乙烯管道安装施工方案.doc

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管道安装施工技术方案
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宁波富德能源有限公司
增设两条乙烯管道

安装施工方案

编制：
审核：
批准：

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宁波富德能源有限公司
增设两条乙烯管道

安装施工方案

编制：
审核：
批准：

浙江省东海工程建设总承包公司
2013年10月13日

目 录

1 工程概况
2 编制依据
3 施工程序
4 施工准备
5 管道施工技术措施
6 管道安装
7 焊接及焊接检验
8 管道系统试验
9 管道系统吹扫
10 质量保证措施
11 安全技术措施
12 劳动力配置
13 施工组织措施
14 工机具计划
15 主要检验试验设备、器具计划
16 安全危险性分析表

1 工程概况
1.1 根据中国石化集团上海工程有限公司的设计图纸，本工程共有2条乙烯管线通过与公司界外公共管廊的镇海炼化乙烯管线预留口对接，经过界外管廊柱号架6004～架5774、界内R026～R178以及界内DMTO部分的201和203管架，全长约4000m。
该2条主要物料管线分别是：
（1）6″-C2H4-9901-B2A管线，管道尺寸6”，长度约2100m;
（1）6″-C2H4-9902-B2A管线，管道尺寸6”，长度约1900m;
1.2 主要涉及区域
界外管廊涉及柱号：架6004～架5774；界内管廊涉及柱号：R026～R178；以及DMTO部分201及203管架。
1.3 工程特点：本工程管道施工量大，管线较长；大部分管道在管廊标高平均8米左右，最高点在管廊标高15米，所有管道均在管廊上施工作业，高空作业及高危险区域作业较多，相应的吊装作业也比较多，所以施工安全、质量要求会更高更加严格；对公共管廊成品设施应加强保护；施工过程中我们会制定有效的措施来抓安全、保质量、抢进度。确保在业主要求时间内保质保量完成。
针对措施：
a. 所有管子、管件、阀门等安装前应检查其内部清洁度。阀门安装前封盖不要忘记拆除。
b. 施工用工具不得放于管内，施工完毕管道端口必须封闭。
c. 施工时严格执行施工许可证制度，严禁无证作业。
d. 施工准备充分，施工条件全部具备，力争以最短的时间完成任务。
e. 实行管道工厂化预制方案，加大管道预制深度，减少现场焊接量。
2 编制依据
2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；
2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；
2.3 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.4 《承压设备无损检测》GB4730-2005
2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》JBJ46-2005
2.6 《压力管道规范、工业管道》GB/T20801-2006
2.7 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》GB4730-2005
2.8 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008
2.9 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GBT8923.2-2008
2.10 施工图纸（中国石化集团上海工程有限公司）
3 施工程序
3.1 管道安装的施工程序见图09320-290-100；
3.2 因本次管道施工作业面是在原有的公共管廊施工，管廊上其他各类管道较多，而且管道布置走向比较复杂，现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1 合理安排交叉性作业，做到文明施工，顺利推进，科学管理。
3.2.2 管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成
3.2.4 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行

3.2.5 管道施工流程

管支、吊架制作

预制场清理
劳动力、工机具等资料配置
材料验收
材料检验
材料标识
设计技术交底
方案编写
图纸会审
规范及验评标准
焊接工艺评定
施工技术准备

管支、吊架安装

管线检查及消缺
无损检验
返修

管道防腐及预制焊接
无损检验
组对安装
焊接
压力试验

返修

泄漏试验

工程交接
防腐补强及保温
阀门检验
联动试车
综合检查
吹除冲洗

管道安装流程图

4 施工准备
4.1 人员准备
A. 所有施工人员进场前必须进行安全及专业技术培训和施工安全及技术交底。
B. 由安全部门按规定对施工人员进行资格及身体审查，严禁无证上岗，心脏病、高血压等病人严禁高空作业。
C. 所有施工人员配有足够的合格的个人安全防护用品，对焊工、起重工、司机必须要求持证上岗。跟随施工人员作业的普工，要求有一定的施工经验和技能。
D. 设计人员及监理和施工技术人员已经对施工用图进行了图纸会审和设计交底；施工指导书编制完整。
4.2 施工场地：管廊运输道路畅通。
4.3 施工电源、水按施工组织总设计布置好，并达到使用条件。
4.4 管廊脚手架搭设完毕并验收合格。
5 管道施工技术措施
5.1 管道安装前一般应具备下列条件
5.1.1 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
5.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。
5.1.3 与管道有关的结构工程经验收合格，且满足安装要求。
5.1.4 施工方案已批准，技术交底及SHE培训已完成。
5.1.5 工程材料及管道组成件的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
5.1.6 施工记录和质量评定记录表格齐全。
5.1.7 工、机具，手段用料能满足需要。
5.2 材料堆放
（1）管廊路边不允许堆放管材，所有运至现场的管道应及时吊装上管架。
⑵ 施工用工机具不准在管廊处随意放置。
5.3 材料发放
材料严格按施工图上的料表发放，并办理相应的手续，且做到随用随领。
5.4 材料检验
5.4.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
5.4.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
5.4.3 紧固件检验
5.4.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
5.4.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
5.4.4 法兰检验
5.4.4.1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
5.4.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
5.4.6 阀门检验
5.4.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
5.4.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。
5.4.6.3 阀门进入现场后，应根据设计和按规范要求进行阀门的耐压试验。进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5.4.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.4.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
5.5 管道预制要求
5.5.1 管线预制前，按工艺管道设计图绘制单线图及管段加工图，在单线图及管段加工图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.5.2 管子预制时应对有关材料牌号、批号和色标进行核对。管子在下料、组对、焊接、检验过程中，应在实体上及时作好材质标识移植以及各管段的区域号、管线号、焊缝号、焊工号、验收标记的标注工作，具体标注方法参见焊接质量保证措施方案中的标注表。
5.5.3管道预制-切割及坡口加工：
管道切割采用氧乙炔焰切割，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。管口用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量缺陷的物质，管道内部残留的氧化物应去除干净。
5.6 下料
下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，且核对图纸尺寸与现场尺寸，核实后进行下料预制。
5.7 管道组对
5.7.1 管道坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。
5.7.2 管道组对时，壁厚相同的管道应使内壁齐平，其错边量不应超过壁厚的10％，且不大于0.5mm；壁厚不同的管道组件组对，当内壁差1mm或外壁差2mm时，应进行加工，其坡口加工形状如下图所示（注：坡口钝边为1~2.5mm）。
壁厚不同的管线坡口加工示意图

对接缝组对应符合下表要求。
焊缝组对表
名称
型 式
s
b
c
h
α
等厚V型坡口

≤8
1.5~2.5
1~2.5
__
60~70°
>8
2~3
60~65°
管件角焊接头

__
1~1.5
__
__
__
管座式三通接头坡口

≥4
2~3
1~2
0~2
45~55°

5.7.3 自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。
5.7.4 自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
项 目
允 许 偏 差/mm
自由段
封闭段
长度
±10
±1.5
法兰面与管中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN＜300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓对称水平度
±1.6
±1.6

5.8 检验与验收：
5.8.1 对预制完成的各管段的表面质量、结构尺寸、实体标注进行检查，作出合格标识。
5.8.2 预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行现场安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口
6. 管道安装
6.1 管道安装前应具备条件：管道预制件及组成件验收合格，并按施工先后顺序计划运到现场，其内部已清理干净并进行管口封堵以免杂物进入；
6.2 管道安装的一般规定：
6.2.1管道施工必须严格按照经过审定的施工方案、平面布置及施工安装图纸进行施工，不得随意改动；安装管道应保证水平（除有坡度要求外）及铅垂度。保证管道走向合理，工艺美观；管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装管道上开孔时，应采用机械方法开孔；管道及附件在安装前一定要彻底清扫、消除锈皮和杂物。
6.2.2 架空管道在安装前，要根据建筑专业给定的基准标高线对各支吊架的支架点标高进行复查，并检查其生根部分是否牢固，支吊架要在管道水压试验前全部焊完。
6.2.3 管道安装应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
6.2.4管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。
6.2.5现场管道切割及坡口加工：
管道可采用氧乙炔焰火焰切割及坡口加工，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。坡口两侧20mm范围内用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量的物质。
6.2.6 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN＜100时，允许偏差为1 mm；当管子DN≥100时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm。
6.2.7 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.2.8 管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，法兰连接处不得受到外力影响，以法兰连接好再与管道焊接。
6.2.9 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。
6.2.10 管道安装的允许偏差应符合下表要求。
管道安装允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±20
水平管平行度
DN≤100
2L‰, max. 50且≤50
DN>100
3L‰, max. 80且≤80
立管垂直度
5L‰, max. 30且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间
20
注: L为管子的有效长度。
6.3 与设备连接的管道安装
6.3.1 与设备连接的管道应从设备一侧开始。其水平度或垂直度应符合规范要求，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。固定焊口尽量远离设备并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
6.3.2 与设备连接的管道安装时应预先安装支吊架，不得将管道、阀门等重量或力矩加在设备上。支吊架安装完毕后，应卸下设备连接处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合规范要求。
6.3.3 管道经压力试验合格后，应再次复检设备连接处法兰的允许偏差，应符合规范要求。如偏差超标应重新调整，直到合格。
6.4 阀门安装
6.4.1 阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。
6.4.2 阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致， 阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。
6.5 法兰安装
6.5.1 法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。
6.5.2 法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。
6.5.3 连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。

6.6 支吊架制作安装
6.6.1 支吊架制作时，应根据设计图纸要求的材料尺寸进行下料制作，当所有零件下料以后，即可根据实际情况结合图纸进行预组合，预组合宜用点焊固定，当杆件长度不能确定时，可以先不下料，或适当留长一些。
6.6.2 固定支架安装，每根管路系统必须在设计位置安装固定支架，首先应根据管道的位置，找出管道的标高中心及水平，当管道固定在固定托架上时要求牢固可靠，符合图纸要求。固定支架不得生根在平台格栅上。
6.6.3 支吊架应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和位置。
7 焊接及焊接检验
7.1 一般要求：所有焊接材料应具有质量证明文件并经检验合格。参加施工的焊工都必须持焊工证上岗。施工过程中焊件应放置稳固，以防止焊接时发生变形，除设计要求进行预拉伸或压缩外，不得用强力方法组对焊口。
7.2 焊接方法：
7.2.1 焊接工程师编制焊接作业指导书，施焊前向焊接人员进行焊接施工技术交底。
7.2.2 焊接方法选择
（1） 碳钢管道对焊预制焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊，为保障宁波富德能源有限公司管廊管道施工防火安全，现场碳钢管焊缝在危及安全的位置采用手工氩弧焊接，其他部位采用氩电联焊；
（2） 管道支架焊接均采用手工电弧焊，有必要时现场可采用氩弧焊接工艺。
焊接方法及焊接材料（可根据WPS/PQR调整）
材料
焊接方法
焊接材料
规格
打底焊
填充焊
焊 条
焊 丝
ASTM
A106GR.B
φ≤2″
GTAW
GTAW
--
ER70S-3
(H08Mn2Si)
预制
GTAW
SMAW
E4315 (J427)
现场
GTAW
GTAW
--
7.3 焊材烘烤、发放、回收：由专职人员进行焊条的烘烤、发放和回收。烘烤前应对焊条再进行检查，外观药皮无裂纹、剥落、疏松、受潮等霉变，焊条、焊丝无锈蚀等缺陷的焊条方可烘烤。烘室配备恒温烘烤箱，并有温度、湿度指示仪。在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行隔离，并有明显可靠的标记。焊条按型号、规格和批号发放。
7.4 焊接环境：当焊接环境温度：风速≥2m/s（气体保护焊焊接时），相对湿度＞90%，下雨、下雪进行电弧焊接时，应采取防护措施，否则应停止焊接工作。
7.5 焊接工艺要求：
7.5.1 不得在焊件表面或其它设备上引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
7.5.2 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
7.5.3 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。
7.5.4 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
7.5.6 现场必须具备性能良好的焊接设备，焊接重要管道氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。
7.5.8 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。 7.5.9 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以检查焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。
7.5.10 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
7.5.11 定位焊采用焊接轭架式根部点焊，根部点焊时，使用的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接时相同，根部定位焊点必须在打底焊时磨除。
7.5.12 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。
7.5.13 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。
7.5.14 所有管道焊缝在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。
7.5.15 特殊情况焊接防护措施
当焊接环境再现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。环境温度低于0℃时，按焊接工艺评定说明书要求焊件预热至50℃。
预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时， 所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。
加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。
法兰焊口加热时，垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。
7.6 焊接检验
7.6.1 外观检查外观质量检查：表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、飞溅等缺陷。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。焊缝余高应不大于3mm；焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。
7.6.2 内部质量检查：焊缝内部质量应达到JB3740各级别的标准。
7.6.3 各种管道焊后焊缝均需进行100%外观检查，焊缝成型美观，焊肉表面应平缓地与母材相连接，焊缝应无表面气扎、裂纹、凹凸不平等缺陷。焊波均匀，无裂纹、未溶合、气孔、烧穿、未焊透现象。具体见下表：
焊缝外观检查尺寸要求（mm）
焊接 方法
焊缝余高
焊缝余高差
焊缝宽度
焊缝高度差
平焊
其他位置
平焊
其他位置
比坡口每侧增宽
宽度差
平焊
其他位置
手工焊
0-3
0-4
≤2
≤3
0.5-2.5
≤3
---
---
角焊缝的和活套法兰的焊口应至少焊接两遍，其焊角高度应不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面应规则，约为450等腰三角形形状。
试件焊缝表面缺陷规定
缺陷名称
允许的最大尺寸
咬 边
深度≤0.5mm；焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10% 。
背面凹坑
当T≤5mm时，深度≤25%T，且≤1mm；当T＞5mm时，深度≤20%T，且≤2mm；除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10% 。
外观检查结果应记入质量控制表，并由质量工程师及监理确认。
7.7 无损检测
7.7.1 本工程无损检验方法和验收标准按照JB/T 4730-2005 承压设备无损检测执行。
7.7.2 无损检测的比例为10%
7.7.3 无损检验时间要求
7.7.4 射线探伤、超声波探伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。
射线探伤抽查的焊口应适当地分配到所有施焊焊工。
7.7.5 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
7.7.6 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
7.7.7 如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。
7.7.8 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工则淘汰，劝其退场或进行管道焊缝焊接以外的岗位工作。
注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。
不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。
7.8 焊缝返修
所有焊接检验所发现的超标缺陷均需进行返修。
返修程序
判断缺陷性质、位置、大小
消除缺陷、修整坡口
焊接采用相同工艺
焊 缝 检 验
焊 后 处 理
质 量 工 程 师 审 核
制 定 措 施
分 析 原 因

表面缺陷返修

表面缺陷可用打磨方法消除。
打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。
内部缺陷的修复
根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。返修采用手工氩弧焊或手工电弧焊，宜采用小电流，小线能量，按工艺卡制定的工艺参数进行返修。
焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤
返修焊缝应做好相应的记录。
8 管道系统试验
8.1 试压系统：系统至少安装两块压力表，分别安装在最高及最低点。
8.2 试验介质：采用清洁水或压缩空气。
8.3 试验范围：原则上安装的所有管道系统均需参加试验。不能或不需参加试验的管配件（如安全阀、防爆阀及仪表元件等）进行隔离。
8.4 压力试验程序：
A. 压力试验前的检查
a. 管道的压力试验，应在管道安装完毕、无损检测合格后进行，并经相关人员的联合检查确认，合格后方可进行。
b. 管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序，焊接质量合格。
c. 管线静电接地测试合格。
d. 资料方面检查管道组成件、焊材的制造厂质量证明书，管道施工记录，经批准的试压方案，技术交底记录。
e. 焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。
f. 试压用的检测仪表符合要求，试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02MPa，压力表配置3块。
g. 待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。
h. 具有完善的并已经批准的试验方案，设置试压包。且进行技术交底。
i. 工艺设备、安全阀、仪表器具、流量计及在线设备不参与试验，按要求安装临时盲板或临时假管（仪表流量计、过滤器、消气器等），开启管道高位排气口阀门。止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。
B. 压力试验过程：
液体压力试验时，管线在高位处设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表。
管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。
升压应分级缓慢，达到试验压力后稳压10min，检查管线、配件无变形、无泄漏为强度试验合格。然后降至设计压力，压力在30min内不降压且无泄漏为严密性试验合格。
管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。
C. .压力试验后的检查：
管道试压合格后，应缓慢降压，并立即排尽管内存水在室外合适地点，临时管道及临时盲板应及时拆除，并核对临时盲板清单。拆除临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。试压前临时拆除的管道配件进行复位。填写管道系统试压记录。
D. 管道系统泄漏量试验
按系统进行泄漏量试验。
管道系统泄漏量试验应在压力试验合格、系统吹扫完成后进行，试验介质宜采用空气。
泄漏量试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
管道系统泄漏量试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
9 管线系统吹扫
9.1 管线系统的吹扫，按照压缩空气吹扫或进行水冲洗的方式进行。
9.2 管线水压试验合格后，根据管道走向和全程连接形式，进行管道内部清扫；
9.3 洗前的准备工作
9.3.1根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。
9.3.2 根据系统图加设临时进、排放口，管线吹出口应采取隔离措施，防止污染。
9.3.3 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。
9.3.4 将系统内所有设备预先隔离，安装吹扫临时阀门。
9.3.5 准备吹扫检查的白漆板或靶板缠白布。
9.4 吹扫方式及程序
9.4.1 以空气为介质进行清扫程序：采用空气将管内积水推出管外，随后进行管内通风干燥，在管内空气湿度达到环境湿度一致后，临时安装吹扫口，关闭临时吹扫口临时阀门，以管道全程承压，缓慢开启临时吹扫口阀门进行管道的空气吹扫。
9.4.2 以水为吹扫介质的吹扫程序：以管线连接主管入口为水源入口，临时拆除管路终端设备或盲板，连接引导软管，办理用水申请，开启入口阀门进行水冲洗。
9.4.3 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
9.4.4 阀组类似盲肠（空气吹扫不能吹到的）的管段，可采取人工清理的方式进行。
9.5 吹扫技术措施
9.5.1 吹扫时必须保证管线上的阀门保持全开状态，必要时应设置链条锁控制。
9.5.2 有关管线设备及仪表；如压力表、温度计、变送器、流量计等均不得参与吹扫。
9.5.3 为保证管线吹扫的安全，所有管线吹扫压力均控制在5-5.5bar，,即空气在管程的最大压力必须小于5.5bar，开启吹扫阀门应缓慢进行，所有临时吹扫管线应进行有效的绑扎稳固。
9.5.4 管线上所有螺栓均应配齐并紧固，管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。
9.5.5 吹扫过程应配备防爆对讲机，及时沟通各种信息。
9.5.6 压力试验及吹扫合格后，会同甲方主管部门进行工艺管道的充氮保护和泄漏性检查。
9.6 管线吹扫验收
9.6.1 管线吹扫验收以检查油漆板打靶和白布检查方式进行。
9.6.2 空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5 min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
9.6.3水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
9.6.4经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
9.6.5盲板厚度选择
管线盲板厚度计算
t＝Dc ｛KP/t ｝1/2+C
式中：Dc—法兰盲板取管子外径，管端盲板取管子内径
P—试验压力
K—系数，法兰间盲板取0.19，管端盲板取0.44
t—试验温度下材料的许用应力
C—管子壁厚的附加余量，碳钢管取壁厚的12.5%，不锈钢管取壁厚的15%
盲板最小厚度选配表 单位mm
测试压力（MPa）
管道规格
0.6
0.9
1.2
1.35
1.5
1.7
2.05
2.25
2.55
4”
6
6
8
8
8
8
10
10
10
6”
8
8
10
10
10
10
12
12
12
8”
10
10
12
12
12
12
14
14
14
10”
12
12
16
16
16
16
18
18
18
12”
14
14
18
18
18
18
22
22
22
10 质量保证措施
10.1 施工前，专业技术员必须将有关图纸技术规范与作业指导书一道向施工人员进行技术交底。
10.2 施工人员在施工前必须熟悉图纸，施工措施，技术规范要求和资料，搞清设计意图，质量标准，工艺要求，对关键技术必须有清楚的认识。
10.3 管道及管件检查要认真，发现缺陷要做好记录，并及时向上级单位汇报。
10.4 管道施工消除质量通病措施：
Ø 管子对口间隙要均匀，严禁强制对口，野蛮施工。
Ø 吊装时要防止管道变形。
Ø 管口必须清理干净，打磨光亮，保证对口质量。
Ø 管子对口偏折度用直尺检查，离焊缝200mm处一般不大于2mm。
Ø 吊点应合理选择，防止造成管道永久变形或损伤。
Ø 焊接质检员严格按要求跟综焊口的成形过程并控制焊接质量。
11 安全技术措施
11.1 所有参与施工的人员进场施工前必须进行相应的安全培训以及认真阅读本项目《管道施工安全方案》，施工过程中认真落实并执行方案中要求的措施。
11.2 每天开工前必须进行班前交底会，把当天的工作、安全注意事项详细的交代给每一位作业人员，做到人人知安全、人人懂安全。
11.3参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。
11.4对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。
11.5进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。
11.6严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火作业证。
11.7在易燃、易爆环境中施工，电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好，就近接地。严禁接地线接在石油化工生产设备、管道及与之相连的钢结构上。
11.8在易燃易爆生产设备、管道上动火时，应编制安全措施。在设备、管道所有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。
11.9现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。
11.10液压试验的环境温度和介质温度应在5℃以上。
11.11试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。
11.12气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。
11.13管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
11.14试压时发现漏点，应卸压后返修，不得带压修复，液压试验时应将管内存水放出。
11.15吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。
11.16试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。
11.17管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。
12 劳动力配置：

专业
工种
人数
职责
入场时间
备注

项
目
管
理
项目经理
1
工程主管
工程中标

技术负责人
1
施工技术管理
工程中标

质量负责人
1
施工质量管理
工程中标

安全负责人
1
施工安全管理
工程中标

材料负责人
1
施工材料管理
工程中标

资料员
1
施工资料整理
工程中标

管
道
安
装
管道工
8
管道制作安装
工程开工

管道焊工
8
管道焊接
工程开工

起重工
2
管道吊装指挥
工程开工

普工
16
施工辅助
工程开工

维修电工
1
现场用电设备保运
工程开工

探伤工
2
焊缝无损检测
工程开工

防腐保温
防腐保温工
6
管道防腐保温
工程开工

合计

49

13 施工组织措施
13.1 施工前将分别编制如下施工技术交底和施工安全交底
a. 管道施工技术交底和安全交底
b. 管道试