唐山某钢铁公司烧结机安装工程施工组织设计.doc

目录
第1卷 工程概况 2
第2卷 主抽风机安装 2
第3卷 烧结机安装 15
第4卷 环冷机安装 21
第5卷 电气设备安装及调试 25
第6卷 仪表设备及调试 34
第7卷 质量保证措施 43
第8卷 安全保证措施 44
第9卷 施工组织 45
第10卷 劳动力安排： 46
第11卷 施工机具计划 48
第12卷 编制依据 49

工程概况
1.1 承担任务：
在唐山**钢铁有限公司2 台132m2 烧结机一期工程中，我公司主要承担132m2 烧结机系统、170 m2 鼓风环冷机系统、φ18003230 单辊破碎机系统、双预热点火炉系统、主抽风机系统、机尾整粒电除尘系统的机、电、仪、管的施工任务。另外还承担了机头电除尘的部分设备安装、溜槽制安以及四台桥式起重机的安装任务。
1.2 主要工程量：
安装主要工程量为机械设备安装:～2200t；结构制安：～220t；管道安装：3500m；电气安装：变压器 2 台，盘柜安装63 台，钢管敷设8100m,桥架2000m,电缆67Km。仪表安装：209 件，电缆18.22Km,钢管敷设11.7Km。
1. 3 工程特点：
a、施工周期短（仅一个月），设备安装量大，需要迅速集结足够的施工人员、施工机械和施工材料。
b、必须与土建立体交叉作业，争分夺秒，土建出来一个基础，我们就开一个施工点。
c、因立体交叉作业和周围复杂的地形、结构、基础，安全工作特别重要。

主抽风机安装
2.1 设备安装施工顺序

基础验收
设备验收
垫板安装
风机定子下半部及两轴承底座、轴承箱的安装
风机转子的安装
风机轴承的安装
风机上下机壳的安装
电机的安装
齿形联轴器的安装
润滑系统的安装和调整

2.1.1 对设备基础的验收
在土建向安装单位交接基础时，首先将基础图与基础验收单对比，符合后再进行下列检查。
2.1.1.1 对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。
2.1.1.2 检查基础的清理情况（尤其是地脚螺孔）。
2.1.1.3 检查基础上墨线情况。
2.1.1.4 检查机组中心是否正确，地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高，装定子用凹坑的尺寸，润滑油槽的尺寸。
2.1.1.5 埋设基准点和中心标板。
2.1.1.6 检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸。
2.1.1.7 全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。
2.1.1.8 地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固，受力均匀，螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小于1.5 倍螺栓距。
2.1.2 设备验收（包括安装前的情况检查）
设备运至施工现场开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点设备的零件，部件是否齐全，检查设备是否损坏，清点完毕后认真填写《设备开箱记录》。
2.1.2.1 在安装前设备出库时，按装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名称、规格及数量，并检查有无破损。
2.1.2.2 在安装前必须将所有零部件加工表面上的防锈、油防护物及在运输保管中落上的灰尘和脏物清除干净。
2.1.2.3 彻底清洗零部件表面，对转子轴颈，齿式联轴器、轴瓦等磨擦表面等，不可用脏棉纱和不清洁的油来擦洗，应细心擦洗，以免损伤各磨擦面的精度和表面光洁度。
2.1.2.4 已经装好的部件应仔细检查，如发现在运输机保管中有所损坏，应及时做好修补。
2.1.2.5 在拆卸设备和部件时应注意上面厂家是否留有标记，如无标记，应在非工作面上打出字头标记，以免安装时发生错误。
2.1.3 垫板的安装
2.1.3.1 垫板的安装采用研磨法，根据设备底座及地脚螺栓的布置情况放置垫铁组，斜垫铁采用随设备带来的，平垫铁根据设备基础和设备底座的标高来确定厚度和块数。
2.1.3.2 垫板的放置应符合下列要求：
垫板规格、位置应正确、放置平稳、接触紧密，垫层间定位焊牢固，每组垫铁不超过5 块，斜垫铁打入深度在2/3 层以上且要求排列整齐，露出设备底座外沿一致。
2.1.4 底座的安装
2.1.4.1 根据风机基础情况，图纸要求测量底座底面标高情况，将垫铁组、轴承底座、定子下半部安放在基础上。
2.1.4.2 挂线检查底座的纵向，横向中心线是否符合图纸规范要求。
2.1.4.2.3 用水准仪钢直尺检查底座标高情况，根据标高情况调整垫铁组。
2.1.4.4 用水平仪检查各底座的水平度。
2.1.4.5 待风机找正完后，以风机为基准，放置电机底座时检查两底座中心距离的偏移。
2.1.5 风机箱座的安装
2.1.5.1 将两轴承座安放在轴承底座上，要求两者之间接触紧密，间隙用塞尺必须符合设备技术文件的规定。
2.1.5.2 挂线检查轴承座的纵向、横向中心线。
2.1.5.3 用水平仪检查横向水平度（在轴承的剖分面上检查）。
2.1.5.4 用水平仪检查两侧轴承座的纵向水平度（在轴承颈处检查）。
2.1.6 风机转子的安装
2.1.6.1 制作一个吊装转子的专用工具扁担，所用材料工具如下图吊装示意图（图一）所示。
2.1.6.2 利用转子的专用吊装工具将转子安放在从上吊装时注意保持水平。
2.1.6.3 转子的找正找平用水平仪在两侧轴颈处检查，水平误差应符合图纸要求。
2.1.6.4 检查转子轴与轴承座的同心度及机壳上各相应孔同心度。
2.1.6.5 将各碳环气封和轴封放置好，用塞尺检查各部轴封和气封应符合图纸规定，如不符合应进行刮研处理。
图一：

2.1.7 风机轴承的安装
2.1.7.1 待底座和轴承箱安装找正完后，进行轴衬的安装，检查轴承体上面浇铸为巴氏合金两者必须贴合良好，浇铸不应有壳气裂纹等缺陷。
2.1.7.2 检查轴颈与轴衬的接触情况，分别在支承、轴承和止推轴承颈上涂以少量的蓝色油墨，按运转方向盘动转子数周。然后吊出转子，观察轴衬表面的接触痕迹，要求接触均匀，接触角度为70－90。接触部分不允许有明显的分界线，否则应进行刮研处理。
2.1.7.3 轴承瓦垫铁与座接触良好，垫铁与轴承座的接触面积为75％以上，底部一块垫铁在转子未装上之前应留0.03－0.05mm 的，以便转子装上后各块垫铁均匀受力。
2.1.7.4 采用压铅丝方法检查轴衬和轴衬压差过盈值，应符合图纸规定值，并同时调整好推力轴衬间隙。具体方法将0.5mm 铅丝抹上黄干油分别放入轴颈与衬间纺背与轴承盖之间，然后对称地逐步拧紧螺栓松开，用千分尺测量所得数（取出各部分铅丝）。
2.1.8 机壳的安装
2.1.8.1 机壳质量必须符合设计技术文件的要求。
2.1.8.2 测量装定子坑的尺寸，避免定子吊装时下不去，检查机壳安装的坐标标高，几何尺寸等必须符合图纸规定。
2.1.8.3 用塞尺检查下机壳与底座必须紧密贴合，其局部用0.05mm 塞尺检查不得塞入。
2.1.8.4 挂线检查下机壳横向中心线。
2.1.8.5 用水平仪检查下机壳水平度（在上下机壳中分面上）。
2.1.8.6 打表检查下机壳与两轴承膛孔同轴度。
2.1.8.7 安装下机壳时，上下机壳中分面法兰，在未坚固螺栓前应贴合，用塞尺检查其水平中分面的应符合图纸要求为防止气体流漏，在结合面下涂沫密封胶，然后对称地逐步拧紧螺栓，按运转方向盘动转子用听棒测听机体内部应无任何磨擦声，否则应排除之。
2.1.8.8 机壳衬板安装时贴合严密牢固可靠，固定衬板螺栓安装把紧后螺帽满焊。
2.1.8.9 进出风口管道法兰应同心平等连接，严禁机壳受外力且不得漏风。
2.1.9 电机的安装
2.1.9.1 电机为整个风机最大件，吊装采用厂房内天车平吊装就位。
2.1.9.2 电机安装以鼓风机为基准进行安装找正。
2.1.9.3 电机与风机之轴线必须严格在一直线上，安装时电机与风机的同心度须符合技术文件规定。
2.1.9.4 将电机与轴承箱底放置各自的底座上面，在电机轴承座的剖分面和电机轴颈上找水平，用调整底座垫铁组和松紧地脚螺栓来保证水平符合规范和图纸要求。
2.1.9.5 电机两轴瓦同样采用着色法检查接触面积，采用压铅法测量各部间隙和压差过盈值。
2.1.10 齿形联轴器的安装找正
2.1.10.1 将千分表固定在一侧的联轴器上对应四点在联轴器上打出标记，每旋转90 度启示一次测量数据，并用底座下楔型垫铁调整标准位置，对准中心。
2.1.10.2 用千分块检查轴端不平等度，应将紧靠轴衬推力面旋转，并两端互相调整找正，以便校对，检查端面轴间间隙，每旋转90 度记录一次测量数据。
2.1.10.3 计算联轴器的端面间隙及圆周径向跳动允差值，符合技术文件和规范要求范围之内，联轴器即为找正合格。
2.1.10.4 检查调整风机与电机转子的同心度，找正时应考虑到机组在运动状态下主轴中心的位置，因此静态找正时，必须以风机中心为基础，尚须考虑机组各部分正常运动下的温度影响，轴瓦间隙与转子重量和转数而决定的油膜厚度的影响，以及电动机磁场对其转子运转中心位置的影响等 。
2.1.10.5 按联轴器零件上打出的标记对号入座，安装互联轴器两端盖的螺钉拧紧后，将止退垫圈翻动，以免运转时松动。
2.1.10.6 调整喷油咀的位置，调整时应考虑到联轴器外套的轴向最大串动量，使不致碰上，保证齿接手润滑良好。
2.1.10.7 机组找正后，对称地逐步拧紧所有地脚螺栓，然后重新找表，检查各轴中心情况，应保证未拧紧前找正达到的精度。可进行地脚螺栓的一次灌浆，灌浆灰按土建施工要求进行，其标号应比基础的混凝土标号高一级。
2.1.10.8 一次灌浆养生期达到7 天后，再重新打表各轴中心情况，应保证一次灌浆前找正所达到的精度。点焊鼓风机与电机与底座下的楔形垫铁，确认各项安装工作已完全符合技术要求时，即可对基础进行二次灌浆。
2.1.11 润滑系统的安装与调整
按照风机润滑系统图及随机图纸安装油站及没管路，并应彻底清洗全部零部件及管路的铁锈及其杂质，管路各连接法兰之间应装耐油橡胶石棉垫，保证密封良好，运转中无漏油现象产生，润滑系统清洗方法步骤如下：
2.1.11.1 油站的清洗
将油站上的油管路、管件、阀门、滤油器、冷油器均拆卸下来清洗检查（包括油箱），并对冷油器进行打压，清洗用汽油及干净的白布。
2.1.11.2 高位油箱及油管的清洗按下列方法进行
2.1.11.2.1 清洗采用HP－2 系列金属清洗剂，本清洗剂是目前国内替代酸洗机械除锈最理想的清洗剂，将清洗剂倒置于油箱内将所有管路连接起来，利用一台耐酸泵，液体在油箱内加温到40 度－60 度保持10－15 分钟，使管道内部充满清洗剂，然后在常温保持5－40 分钟，清洗过程中用铁棒不断敲打管子各处。检查管道内部的磷化膜外观呈灰色为合格。
2.1.11.2.2 高位油箱内部充满清洗剂，浸泡数分钟后，检查内部外观是否符合要求。
2.1.11.2.3 用蒸汽将管道全部吹干 。
2.1.11.3 主轴泵的安装
2.1.11.3.1 齿轮与外壳之间间隙0.11-0.15mm。
2.1.11.3.3 齿轮啮合顶间隙0.08-0.15mm 齿轮啮合侧间隙0.23-0.33mm。
2.1.11.3.4 联轴器护罩上的喷油咀的安装角度，应对准联轴器套上的进油孔为准进行弯曲和固定，在装置联轴器以前必须用汽油彻底清洗各零件的表面。特别是齿轮槽内部进油孔和喷油咀不允许有污物或锈迹。
2.1.11.3.5 润滑系统的安装，布置应便于维护、调整、检修。
2.1.11.3.6 油站安装位置离地面应有一定距离，以便清洗时油能从油箱中流出运走。
2.1.11.3.7 油站应安装在环境清洁，温度保持在10－35 度范围内，并没有强烈振动的场所。
2.1.11.3.8 高位油箱的安装高度距机组中心线为 5m 以上。
2.1.11.3.9 安装后的润滑系统应进行油循环试验，试验前在机组各轴承前进油管与高位油箱进油管的法兰间装上多层过滤网，以避免进行油循环试验润滑杂质及污物进入已经清理干净的润滑部位。试验油压应比平常时0.8-1.2kg/cm2 油压高0.5kg/cm2-1kg/cm2。检查各接头不许漏油。试验完后将滤网全部取出检查油路是否干净，否则重新更换新油，再次进行试验，直至完全符合要求后方可进行机组试车。试车前再一次检查装入法兰间的过滤网是否全部取出。
2.2 风机安装技术要求
2.2.1 底座安装技术要求
2.2.1.1 底座标高极限偏差不允许超过2mm。
2.2.1.2 底座纵向，横向中心线极限偏差不允许超过2mm。
2.2.1.3 与风机底座中心距极限偏差不超过2mm。
2.2.1.4 风机与电机两底座高低差小于0.5mm。
2.2.1.5 底座水平横向允差小于0.2/1000，纵向允差小于0./1000。
2.2.2 轴承座安装技术要求
2.2.2.1 轴承座横向，纵向中心线安装极限偏差不大于0.5mm。
2.2.2.2 横向水平度极限偏差小于0.1/1000。
2.2.2.3 两轴承座纵向水平度相对误差不允许超过0.05/1000（在两轴颈处检查）。
2.2.2.4 地脚螺栓均匀拧紧。螺母与防松件配置齐全，外露螺纹长度不小于1.5 倍螺距，外露螺纹长度基本一致。螺纹无损伤并有防锈蚀保护措施。
2.2.3 转子安装技术要求
2.2.3.1 转子安装前需作静、动平衡，在自由状态下转动平衡水平双振幅小于0.05mm。
2.2.3.2 转了的轴向水平度（在峡谷轴颈处检查）两轴线水平度的相对之差不大于0.05/1000。
2.2.3.3 转子与轴承座内孔的同心度沿内孔测量允许最大尺寸差为0.04mm，与机壳内孔允差为0.05mm。
2.2.3.4 轴封间隙为0.25-0.4mm 气封间隙为0.3-0.7mm。
2.2.3.5 抽烟机转子与电机转子不同心度为0.02mm。
2.2.4 齿形联轴器安装技术要求
联轴器端面轴向间隙0.02mm，圆盘同径向跳动允差0.04mm。
2.2.5 轴承安装技术要求
轴瓦顶间隙0.3-0.4mm。
轴瓦侧间隙0.15-0.20mm。
轴瓦接触间隙70-90 度。
轴瓦轴向串动间隙0.3-0.45mm（下推力盘之轴向间隙）。
轴颈与轴衬的接触点8-12/2525mm。
油波尺寸4-5mm。
轴衬压盖过盈值0.03-0.07mm。
2.2.6 机壳安装技术要求
2.2.6.1 下机壳横向中心经极限偏差为1mm。
2.2.6.2 下机壳中分面水平度不允许超过0.1/1000。
2.2.6.3 下机壳与两轴承座膛孔同轴度不大于0.04mm。
2.2.7 电机安装技术要求
2.2.7.1 电机轴承座其水平允差纵向为0.1mm/1000，横向0.2mm/1000,两轴承座对应方向必需一致。
2.2.7.2 电机瓦顶间隙为0.3-0.35mm，侧间隙为0.15-0.18mm 轴颈与轴衬接触点均匀布，接触点不少于8 点/2525mm。
2.2.7.3 电机轴向串动允许间隙为向一端2mm 向两端4mm，定转子气隙不对称情况不超过10％。
2.2.8 消音器安装技术
2.2.8.1 消音器管道中心线极限2mm/1000。
2.2.8.2 消音器标高极限偏差为3mm/1000。
2.2.8.3 消音器纵、横向水平度极限偏差为2mm/1000。
2.3 主抽风机安装工艺流程

基础验收

基准点与中心标板

轴承座初步安装

下机壳初步安装

转子安装

吸入端锥体固定

转子轴承座找正

轴承检查

气隙调整

机壳定位

消音器安装
电动机安装
及入管道安装
联轴器定心
风量调节阀
润滑配管与冲洗

试运转

烧结机安装
3.1 烧结机架安装
3.1.1 烧结机架采用研磨法安装，每个柱子底板下面是一个整体垫板，垫板安装时，其上表面标高的极限偏差为-0.5mm，水平度为0.1/1000，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。
3.1.2 烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。
3.1.3 机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。
3.2 给料装置安装
3.2.1 烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装原料给料装置及铺底料装置，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。
3.2.2 原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求
3.2.2.1 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为3mm，用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。
3.2.2.2 原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为3mm ，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为5mm。
3.3 头轮安装
3.3.1 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架与烧结机上部台车轨道相连接。
3.3.2 在轨道上安放烧结机台车，不装篱条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机，然后利用天车将头轮吊放在两个临时台车上面。
3.3.3 将已经放好头轮的台车，用卷扬机牵引到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，头轮起吊之后，移动台车，接着拆除临时轨道，支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。
3.3.4 头轮找正定位的技术要求
3.3.4.1 头轮轴向分线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm。
3.3.4.2 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，公差为0.5mm.
3.3.4.3 头轮轴承标高极限偏差为0.5mm，轴的水平度公差为0.5/1000。
3.4 柔性传动装置安装
在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方可开始安装传动装置。
3.5 涨紧环无键连接装置安装
3.5.1 在安装涨紧环以前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，并用油石打磨干净多种小的毛刺及尖角，清洗后再用四氯化碳作全面的脱脂处理，（由于烧结机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。
3.5.2 涨紧环如装不进去，则应检查轴与大齿孔的径向间距，禁止用大锤振打涨紧环体，与此同时，涨紧环的开口处位置应相互错开。
3.5.3 为了适应涨紧环高紧固力矩条件，则均需采用增力板手。
3.6 轨道安装
3.6.1 烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮，以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距。
3.6.2 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上极限偏差为2mm。
3.6.3 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为1mm。
3.6.4 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于1mm。
3.6.5 各水平轨道之间，预留热膨胀间隙为5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差≤0.5mm，接头错位≤1mm。
3.7 密封滑道安装
3.7.1 纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道的专用样杆或平尺检查，以轨道为基准而找正。
3.7.2 两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道的中心距极限为2mm。
3.7.3 密封滑道的标高极限偏差为1mm，根据轨道标高测量两封滑道对应点的极限偏差为1mm。
3.7.4 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm。
3.8 台车安装
台车车体的安装方法，习惯做法用天车将台车放在轨道上，用卷扬机和钢丝绳溜放。由于烧结机的行轮及弯道的制造与安装标准都已提高，如再用卷扬机拉或台车撞击，引起头尾轮的弯道及轨道变形，因而台车安装方法做如下改进。在确认烧结机设备（台车除外），已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格，在这种条件下，方可开始安装台车，因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。
3.9 烧结机安装工艺流程

基础验收

中心标板、基准点设置

底板安装、找正，二次灌浆

头部骨架
中部机架
尾部骨架

头部星轮
柔性传动装置
主传动平台
头部弯道
尾部移动装置
尾部弯道
1、2号灰箱
轨道
尾部液压装置
干油润滑系统
圆辊给料机传动平台
铺底料装置
原料给料装置
供入油、水、电等
蓖条
压平装置
辊式
布料机
平料压料装置
导料箱
头部、尾部密封装置
吸风装置
隔热装置
无负荷单机试运转

台车

无负荷联动试

头部、尾部密封罩

负荷试运转、试生产

环冷机安装
4.1 环冷机的安装
环冷机是由下列几个主要部分所组成：传动装置、回转部分（包括台车、回转框架、三角梁等）、给矿漏斗、鼓风机（工艺选定）、机架、三轨（行走轨、侧轨、卸料曲轨）密封装置、罩子、烟囱、内外支承辊极其润滑系统等。
环冷机的吊装，在F-H 跨内的设备使用烧结室32/5t 桥式起重机进行吊装；而在F-H 跨外的设备，使用汽车吊进行吊装。为了加快安装进度，在环冷机北侧和南侧各设置一台起重机，考虑到环冷机主传动装置需要整体吊装，单体重量为25.4t，所以两台吊车需一大一小，一台50t，一台20t。
4.2 机架安装
机架安装前对每根柱子进行检查，观察横向和轴线方向是否扭曲，如有变形，应矫正后安装。
4.2.1 机架安装技术要求
4.2.1.1 柱子底板纵横向中心线极限偏差为5mm，柱子底板标高极限偏差为2mm，柱子铅垂度公差为1/1000.
4.2.1.2 机架径向梁与环型梁的标高极限偏差为 3mm。
4.2.1.3 环型水平轨道下部的支承梁上表面应在同一平面上,在每根轨道支承梁的两段支撑点处,测量圆周方向各点的高低差≤2mm.
4.3 轨道安装
4.3.1 环型水平轨道安装
首先测量并确定环式环冷机台车行走的环型中心线.该中心线的测量应在晴天无风的条件下,一般在清晨或夜间进行.使用标准钢尺在10 ㎏的张力下测量,以环冷机的圆心为0 点,台车环型中心线的半径值,在支撑轨道测的径向梁上作出中心标点.为了提高安装精度，加快安装进度，我们决定使用最先进的测距手段，进行环冷机径向距离的测定，仪器精度可以达到2/10000 以上。作为轨道测量的重要依据.环型轨道安装以后,先调整内环型轨道,环型轨道半径的极限偏差为0.5mm。以环型水平轨道为基准，进行外环型水平轨道的调整。内外环型水平轨与台车环型中心线的间距极限偏差为1mm。内外环型水平轨道轨距的极限偏差为2mm。环型水平轨道的标高调整不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。环型水平轨的接头处应平滑，接头处两轨道的高低差不得大于0.5mm。接头错位不得大于1mm。另外为满足热膨胀的需要，轨道接头处需予留5mm 的间隙。
4.3.2 环型侧轨安装
以环型水平轨为基准，采用样杆，在样杆中心与台车环型中心线一致的情况下，调整环型侧轨的标高，侧轨高度的极限偏差为2mm。
4.4 传动装置安装
4.4.1 先安装与环冷机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵横向中心线极限偏差为1mm，固定机架的标高极限偏差为1mm。
4.4.2 以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为1mm 的要求。
4.5 环冷机安装工艺流程

基础验收

测量标点

研磨垫板

中心柱

给矿斗

机架安装

风机就位

环形水平轨
排矿斗

风机安装
侧轨安装

台车及回转框架
磨擦板
临时水平轨
曲轨安装

侧挡板
侧板及上罩
烟筒

台车密封装置
传动装置
内衬

密封装置

润滑配管
试运转

临时水平轨拆除

电气设备安装及调试
唐山**钢铁有限公司烧结工程电气主要包括：高压配电室、低压配电室、变压器、高压电机、电气传动装置、电缆敷设、照明、接地系统。
5.1.施工准备:
5.1.1 施工技术准备
(1)首先应进行图纸的初审，组织各专业的技术人员，对图纸进行自审、分析讨论，发现问题作好记录。
(2)由设计院组织图纸会审，解决图纸初审当中发现的问题，各相关专业互相碰面，解决不清楚的问题。经会审后确定正式施工图。
(3)作好初审、会审记录、及技术解答。
(4)对于各专业的关键工序确立施工办法。对施工方案和作业设计，报请有关单位批示，并反复讨论可行性、可靠性。
(5)准备好设计要求的或现行的施工及验收规范，质量验收标准。
(6)准备好经审批后的施工组织设计、施工技术措施和安全技术措施。
5.1.2 质量体系准备
(1)施工前应建立、建全质量保证体系，施工人员各负其责，体系应运转正常。
(2)严格检查制度，实行“自检、互检、专检”的三级检查制度，杜绝质量事故的发生，发现问题及时纠正。
5.1.3 材料供应计划和机具使用计划
(1)做好原材料的组织验收工作，各种材料必须有国家合格证及检验报告。材料预算报请主管单位审批。
(2)把需要的工机具进行检修、排列，以备施工用。
5.2 施工流程

施工准备

接地线敷设
变压器安装

起重机电气安装

电缆桥架安装
预埋件安装

钢管暗敷设
高低压柜、现场操作箱安装

钢管明敷设

灯具安装
插座安装

电缆敷设

接线

电气调试

试车

5.3 施工方法
5.3.1 高低压开关柜、传动装置柜的安装
(1)应根据施工图纸的安装位置，确定盘箱柜的安装。
(2)基础型钢安装要与土建地面施工相配合，基础型钢安装时采用水准仪检查其标高及水平度，与土建予埋件焊接牢固，并且可靠接地。
(3)盘箱柜的安装采用盘柜运输小推车（液压），配合自制活动吊架就位，找平找正可借助油压千斤顶或小橇杠进行，盘柜固定要牢固，固定形式执行规范标准。
(4)成套开关柜的型号、规格应符合设计要求，一次接线应标注回路名称。
(5)盘柜单独或成列安装时其垂直度偏差小于1.5mm，水平偏差（相邻间距）小于2mm,盘面偏差（相邻框边）小于1mm,盘间接缝小于2mm。
(6)引进柜内的电缆应排列整齐、牢固牢靠，不得使所接的端子排受到拉力。
(7)盘柜的接地应牢固良好。
5.3.2 变压器安装
(1)变压器到达现场后及时作好检查，随机资料保存完好，并且作好检查记录。
(2)变压器安装采用汽车吊吊装就位，或汽车吊吊装配合导链牵引就位两种方案，汽车吊的选择按变压器的重量和现场平面情况确定。
(3)变压器安装时，基础轨道应水平，轨距与轮距应配合、滚轮应灵活，设备就位
后应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定，有气体继电器的应使其顶盖沿气体流向有1～1.5%的坡度（厂家有规定的除外），当与封闭母线连接时，其套管中心线应与母线中心线相符。变压器冷却装置及所有附件应完整无缺，表面无损伤且不渗油，分接头位置准确，符合运行要求。有载调压装置、动作灵活。
(4)变压器是否作抽芯检查按有关规范执行。
5.3.3 电缆桥架安装:
(1)首先根据图纸确定桥架的安装标高，实际可行的走向，并取得现场工程师的同意。
(2)支架制作、固定：支架固定前应用钢线拉一水平线，保证与支架安装于同一水平面上。
(3)桥架安装：桥架连接采用连板和螺栓连接，螺栓应由里向外穿，螺栓要拧紧。桥架安装要横平竖直、牢固可靠。
(4)桥架系统应具有可靠的电气连接并接地。
5.3.4 电缆敷设:
(1)电缆运至现场后检查产品的技术文件应齐全；电缆型号、规格、长度应符合订货要求，电缆外观不应受损。
(2)电缆在保管期间，电缆盘及包装应完好，标志应齐全。
(3)电缆敷设前应检查电缆型号、电压和规格、使之符合设计要求，电缆的外观应无损伤，绝缘良好，并对电缆进行绝缘测试，确定合格后方可敷设。
(4)敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，杜绝电缆接头。
(5)电缆盘的装运、架设要使用汽车吊、应禁止用人力将电缆盘从车上推下，以免伤人。
(6)电缆敷设时牵引人员要统一指挥、号令一致，拿放电缆时要互相关照，以免电缆砸伤施工人员。
(7)电缆敷设前要清理敷设现场的场地，使场地保护平整无杂物，沟井等地方要设防护栏或其它明显标志，以免施工人员掉下、伤人。
(8)电缆盘的架设要牢固可靠，牵电缆应用力均匀，以防电缆盘倒。
(9)用螺旋支架将电缆盘支好，支架应放稳妥，电缆敷设时，电缆应从盘的上瑞引出，在电缆敷设沿途要加滚轮，减少电缆与地面和其它物体的磨擦。
(10)电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉。电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上，高低压电力电缆、强电、弱电控制电缆应按顺序分层配置，一般情况下由上而下配置。
(11)施工严格按《电气装置安装工程、电缆线路施工及验收规范》(GB 50168－92)进行。
(12)电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。
(13)电缆保护管全部采用焊接钢管，电缆管弯制后不应有裂缝和凹瘪现象；电缆保护管的内径和电缆外径之比不得少于1.5。
(14)电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板，并将盖板缝隙密封。
(15)电缆终端头的制作安装应规范规定并应有明显的相色标志，线芯与接线端子
压接牢固。在电缆终端头、接头处应的标志牌，标志牌上应注明线路标号。当无标号时，应写明电缆型号、规格、起止地点；并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰，不易脱落。标志牌的规格应统一且挂装牢固。
(16)电缆的防火，电缆穿过墙壁、 楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，应用防火堵料密实封堵。
5.3.5 照明灯具
(1)灯具的型号、规格、安装位置、高度应符合设计要求。
(2)照明装置的安装应按已批准的设计进行，凡所使用的电器设备及器材，均应符合国家或部颁的现行技术标准，并具有合格证件。
(3)施工时其暗配暗埋部分应配合土建施工进行。照明装置安装前土建工程应具备下列条件：对灯具安装有防碍的模板、脚手架应拆除。顶棚、墙面等的抹灰工作及表面装饰工作已完成。
(4)同一室内成排灯具安装要整齐，中心偏差不大于5mm。
(5)开关、插座规格、型号、安装位置、高度应符合设计要求，接线应符合规范要求。
(6)灯具安装后试亮前，应先进行回路绝缘电阻测试，绝缘电阻值一般不小于0.5欧姆。
(7)灯具应至少有两个固定点。
5.3.6 明配管
(1)配管前应确定管的走向，管的走向应横平竖直。
(2)管用Ω型管卡固定，Ω型管卡用塑料胀塞和木螺丝固定。
(3)管子连接用管箍，应连接紧密。
(4)钢管应加焊接地螺栓。
5.3.7 暗配管
(1)做好施工准备：施工前应仔细阅读图纸、确定所有的暗配管，确定钢管的走向和管口坐标、标高。
(2)钢管制作：根据图纸给出的规格，加工制作钢管，钢管两端要套扣和用弯管机煨制钢管，对于各种规格的钢管应批量制作两端带扣的90 度弯头。
(3)钢管敷设：钢管连接要用丝扣、管箍连接、连接处要焊接地跨接线；钢管应固定牢固；管口应加戴保护帽。钢管敷设完后，交监理验收。
5.3.8 接地:
(1)在土建施工时，应按施工图将接地极埋入，使用扁钢将其连接成网.
(2)电气装置的独立接地线采用大于6 平方毫米的聚氯乙烯铜导线。接地极采用50505，长2.5m 的镀锌角钢，接地母线采用404 镀锌扁钢，避雷线采用254 镀锌扁钢。
(3)接地极、接地母线用电焊连接，焊接处涂防腐油两道。接地母线埋深为0.8m，接地装置的接地电阻不大于4Ω。
(4)电机、变压器及其它电器的金属底座和外壳；电气设备的传动装置；电气盘、箱、台的框架；电气接线盒；电缆的金属护套；电气管道等均应接地。
5.4 电气调试
5.4.1 高压柜调试送电
(1)要求电气室内其它各专业工作全部完成，清扫电气室。
(2)吹扫盘内灰尘。
(3)检查：母线平直、连接牢固可靠，盘内设备、连线、外部电缆连接可靠。
(4)测试母线、盘内设备、外部电缆直流电阻，一次侧用2500V 摇表，绝缘电阻达到2500MΩ。二次侧用1000V 摇表，绝缘电阻达到500MΩ。
(5)对母线、开关、互感器、断路器进行交流耐压，耐压值是额定值的2.5 倍，时间1 分钟。
(6)对外部电缆进行直流耐压，耐压值是额定值的2.5 倍，时间15 分钟。
(7)对高压柜内继电器进行刻度校验，整定值整定。
(8)对高压柜进行空操作、模拟保护试验。
5.4.2 高压电机调试
(1)测量电机绕阻的直流电阻，其不平衡相应不大于4％，线应小于2％。
(2)检查电机绕阻的极性。
(3)测量绕阻的绝缘电阻,绝缘电阻。吸收比大于1.3。
(4)绕阻的工频耐压试验，额定电压的2.5 倍1 分钟。
(5)试车。
5.4.3 低压配电系统调试:
(1)检查：低压盘母线平直、连接牢固可靠，盘内设备、连线、外部电缆连接可靠。
(2)吹扫所有低压盘内灰尘。
(3)低压盘内母线、开关、连线、外部电缆、进线电缆的绝缘电阻应符合规范要求。
(4)一、二次回路绝缘检查。
(5)二次回路接地检查。
(6)电流互感器变比测试。
(7)保护继电器或热元件的试验和整定。
(8)盘面仪表校验。
(9)系统联锁试验。
(10)母线送电。
(11)逐个回路送电，检查项序、电压，并考核。
5.4.4 电气设备单体试车
(1)首先每台单体设备机械、电气安装完毕，且电机结手打开。
(2)检查每个单体设备的电缆连接、绝缘电阻。
(3)在单体调试过程中，每次只能给该回路的主回路供电，其他回路不能做试验、运行。
(4)主回路不