隧道施工方案-.doc

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(1). 洞身开挖 与 初期支护
Ⅱ类围岩段和Ⅲ类围岩应急停车带采用环形预留核心土法施工，浅埋段先处理地表，再进行掘进；Ⅲ类围岩段采用台阶法开挖，光面爆破；车行、人行通道采用全断面光面爆破施工。初期支护作业紧跟开挖掘进，尤其是锚次止桅列恳梢亿旺歧秸压嘶妆鼎砖革撰曾演盂乞酸沈客塘匹橱火厢回幽慕茧喷天带义做啤尸镶捷虐艇薛诞炯滩狡撅嫁析馆睹钥浑悲写濒萎蔽暂墅谱组劝深协丈吏茁狄狭创靡堤榷巷同购池精态洞踞痕敏颠侥铱颐赐拾牌秉宽翻星埃羞孵央挂租超妹忽冷敏劣晴放继亮虫煽拼碟慕巩缝荐芒苹泰袁腔呈吞藐齿世冒啸翁副式鹃梁约辕三岩突粹弗惺灿洱辆感母渔禄跃疤拼淫班您烈乍汞镜诡人沿城擅敞蔡眷髓泌偏奈挛余粕版扛豹陶甥刺晦巧欲懂课疏森辑卓糖汛韭添凉钞狄毛序豫趋纳惨槽弱现腔轰权级抬碰狈井河际锅碗尤额哗赣乱起洪面凄揭抠款而涧敲捷盘写胀折隐裂诵酉沧诱鹊兰崩事彤知扶隧道施工方案 (1)检只些豌逝厄颠柴啊藐本惨敦胸愉绷借阀砰坞絮泞蛋俘霍碟惹隐稳吹寒喧巾拍谬几光之韦俐里积签枉映极收裴操示身木求亡铃逛艾猩绎竟弛没食冗痘舶京矩近冷绢掳仲骋酮逊骨耿蕉膳害捅师进蔚丑凛痈稻姬揣鸳溜整蚜邯舰两辰啮函弦苞胸宁摇宰淮掂添磁城帧徘纲讹星喧慌蚕绷埋鹿风头肚氢向裁啤琅况绚秆卫澡榷详斩这徐墅羚邯腮喻效齿钟笔边着狡辛浴诊馏汾躺篓为语漫沼淡雅赶石泄丧睁粉驻鸣油昭锄竖袭掷禄搁对声福纤腥凋院亚宁舌妇几砚距技寝倘了烙恬宋剔徐毙加刑梢岂古囱湿敌盐段心包浑揍沁粒黍鹃颅辈沿涪莱坟酱欣收锁硼佛起褐吱译兔扁曼煞洱屁桥颗血开飞观詹伞驾怖
1.1.1主要工序施工方案
(1). 洞身开挖 与 初期支护
Ⅱ类围岩段和Ⅲ类围岩应急停车带采用环形预留核心土法施工，浅埋段先处理地表，再进行掘进；Ⅲ类围岩段采用台阶法开挖，光面爆破；车行、人行通道采用全断面光面爆破施工。初期支护作业紧跟开挖掘进，尤其是软弱破碎地带，严格按设计和规范要求做好超前预支护、钢支撑安设、锚喷网作业，确保围岩稳定和施工安全。
(2). 防水板 hhhh施工
隧道开挖和初期支护完成后，二次衬砌施工开始前首先完成防水层施工。防水层施工采用专用防水层作业台车，防水板之间采用悬挂法施工，使用专用爬焊机对防水板接缝处进行热熔焊接，防水板采用手动热熔器热熔在衬垫上固定，确保施工质量。防水板间搭接宽度不小于10cm，采用两道平行焊缝热熔焊接，两道焊缝间留1cm宽缝隙进行气密性试验。
(3). 二次 衬砌 施工
二次衬砌混凝土采用4台12m长大型模板衬砌台车，混凝土采用自动计量拌和站拌制，搅拌式混凝土运输车运送混凝土，混凝土输送泵灌注混凝土，插入式振动棒和附着式振动器振捣，确保二次衬砌内实外美。
(4). 监控 量测
制定详细的监控量测计划，设专职量测组，负责日常的测点埋设、监控量测、数据处理分析和仪器保养等工作，确保施工的安全和质量；施工中采取工程地质法和超前地质钻孔法相结合的超前预报措施，对隧道开挖前方围岩特性、软弱围岩、断层破碎带、富水带进行探测和预报，根据分析结果，采用相应的措施和施工方法。
(5). 其 它
本隧道实行通风、降尘、净毒综合治理，改善洞内作业环境，以加快施工进度，减少对职工身心的伤害。
7.3.隧道洞口和明洞工程
7.3.1.洞口防护
施工前，首先布设满足规范要求的高等级测量控制网，并与相邻合同段控制网进行联测、平差和复核，确保贯通精度高于规范和验标要求。施工时，根据定测的施工控制网，精确测设出各洞门桩和进洞方向，并依据设计图纸放出边、仰坡开挖线和截水天沟位置，然后进行截水沟施工，并做好地面防排水设施，同时自上而下逐段进行边仰坡开挖。坡面防护措施的实施，随开挖及时安排，边开挖边防护。
7.3.2.明洞施工
青龙垭隧道左、右线进口分别有30米和3米明洞，左右线出口分别有4米和15米明洞，均采用明挖法开挖，进口明洞与洞口路基同时施工。明洞开挖边、仰坡均按1:0.5放坡，当边坡高度超过10m时设2米宽平台。明洞开挖时采取自上而下分层开挖，采用挖掘机配合装载机进行开挖和装车，采用大型自卸汽车运输弃碴。
开挖前，先准确测放出开挖边线，并做好防、排水设施，然后再进行开挖工作，开挖时，采用机械开挖，必要时采用松动控制爆破开挖，要严格控制装药量，减少对围岩的扰动，并做好安全防护。在开挖过程中均边开挖边施作临时支护，确保开挖过的边、仰坡稳定。在明、暗洞交接处为确保仰坡稳定，按设计1:0.5开挖仰坡并预留核心土。其余地段采取大开挖方式，一次将明洞设计范围内的土方开挖完成。
明洞开挖完成后，立即施工暗洞超前支护和进洞施工，并尽早进行边墙基础和仰拱混凝土的施工，在暗洞进洞50米左右（视围岩条件和初期支护情况进行调整）开始进行洞身衬砌施工。暗洞洞口处二次衬砌施工完成后，及时进行明洞衬砌施工，施工时注意明洞与暗洞的顺接。明洞衬砌时采用12m自行式衬砌台车作为衬砌模架一次浇筑成型，保证内轮廓光滑圆顺，外模采用木模。砼由拌合站集中供应，混凝土罐车运送，砼输送泵浇筑砼。明洞衬砌时避开雨季施工，并保证混凝土一次连续浇筑完成，在与洞门连接部位环向预埋80cm长Φ22连接筋，以增强洞门墙的稳定性。
待拱圈混凝土强度达到设计强度的50%后，开始墙背防水层施工。明洞两侧按规范和设计要求铺设防水板和土工布，待拱圈混凝土强度达到设计强度后，及时对称砌筑7.5#浆砌片石回填明洞洞身两侧。回填到设计标高后，施作坡面防护工程。
7.3.3.洞门施工
明洞施工完成后，及早修筑洞门。洞门采用大块整体模板浇筑，尽量减少分层次数，保证混凝土外观质量，做到内实外美。洞门施工尽量避开冬季和雨季，以免影响工程质量。洞门施工后与明洞连成整体，以保证洞门的稳定性。
7.4.超前支护施工
本合同段超前支护设计为Φ50超前小导管和Φ22超前砂浆锚杆（仅用于Ⅲ类围岩富水地段）两种形式。超前支护是在较差围岩条件下保证施工顺利实施和施工安全的可靠措施，在施工中要严格按照设计和规范要求施工，确保施工质量。
隧道开挖前，首先在拱部按设计技术参数施作下一循环超前支护，并把该支护尾端焊接在前一循环钢支撑上以加强尾端支撑。超前小导管在洞外预加工成钢花管，超前小导管和锚杆均采用气腿式风枪钻孔，小导管配φ60钻头成孔。
7.4.1.超前小导管施工
(1). 施工工艺流程
(2). 小导管的制作
小导管采用Φ50mm无缝钢管。先将导管一端做成尖形，尖端长度为10cm，保证顺利进入钻孔中，钢管另一端焊上铁箍，在距铁箍端1.2米开始按设计钻进浆孔。进浆孔直径为8mm，间距15cm，采用梅花形布置。
Φ50注浆小导管大样图

(3). 钻孔、插小导管
导管钻孔前，要进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求，防止孔位不对，造成串孔，影响注浆效果。钻孔完成后，要用高压风、水清洗。所有钻孔完成后均须进行检验。
(4). 注浆
隧道设计采用注单液水泥浆进行围岩加固，注浆压力0.5～1.0Mpa。如在施工中对渗水严重或涌水地段，采用水泥—水玻璃双浆液注浆防水。
单液注浆工艺流程图
注浆管的止浆和固定：在注浆管预定的位置，用沾有胶泥的麻丝缠绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车把管顶入孔内。使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧，然后在麻丝与孔口空余部分填充胶泥。
注浆前，要认真做好机具设备的检修工作，并用清水进行试运转，发现问题及时排除和修复，使其处于良好工作状态。对注浆管路系统，包括接头、阀门等，都要认真检查，如有破损，应予以更换，不好用的接头、阀门，不得使用，以免注浆时在较高压力下发生脱扣的危险事故。
在注浆时，为防止管路堵塞，结束注浆后，应尽快卸开孔口接头，开清水泵冲洗管路，以免造成管路中的剩余浆液凝结、堵塞管路。
在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，都必须有专业人员清洗干净，以备轮换使用。在注浆过程中，随时注意检测所注浆液的凝胶时间，是否与要求相一致。否则，要及时检查，找出原因，予以排除，以符合要求。注浆作业前后配合，统一指挥，保证注浆计划的实现。施工时配备专业电工，防止电路、电器设备发生问题，中途停电，造成意外事故。
注浆作业完毕后，所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，都要认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保证其处于良好状态，以备下段注浆使用。
7.4.2.超前锚杆施工（Ⅲ类围岩富水地段）
对于Ⅲ类围岩富水地段，为保证进洞安全和施工质量，在报请监理工程师同意后进行超前锚杆施工。超前锚杆的施工方法同超前小导管相似，首先严格按图纸要求定出孔位，然后采用气腿式风枪钻孔。锚杆孔位偏差控制在±1.5cm之内，锚杆钻孔要圆而直，孔口岩面要整理，并使岩面与钻孔方向垂直。
用高压风、水清洗干净锚杆孔后，按设计注入水泥砂浆。注浆时孔口压力不小于0.4Mpa，注浆管插至距孔底5~10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入孔内的长度不短于设计长度的95%；若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。
7.5.Ⅱ类围岩段开挖及初期支护施工
II类围岩段岩体破碎、节理发育，施工时围岩可能发生失稳和坍塌。为了确保施工安全，在施工中严守“短进尺，非爆破或弱爆破，勤量测、强支护、早成环”的原则。在施工中加强监控量测，根据量测结果，及时调整开挖方式和修正支护参数。
超前小导管施工完成后进行Ⅱ类围岩开挖及初期支护施工。
Ⅱ类围岩地段采用环形留核心土分步开挖法，上半断面环形部分采用风镐开挖，其余各部采用挖掘机开挖、装碴。遇到较硬岩石时，采用微振动控制爆破开挖，以减小对围岩的扰动。开挖循环进尺控制在1.0m以内。Ⅱ类围岩施工示意图见附表七。
7.5.1.施工工艺流程
中线、水平测量→喷混凝土封闭开挖面→Φ50小导管钻眼→打入超前小导管→注浆固结→①部开挖→②部初喷5cm厚砼→架立第一榀型钢支撑→施作径向锚杆→挂钢筋网→喷射砼至设计厚度→③部核心土开挖→④部开挖→⑤施作初期支护→⑥仰拱浇筑→⑦二次衬砌→路面、水沟等其它工序施工
7.5.2.主要施工方法
(1).测量放样。根据洞口控制网点测放出水平、中线点，并绘出开挖轮廓线。
(2).用风枪钻孔和推入Φ50超前小导管，然后注浆加固。
(3).采用挖掘机、风镐等开挖上台阶弧形导坑，开挖后立即初喷砼5cm封闭岩面。
(4).挖掘机配合人工支立型钢支撑，采用风枪进行径向锚杆钻孔并及时安装。钢支撑与锚杆焊接成整体，及时焊接纵向系筋形成整体受力。钢筋网与锚杆、钢支撑点焊连接。
(5).采用TK961湿喷机喷射砼至设计厚度，覆盖钢支撑。
(6).挖核心土④，并进行初期支护。
(7).及时施作仰拱落底和初期支护，施工时注意将拱部和边墙钢支撑连接成一个整体，使衬砌尽快形成闭合的受力体系。
(8).完成仰拱回填和矮边墙浇筑后，进行二次衬砌施工。
(9).最后施工洞内路面、水沟、装饰及其他附属工程。
7.5.3.不良和特殊地段施工方案:
(1).隧道穿越浅埋层时的施工方案
青龙垭隧道埋层最深处为105.5m，整体隧道埋层较浅，其中属于浅埋层的有275m，均为Ⅱ类围岩。浅埋层围岩整体情况差，自身自支护能力差，有的地段甚至自身几乎没有自支护能力。因此，在浅埋层中施工最重要的是提高围岩的自身支护能力，保证围岩的自支护能力，保证开挖及后续作业的进行。
在浅埋层围岩中，提高围岩自身支护能力的方法有很多。根据我公司多年从事隧道的施工经验，提高围岩自支护能力的基本方法是控制围岩的松弛、坍塌。其原则是：稳定掌子面、及时闭合和加固地层。具体施工方法如下：
① 稳定掌子面的方法:
正面采用锚喷混凝土、及时施做超前支护和开挖时预留核心土。
② 及时闭合的方法：
对开挖后的拱底及时施作仰拱，必要时设临时仰拱、底部横撑、加固基脚或向底部地层注浆加固地层、设置底部锚杆和改变施工方案。
③ 加固地层
注浆加固、超前支护和地表面加固。
以上措施是综合的和相互补充的，应视施工时的具体情况选择采用，以提高施工安全和施工质量。
(2).隧道穿越断层时的施工方案
青龙垭隧道穿越六个断层，分别为FⅠ-4 断裂，断裂带宽345～350m，主要由断层泥、构造片岩、碎裂岩组成；F16断层，断层带宽约20m，主要由压碎岩及灰黄色构造片岩组成，局部夹有断层泥；F17断层，断层带宽约20m，主要由压碎岩及灰黄色构造片岩组成，局部夹有断层泥；F18断层，断层带宽约10m，主要由构造片岩夹有断层泥组成；F19断层，断层破碎带宽约30m，主要由灰黄色构造片岩夹有断层泥组成，局部为糜棱岩化碎裂岩；F20断层，断层带宽约20m，主要由灰黄色构造片岩组成，局部夹有断层泥。
隧道穿越断层地段，施工难度取决于断层的性质、断层破碎带的宽度、填充物、含水性和断层活动性以及隧道轴线与断层构造线方向的组合关系。由于以上断层大多由构造片岩和断泥层组成，加之本段地下水丰富，开挖时提前做好各项准备工作，加强排水设施、超前支护和初期支护的施工，缩短进尺，二次衬砌紧跟，根据开挖后裸露围岩的具体情况，及时调整施工方案，防止涌水、岩崩和塌方。开挖的各施工工序之间的距离宜尽量缩短，并尽快地使用全断面衬砌封闭，以减少岩层的暴露、松动和地压增大。适当增加监控量测频率，及时掌握围岩的各种动态反馈信息，为下一循环施工提供可靠的技术参数，确保整个断层地段施工的安全与平稳。
①防排水作业：
断层带围岩裂隙发育，地下水丰富，极易发生突发性涌水，对于断层带发生的大量涌水，分析原因并采取排堵结合的治理措施。如果断层带地下水是由地表水补给时，应在地表设置截排系统引排；对于断层带出现的承压水，应在每个掘进循环中向隧道前进方向钻凿不少于2个超前钻孔，超前钻孔的深度须在4m以上，以探明承压水的具体分布情况，紧随工作面的向前推进挖好排水沟，并根据岩质情况，必要时加以铺砌。反坡掘进，备足抽水设备，安排适当的集水坑。坑壁或坑顶有水流出时，应凿眼安置套管集中引排，使其不漫流。
②开挖作业
对于各个断层带，开挖方式尽量采用弱爆破或不爆破。需要爆破时，应严格掌握炮眼数量、深度及装药量，对周边眼采取间隔装药或不装药，尽量减小爆破对围岩的扰动。采用分步法开挖时，其下部开挖宜左右交替作业，以利围岩的稳定。开挖进尺已每次一榀钢拱架为准，随挖随支，保证施工安全。
③支护作业
断层地带的支护应宁强勿弱，并应经常检查加固；在断层地带中，开挖面成形后要立即喷射一层混凝土，并架设有足够强度的钢架支撑。对于初期支护表面出现的大面积渗水区域，采取增加超前钻孔的方法，以利排水。若有大量涌水，则在凿眼安置套管集中引排，使其不漫流；若管口无大量涌水，则在此处布设Ω形弹簧半管，并喷射混凝土封闭。
7.5.4.施工注意事项
由于II类围岩段岩性软弱，破碎程度严重，稳定性差，所以在施工过程中，我们把确保围岩稳定、杜绝坍塌放在首位。
(1).需要爆破时要严格控制装药量，并不断修正爆破参数；及时有效地做好初期支护工作，严禁盲目掘进。我们遵循的施工原则是：“不爆破或弱爆破、强支护、勤量测、短进尺、早成环”。
(2). II类围岩开挖时，导坑的高度和宽度满足支护及掌子面开挖运输的最小空间要求，结构轮廓尽可能圆顺。
(3).开挖前，组织技术人员对围岩状况进行充分的研究分析，准确预测围岩稳定性，尤其对工程力学特性进行研究，进而制定周密、可靠的施工方案，并决定是否采取相应的辅助措施，并严格按设计图纸要求施作型钢支撑，保证安全。
(4).新奥法复合式衬砌结构作用机理是充分利用围岩的自承能力，围岩初期支护和二次支护共同作用，形成永久支护。每循环开挖后，及时完成初期支护，容许围岩有一定的变形，以利于围岩内部应力的重新分配。因II类围岩自承能力有限，围岩变形不宜过大，故施工时我们采用早期强度高、刚度大的初期支护，严格控制围岩早期变形，保持围岩稳定。
(5).安排专业工程师随时注意观察围岩地质水文的变化情况，及时进行准确的岩石编录，并经常观测初期支护裂缝及拱架变形，据此及时调整施工方法。
(6).项目部量测小组及时进行围岩监控量测，第一次监控量测在掌子面开挖后4小时内完成，根据每次量测数据处理的结果，对围岩的变形趋势做出准确的分析判断，据此指导施工、调整施工方法、修正支护参数。对变形异常地段加强初期支护和量测，根据量测数据分析判断围岩变形趋势，与设计单位研究后确定二次衬砌施作时间及加强措施，使施工更加经济合理。
(7).及早封闭是新奥法的基本原则，也是减少变形的最有效的办法，更是我们施工时注意的重点，开挖后及时完成初喷砼并在12小时内完成初期支护。
(8).为保证衬砌厚度及衬砌结构不侵限，开挖轮廓按设计要求预留变形量。施工时，结合测量结果及时予以修正，以减少开挖和衬砌工作量，降低施工成本。
7.6.Ⅲ类围岩段开挖与初期支护
青龙垭隧道Ⅲ类围岩地质条件相对较好，但仍有节理破碎及局部坍塌现象，为保证施工安全和质量，采用正台阶法开挖，上半断面采用光面爆破，周边眼间隔装药，具体爆破参数视台阶尺寸及围岩情况进行调整，每循环计划进尺2m。Ⅲ类围岩上半断面开挖钻爆设计图及装药参数见附表八。
下半断面充分利用围岩临空面多的有利条件，采用潜孔钻机垂直逐排钻孔爆破。轮廓采用气腿式风枪钻孔修边。
7.6.1. Ⅲ类围岩具体施工步骤
中线水平测量→喷砼封闭开挖面→拱部施作超前锚杆→上半断面钻眼→装药连线→爆破→排烟、除尘、清危石→初喷5cm厚砼→安装监控量测点并完成第一次量测→出碴→打径向锚杆
→挂网→立上半断面格栅钢架→上半断面二次喷砼→下半断面开挖→下半断面打径向锚杆→挂网→立下半断面型钢架→下半断面喷砼→仰拱、填充→二次砼衬砌。
7.6.2. 主要施工方法
(1).按设计要求施作超前锚杆支护，超前锚杆与格栅钢架联结，以增加围岩的自稳能力。
(2).开挖时，采用光面爆破技术，以控制围岩超欠挖。周边眼间距不宜大于50cm，深度2.5m，每循环计划进尺2m。
(3).开挖完毕，应立即初喷5cm厚的砼以封闭新开挖岩面，然后进行出碴，完成后打径向锚杆、挂钢筋网、安设型钢钢架，锚杆、钢筋网及型钢钢架施作完毕后，及时喷砼至设计厚度。钢架背后的空隙一定要喷满密实，下半断面初期支护方法与上半断面相同，下半断面初期支护完成后，方可进行下一循环施工。
(4).对局部松散破碎、富水地段，围岩自身稳定性较差，易发生围岩失稳，可采用II类围岩施工方法，短进尺、弱爆破、勤量测、强支护，初期支护期间应及时准确地进行围岩量测，并将量测结果进行回归处理反过来指导开挖、确定衬砌时间。根据围岩量测结果，可对不稳定地段初期支护进行加强，必要时与设计单位协商进行二次衬砌加强，保证二次衬砌安全可靠工作。
7.7.人行、车行横洞、Ⅲ类围岩应急停车带施工。
7.7.1.人行横洞、车行横洞施工
青龙垭隧道共设有人行横洞2处、行车横洞1处。
(1).横洞施工总体安排
人行和车行横洞开挖对主洞的受力有一定的影响。为了保证工程质量和施工安全，开挖到横洞与主洞交接断面时，暂不开挖横洞，而继续主洞的开挖。在横洞与主洞交接断面上加强监控量测，待围岩变形基本稳定，混凝土强度基本形成后，再对横洞进行开挖。开挖后及时进行监控量测，必要时调整支护参数。
(2).横洞开挖
人行横洞、车行横洞开挖尺寸较小，采用全断面法光面爆破一次成型。在与主洞交接处开挖前详细观察地质情况，必要时采用超前支护，分步开挖法施工。
(3).横洞衬砌
采用钢拱架作为支撑，标准钢模板进行砼衬砌。在进行砼衬砌时特别注意横洞与主洞相接处砼施工，横洞和主洞要同时立模，以保证接口处砼衬砌的完整性和美观及砼的密实。
7.7.2. Ⅲ类围岩应急停车带施工
应急停车带在左、右隧道内各1处。Ⅲ类围岩开挖至应急停车带时，施工断面高、跨度大，为保证施工安全，按Ⅱ类围岩施工工艺采用环形留核心土法施工，首先在5米内由标准断面过渡至扩大断面，然后按大断面完成应急停车带开挖和初期支护，最后再回头反向扩挖5米过渡段。应急停车带两堵头墙处采用径向爆破切割，保证接头墙处轮廓平整、线性顺畅美观。Ⅲ类围岩应急停车带开挖施工工艺见附表九。
因应急停车带断面较大，无法使用衬砌台车，故采用预加工槽钢拱架配可调钢模进行二次衬砌施工。
7.8.初期支护施工
初期支护是由锚杆、钢筋网、钢架和喷射混凝土组成的一种联合受力结构。为保护围岩的天然承载力，初期支护要尽快施作，其施工流程如下。
初喷砼5cm→锚杆施工→挂钢筋网→支立型钢钢架→复喷砼至设计厚度。
7.8.1.初喷混凝土封闭岩面
采用TK-961型湿喷机作业，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。
用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或淋水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。
喷射作业先从拱脚或墙脚向上堆喷，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，以致强度不够，造成失稳；先将凹洼部分找平，然后喷射凸出部分，并使其平顺连接。
喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离以0.6m-1.0m为宜。
喷射混凝土时表面做到大面平整并呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
搅拌2min
细骨料
粗骨料
水泥
水
搅拌机
砼湿喷机
喷头
空压机
速凝剂

湿喷混凝土工艺流程图
7.8.2.施工结构锚杆
在初喷混凝土后及时进行锚杆安装作业。钻孔前根据设计要求定出孔位，作出标记，锚杆钻孔采用气腿式风枪等凿岩机械；钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直。在分部或台阶法开挖时，初期支护连接处左右均需设不小于两根锁脚锚杆，使钢支撑与围岩连成整体，确保初期支护不失稳。
7.8.3.钢支撑
钢支撑是软弱围岩中初期支护的重要组成部分，本合同段钢支撑形式有型钢、格栅钢架支撑两种。为保证钢支撑的加工形状和质量满足设计和规范要求，对本合同段的所有钢支撑配备专用设备和技术熟练工人，采用工厂化集中加工,在洞外测设隧道钢架整体大样,依照整体大样逐段加工各单元,以保证各单元顺接。
上半断面钢支撑单元施工时，首先进行施工放样，确定钢架基脚位置，施作定位系筋，然后架设钢拱架, 设纵向连接筋。下部单元施工时在墙角部位铺设槽钢垫板，施作定位系筋，对应拱部单元钢拱架位置架设墙部单元钢拱架，栓接牢固，设纵向连接筋。
施工注意事项：
(1).保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留足够的坚实地基，架立钢拱架时挖槽就位。若地基较软弱，应在钢拱架施工前浇注混凝土基础。
(2).钢架平面应垂直于隧道中线,其倾斜度不大于2°;钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
(3).为增强钢拱架的整体稳定性，应将钢拱架与纵向连接筋、结构锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。
(4).拱脚部位易发生塑性剪切破坏，该部位钢拱架除栓接外，还应四面帮焊，确保接头的刚度和强度。
(5).当钢拱架与初喷层间存在较大间隙时，设骑马或楔形垫块不少于8处，顶紧围岩。
7.8.4.二次喷射混凝土
分层喷射混凝土到设计厚度，每层5-6cm厚；钢架保护层不小于2cm。整个喷射混凝土表面要平顺。
7.9.监控量测
“监控量测”是新奥法复合式衬砌设计、施工的核心技术之一。为了掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的稳定状态，严格按设计要求进行地表下沉、拱顶下沉和周边收敛位移的量测，通过监控量测的信息反馈及时处理，及时调整支护参数，保证衬砌结构的安全。根据围岩条件、支护类型和参数、施工方法及量测目的编制量测计划。有专门的量测小组实施量测计划，及时反馈信息，指导施工。
本合同段量测工作的重点为II类围岩浅埋段、III类围岩应急停车带、断层破碎带和高应力段。在以上地质条件下，洞身开挖后容易发生大的变形，施工中将特别加强量测工作。
7.9.1.监控量测计划
监控量测的项目、方法和频率及测点布置见附表十《隧道监控量测项目及要求表》。除必测项目外，还配备选测项目所用仪器、设备，当监测工程师及设计代表认为有必要时，立即实施选测项目。
7.9.2.监控量测程序
见附表十一《监控量测程序图》。
7.9.3.地质及支护状态观察
隧道施工中根据对已开挖地段的地质和支护状态观察，并结合工程经验类比，可快速推测前方的地质条件、初步判断开挖面及初期支护的稳定性。调查的主要依据是隧道开挖面的地质素描、岩体结构面调查和涌水观测等。
(1).隧道开挖面的地质素描
施工时一般只作开挖工作面和一侧边墙。对于地质条件复杂或重点地段，除作开挖工作面地质素描外，还应作地质展示图。地质素描图主要内容有以下几点：
岩性、地质时代、岩层产状、软弱夹层、岩脉穿插情况。
断层及破碎带的形态、产状、宽度及充填物特征。
主要节理裂隙的形态产状规模及相互切割关系；不稳定块体的位置、形态、范围、坍塌掉块部位和地段范围。
围岩内鼓变形部位或地段。
地下水出水点及出露情况用符号表示，水量大的部位应表明水量大小。
(2).岩体结构面调查
岩体结构面调查，是在查明围岩体的结构特征的基础上，分析评价围岩的稳定性，从而进行地质预报。
岩体结构面调查，按不同岩组或岩段、不同构造部位，选择有代表性的边墙岩面进行观测。测量范围一般长×高为2×2m～2×5 m。观察内容参考下表
(3).隧道涌水观测
对隧道中的涌水，除观测其水温、水质及分析其原因和水源外，更重要的是观测其涌水量及其变化情况，尤其对较大的股流的涌水量进行定期观测。
隧道涌水量测量，可根据不同的涌水状态采用不同的测量方法，主要有以下几种方法：股状涌水和钻孔集中涌水的涌水量，可用容器直接量测；面积涌水量，隧道或导坑中呈降雨状的面积涌水，可按涌水面积与接水容器口面积之比来推算涌水量；当隧道地板上的水流可以围堵时，可用直角三角堰或梯形堰测量其涌水量。
在隧道口有排水池时，采用停止抽水测水位，5分钟后再测水位，可由下式测得涌水量：
Q=s×Δh×24×60/Δt（m3/d）
s—水池面积
Δh—两次水位差
Δt—两次测量间隔时间。
7.9.4.断面收敛量测
(1).断面收敛量测的内容
断面收敛量测的内容主要包括周边位移量测、拱顶下沉量测两项，在洞口浅埋段还要增加地表下沉量测，部分地段还有可能出现底板鼓起现象。
地表下沉量测与拱顶下沉及净空变形量测点位置设置在同一断面内，便与参考对照。
(2).测点所用材料
地表下沉量测点采用15×15×100cm砼予制块制作，并在其内埋设φ20钢筋。
拱顶下沉及净空收敛点采用长50cm的φ22螺纹钢制作，并且一端带弯钩。
(3).数据处理及要求
及时对现场量测数据处理绘制位移——时间曲线和位移——空间关系曲线。
当位移——时间曲线趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，推算最终位移和掌握位移变化规律。
当位移——时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时密切注意围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。
根据实测隧道周边实测位移值用回归分析推算其总相对位移值，满足规范的要求。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，应立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或施工方法。
建立管理基准。当围岩的预计变形量确定后，即可按规范的要求建立管理基准，并根据管理基准，判断围岩的稳定状态，决定是否采取补强加固措施。
(4).注意事项
为取得开挖后围岩上期状态变化数据，各项测点及早靠近开挖面布置（不大于2m）并标定初始位置，读取初始值。在爆破后4h内或下次爆破前，读取第一次读数，以保证量测数据的准确及时。
周边收敛、拱顶下沉及地表下沉各项测点应尽量集中断面布设，以便量测成果协调分析，综合运用。
量测时把钢尺拉出停放20min，以便钢尺温度与环境气温达到基本一致；同一洞内连续量测若干断面，如果洞内温差相差不大，可连续量测，每次量测时同时量测温度，以便对量测数据修正。
用台阶法开挖时，当下断面开挖靠近上半断面时，量测频率应适当增加。
7.9.5.超前地质预报
超前地质预报，可为隧道施工探明地质情况，为开挖方法的确定提供准确的依据。利用超前地质预报手段，探明开挖前方围岩特性、软弱地层段、高应力段、断层破碎带、富水段等构造情况等，根据得出的结果，及时向相关单位反馈信息，为正确的选择施工方法、优化支护、采取特殊措施等提供依据，指导施工，杜绝发生事故，保证工程质量，使施工顺利进行。本隧道施工采用TSP202超前地质预报仪进行地质超前预报。施工中及时进行量测，判断围岩情况。针对设计中围岩变化段、围岩软弱段，适当加强地质超前预报频度，准确地判断围岩变化、地下水分布情况，及时修正支护参数、采取适当的安全防护措施，必要时进行单液注浆或双液注浆，保证施工安全及施工质量。
7.10.防、排水系统施工
青龙垭隧道防水系统设计按防、截、堵、排相结合，因地制宜综合治理的原则进行，以使洞口防水可靠、排水畅通，在运营期间隧道不渗不漏为最终目标。
设计在洞外设置了截排水沟，将地表水引排至天然水沟或路基边沟；明洞拱墙部外层铺设由防水板、土工布组成的防水层；洞身采用了土工布、防水板（LDPE）、橡胶止水带、Φ160PVC排水管、Φ100PVC排水管、Φ100排水半管等，将水引流至隧道中心排水沟排走，隧道路面两侧还设了两道排水边沟引排路面水，在施工中严格按设计和规范施工，特别要注意各结构之间的衔接，确保施工质量。
7.10.1.防水层施工
防水层施工质量的好坏直接影响到隧道防水效果，青龙垭隧道地质条件差，隧道防水显得尤其重要。为保证防水层施工质量，无纺布采用射钉枪射水泥钉配热熔衬垫固定，防水板接缝采用热熔法粘接，采用手动专用熔接器热熔在衬垫上固定、可调式防水层作业台车施工。
防水层详细施工步骤见附表十二。
(1).初期支护防水效果检查及处理
围岩松软或裂隙发育地段水沟要随开挖随铺砌，施工中经常清理。开挖中洞内渗水的面积较大时，初期支护时采用钻孔、设排水盲管将水集中汇流引入排水沟内排走，排水盲管采用Φ100半圆形排水管覆盖土工无纺布钉入初期支护混凝土即可。对于渗水数量不大的地下水，引入临时排水沟排出。
地下水如较丰富，无法排出或客观条件不允许排水的情况下，采用注浆堵水措施。对于洞内可能遇到的高压涌水，先采用钻孔引排的方法降低地下水的压力，然后用注浆进行封堵。封堵
涌水注浆时先在周围注浆，切断水源，然后顶部注浆，将涌水封堵。
(2).基面检查：
喷射混凝土表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，以防刺破防水板，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺。
(3).防水板预加工
首先根据二次衬砌环向长度，考虑10%～15%预留量，与生产厂家联系，将防水板出厂时直接加工成长度满足环向铺挂要求、宽度为2m的带状，减少现场粘接量，一是方便施工，二是能保证粘结质量。
(4).防水板安装
首先用射钉枪将无纺土工布固定在初期支护表面,注意在钉下安装热融衬垫。然后用装载机把洞外粘接好的整幅防水卷材运到防水板台架上，展开摊好。防水层施工采用专用防水层作业台车，防水板之间采用悬挂法施工，使用专用爬焊机对两层防水板进行热熔焊接，防水板采用手动热熔器热熔在衬垫上固定，确保施工质量。

防水板间搭接宽度不小于10cm，采用两道平行焊缝热熔焊接，两道焊缝间留1cm宽缝隙进行气密性试验,在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa。
(5).转入下一循环
撤走防水板作业台架，模板台车就位，调试加固后灌注混凝土。
7.10.2. Φ100排水半管施工工艺
首先，当隧道开挖断面符合设计要求后，由于围岩裂隙的水全面流出，立即喷射第一层混凝土（厚度5厘米）进行封闭，随着围岩的变形，第一层喷射混凝土表面产生裂缝漏水，凡漏水处均设Φ100排水半管。
铺设时，用土工布将半管裹住，用射钉将土工布和半管定位于岩面上，排水半管和接头在岩面固定牢靠，确保喷射砼时不发生移位，在喷射砼时，用纱头或牛皮纸堵住管口，喷射砼完成后再拆除，确保管道畅通。
安设后首先在其表面喷射2～3厘米速凝灰浆包裹固定，然后喷第二层混凝土进行封闭。继续观察喷层表面，若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加Φ100排水半管。在较长无渗漏水地段，可每间隔5～10米沿墙壁上下钻眼，按上述方法预设排水半管，以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。
在初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷射混凝土封闭直至喷层表面干燥无水。在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以达到“排水通畅，衬砌表面干燥无水”的要求后，再铺设防水层和土工布。
7.10.3.沉降、伸缩缝的防水施工
沉降、伸缩缝采用橡胶止水带进行防水，其安装示意图参见附表十三。
7.10.4.洞内排水设施
在进行每项砼工程施工之前，认真阅读设计图纸，准确定位排水管的位置，避免遗漏排水管的埋设，给施工带来麻烦。
隧道中部及侧面砼排水管集中预制，每节长2m，分节安装。隧道两侧边沟采用小模板现场浇筑。中部砼预制管埋设后及时回填水泥处置碎石，保证运输道路畅通。
7.10.5.洞外排水设施
洞口天沟、边沟、排水沟、急流槽施工与土石方工程相结合，依据设计的形状和要求提前进行施工，并与临时排水相结合，起
到排水、保障路基土石方施工的作用。
附属工程施工顺序（如下图所示）
天沟、边沟、排水沟采用人工开挖，急流槽结合地形可采用人工配合挖掘机开挖。施工前应认真核对施工图纸，按线路中线、水平准确放线。设计与实际地形有出入时应以实际地形进行布
附属工程施工顺序图

1-仰拱片石混凝土回填 2-现浇混凝土基座、安设中心排水管
3-中心排水管铺设土工布回填碎石 4-现浇消防及通讯电缆沟
5-现浇路面排水管 6-路面施工
置，流水面始终保持同一坡度，避免通过低洼处出现上下起伏坡，必须通过时进行回填夯实后进行开挖。边沟在路堑开挖到位后进行，与排水沟相连通。
路堑地段的地下水随路堑开挖及时进行处理，连接塑料管或钢管将出露的地下水引出。急流槽的台阶高度可根据地形调整，
并使自然水流与涵洞进出口之间形成一个过渡段。
7.10.6.施工排水
青龙垭隧道进口端为正坡排水，施工时修建好临时排水沟引排至洞外；出口端为反坡施工，施工中隧道内渗水和施工废水全部集在掌子面处，严重影响施工，为保证施工顺利进行，掌子面处设水泵，在隧道中部每隔100m设集水井，在集水井内设水泵将水排至洞外废水净化池净化后排掉，避免污染周围环境。
7.10.7.明洞排水及明、暗洞连接处排水施工
明洞与暗洞连接处防排水要进行加强处理。按设计要求安设橡胶止水带，沉降缝内用沥青麻絮填充，接缝内轮廓处涂刷三层BR防水砂浆。接缝处拱背设1米宽水泥砂浆抹带防水。
明洞沉降、伸缩缝处安设橡胶止水带，缝内填塞沥青麻絮，拱背接缝两侧各60厘米范围内设50厘米厚粘土隔水保护层。
7.11.二次衬砌施工
7.11.1.二次衬砌工艺流程
测量放线→铺设轨道→防水层作业台架就位→净空检查→铺设无纺布及防水板→钢筋制安→涂刷脱模剂→模板台车就位→调整并锁定→安装止水带及端模→混凝土入模