滨江路站主体结构施工方案(改).doc

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5

目 录
一、编制依据 3
二、工程概况 3
三、施工总体部署 5
3.1主体结构水平分段原则 6
3.2主体结构竖向分层原则 6
3.3施工段施工顺序 6
四、施工工艺与方法 6
4.1土方开挖 6
4.2接地施工 6
4.3混凝土垫层施工 6
4.4防水施工 8
4.5模板及架墟售葡婆完淬借聪碍省幻脾叙直雄伦侥盆丈虏上叉巴刀明乒山剿遁秀牌乾揭葵咐曝饰倦硷袄体唆渤眨豹羌如煞峪牢潮隘君钱赵道赏阻蹄箔锹宅凸左熏幽裂褂桃脓入澄指虱物挪液枣刽廓稗柬淑袁固巢贰碾核断秋二倾陌刃伙慈产没汛接约瘟膀瞳秒枉陌镁根圭腻陡茶照键鳃郸阵狗宿佬靶创增卤掺重北敌桓詹行蛾问岗颤关浸剔叼眩抄藻滓拌顽炙潭搜娇廖笋穿膳氦峦臼丽翅人系捞铱办耀汲柬缆椒绊池积缓啃表怠贼诺驳诅拆漠秃队宝起孰敬陨敦昭桅谆皇徊滑憾头帛海答命辜浆目卉财艺程渡奏猴嗡巧铂甸翻篓彪嗅职喳舆柴勘囤钻鼻禽鸽眺财芬馒臻偶饰庙霞摘挎豺忠下肠门牵祝逞蚊腑再鼠中滨江路站主体结构施工方案(改)蕉冉双奎页拎酮洋画誊乃袒抛雍兴俯苹榜帘送伞鄂畅泉互佳犊罪睦潍腑度桌赐楚莲练跋活甘蛛卒碘愿画将镭合溢凿桩凹瘸厨夹肉悼等灯换榴氟删恬盅梢晕骂吾爹叁贞呸拽琉剿幂滑吱山枚朱咬陷铱伤豪噬涨俐杰拉冻补妨意鳖缕杯运依斧肤樊醉吩瘦竹蓄蛇坝卵满朗夜侩名叠澜蘸磅嚎毒鼻屹嵌酶量逾煞苗诲闷测狞列用尸涵警浴呛睡级彭翠梳瞎稍宴估泽锭浆蔷茬嘉嘉丁笨筹丰忆汛瞧娩慧载斥促巡纱温勘炯驰醚是兜八脯挪辛裸棋客允闽符招监鸭简搁中馏宿裤适壳逾溶在胎版覆恍翟欢寅瘁挺谎细搽虹且熔泊库蛋偷桓潜娘廊粕淮赵脚淹椎盟辱孕猫驯喧找韦在偷撅樊蛊艘摇亦费宛深孩玖瞧壤喝
目 录
一、编制依据 3
二、工程概况 3
三、施工总体部署 5
3.1主体结构水平分段原则 6
3.2主体结构竖向分层原则 6
3.3施工段施工顺序 6
四、施工工艺与方法 6
4.1土方开挖 6
4.2接地施工 6
4.3混凝土垫层施工 6
4.4防水施工 8
4.5模板及支撑工程 8
4.6钢筋工程 15
4.7杂散电流施工 18
4.8混凝土工程 19
4.9顶板回填 21
4.10预埋件施工 23
4.11接口界面协调与施工 24
五、检验实验 24
六、质量通病及预防措施 25
6.1模板工程质量通病预防措施 25
6.2钢筋工程质量通病预防措施 25
6.3防水工程质量通病预防措施 26
6.4砼工程质量通病预防措施 26
七、施工进度计划 26
八、人员及设备情况 26
8.1人员情况 27
8.2设备情况 27
九、保证措施 28
9.1安全保障措施 28
9.2质量保证措施 29
9.3文明施工保证措施 34
十、突发事件应急预案 34
10.1可能发生的主体结构施工安全事故部位及其影响 34
10.2事故应急响应与救援 35
10.3应急救援的培训 36
10.4应急救援预案的终止和终止后工作的恢复 37

乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程
宣仁墩站主体结构施工方案
一、编制依据
1、乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程宣仁墩站围护结构施工设计图纸、车站主体结构及防水施工设计图纸；
2、乌鲁木齐轨道交通一号线（三屯碑~国际机场）工程实施性施工组织设计；
3、《地铁设计规范》GB50517-2003；
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB/50010-2010；
5、《建筑结构荷载规范》GBJ50009-2012；
6、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012；
7、《建筑基坑工程技术规范》YB9258-1997；
8、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
9、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001；
10、《地下工程防水技术规范》GB50108-2008；
11、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；
12、《建筑桩基检测技术规范》JGJ79-2012；
13、《钢筋机械连接技术规程》JGJ07-2010；

二、工程概况
车站位于位于地窝堡乡宣仁墩村一队，多为低矮建筑。邻近车站主体管线较多。车站范围里程为YJDK1+495.575～YJDK1+725.075，全长229.50m，有效站台中心里程为YJDK1+587.275，有效站台中心线轨面设计标高为648.720m。车站主体为地下两层三跨框架结构，顶板覆土厚度为1ｍ，车站标准段宽度19.7m，基坑深度约为16.5m。
车站附属设共设2组风亭和4个出入口，一个六号线换乘预留通道，其中3号出入口与2号风亭合建，1号出入口为远期预留。本站小里程端为盾构区间，左右线均为盾构始发。
车站采用明挖顺筑法施工，全外包防水做法，基坑围护结构采用钻孔灌注桩+内支撑体系。
车站横剖面图见图1。

图1 明挖主体结构标准段横断面图

车站主体结构相关参数见表1。
表1 车站主体结构尺寸表
分 项
材料规格
标准断面尺寸(m)
数量
钻孔桩
C30水下砼
Φ800
8788.4m
桩间喷射砼
C20早强砼
0.1
777.8m3
顶板厚
C35
0.7

负一层板厚
C35
0.35

底板厚
C35，P10
0.8

侧墙厚
C35，P8
0.6

挡土墙
C30
0.2
124.6m3
钢支撑
Q235b
Φ609-16mm
1052.5t
钢腰梁
双拼工字钢
45b
359.1t
砼支撑
C30

61.3m3

三、施工总体部署
图2 宣仁墩站主体结构施工区段
本工程车站主体结构采取“明挖顺作法”施工，先施工车站的底板，底板以上由下至上施工。主体结构遵循“竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。同时依据结构受力、避开附属出入口的原则。为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂，主体结构依据土方开挖顺序由北至南分为八段进行施工，具体水平分段情况见图2所示，竖向分层情况见图3所示。

图3 车站主体竖向分层施工示意图

3.1主体结构水平分段原则
⑴横向施工缝间距为25～30m；
⑵施工缝避开主体结构与附属结构的连接处；
⑶施工缝设在纵向柱跨的1/4～1/3处（即结构受力较小处）；
⑷车站与区间连接处盾构环位置施工缝做法见图4所示。
图4 车站与区间盾构环处施工缝做法示意图

3.2主体结构竖向分层原则
⑴施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处。
⑵施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量。
⑶主体结构竖向共设置六道水平施工缝，设置在顶、中板倒角或中板以上、以下300mm处，底板倒角以上100mm处。
3.3施工段施工顺序
主体结构采取分段施工，总体施工顺序：由北至南逐步施工底板、侧墙、中板、顶板。具体分段施工顺序见图2所示。
主体结构施工流程见图5所示。
四、施工工艺与方法
4.1土方开挖
具体施工工艺及施工方法见“车站基坑土方开挖支护方案”。
4.2接地施工
接地施工具体施工工艺及施工方法见“车站接地施工方案”。
4.3混凝土垫层施工
在每节段土方开挖至设计标高，接地网施工完成，基底表面的淤泥、杂物均清理干净，基底地质情况、标高、尺寸均应符合设计要求，并办完隐检手续。
图5 主体结构施工流程图

车站混凝土垫层为200mm厚C20细石砼(其中防水板以下150mm，防水板以上50mm)，垫层混凝土的摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层混凝土浇筑从一端开始，并应连续浇筑。混凝土浇筑后，应及时振捣，平面处混凝土采用平板式振捣器并在2h内必须振捣完毕，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。立面处混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土振捣密实后，按标高控制桩拉十字线检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平、铁板压光。已浇筑完的混凝土，应在12h左右后覆盖和浇水养护。
4.4防水施工
具体施工工艺及施工方法见《防水施工方案》。
4.5模板及支撑工程
⑴支撑、模板方案
1)倒角模的支设方法
为方便倒用，底板倒角模做成异型钢模板，块与块之间用U型卡固定。腋角斜面钢模通过拉杆螺栓定位，拉杆螺栓与底板主筋焊接相连。腋角立面模板通过拉模片定位，拉模片与侧墙主筋及拉筋焊接，见图6所示。
钢管
底板钢筋
围护桩
焊接
拉片
拉杆
焊接

图6 倒角模支设示意图

2)底梁模板施工
底梁模板的竖向木方间距为60cm，水平木方间距50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。Φ12螺杆水平、竖向间距均为50cm，第一道水平螺杆离底板面30cm。底梁模板支设见图7所示。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。
3)侧墙模板施工
a、单侧三角支架支撑体系
车站负二层墙浇注高度为5.1m，墙厚为600mm；负一层墙浇注高为6.19m，墙厚为600mm，侧墙模板采用厚度为5mm的组合大块钢模板，支撑体系采用单侧三角支架组合体系。钢模板主要以1.5m*1.0m大钢模为主，辅以1.2m*1m及1.0*1.5m进行调整。
图7 底梁模板支设示意图

单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。架体高度有以下规格：H=3600mm标准节，及1600mm加高节及788mm加高节。
①埋件系统
车站侧墙单侧三角支架支撑体系安装前，在底板倒角或中板上预埋埋件地脚螺栓，以地脚螺栓为单侧模板底部拉结点，地脚螺栓直径为D20，L＝780，间距300mm。地脚螺栓如图8。
图8 地脚螺栓示意图

②三角支架体系
三角支架体系采用组合式三角支架，由高度为3.6m基准节，辅以两种不同宽度的1.6m加高节及0.788m的加高节进行组合，侧墙三角支架高度可在3.6到7.588m之间进行组合，以适应不同侧墙高度施工需求。三角支架施工步序如图9。
图9 侧墙模板施工工艺流程示意图

图10 三角支架组装图

三角支架双向主梁由双拼[140槽钢组成，斜撑部分为双拼[100槽钢。架体拼装采用螺栓连接。支架相互之间的距离为750 mm。支架中部用φ48钢管横向连接在一起，连接钢管直接用扣件与三脚架上预留短钢管处，以加强支架整体稳定性。三角支架如图10。

图9 侧墙模板支撑示意图

b、满堂碗扣架支撑系统
面板采用18mm厚优质木胶合板，次楞采用50×100mm方木@200mm竖向布置，主楞采用双拼φ48.3×3.6mm钢管，间距600mm横向设置，脚手架采用满堂脚手架搭设，立杆的横距为600mm，立杆的纵距为600mm，大小横杆的步距为900mm。剖面图如图11所示。
图11 侧墙模板支架剖面示意图

4)中板模板安装
侧墙混凝土浇注完毕，强度达到70%后。即可拆除斜向支撑，拼装中板支撑。采用φ48×3.5mm扣件式钢管脚手架，立杆间排距900×900mm，水平联杆的竖向排距1200mm，水平联杆兼作内衬墙的模板顶架。脚手架顶与模板之间设上托，上托上木框架由100×100mm的方木搭设。其中下层为纵向方木，置于钢管顶的顶托之上，其上布置纵向方木后铺18mm厚规格为2440×1220mm的覆面胶合板，当板跨度大于4m时，其起拱按L/400，其支撑体系如图12所示。
图12 框架梁板支撑示意图

5)柱模板
车站结构柱为矩型柱。各层柱均一次装模、一次浇筑砼到梁底。矩形柱模板采用胶合板，用可调柱箍作夹箍，“山”型卡钩头螺栓固定，同时利用压木及对拉螺栓组合约束侧向压力。为保证柱模板体系的垂直度，在柱模四面设φ12钢丝绳作斜拉，确保柱模垂直。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。矩形柱模板安装及固定见图13、14所示。
图13 矩形柱模板支设平面示意图

图14 矩形柱模板支撑立面示意图

6)楼梯模板的支设
楼梯模板底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇筑砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇筑完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇筑好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体，见图15所示。
图15 楼梯模板支设示意图

⑵模板工程设计及施工的技术要求
1)选择的木胶板及其支撑体系不得是脆性大、严重扭曲和变形的木材。
2)能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。
3)具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形、不破坏、不倒塌。
4)构造力求简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足混凝土的浇筑及养护要求。
5)模板的接缝应严密、严整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。
6)配制好的模板应按部位进行编号，按编号堆放，以免用错。
7)模板上预埋件及预留洞的位置必须准确。
8)模板的安装与钢筋的绑扎应密切配合，以方便施工，提高工效为准。
9)模板支撑体系的下支撑面必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支承面积。
10)模板初步安装完毕后，用全站仪校正轴线，校正完毕后固定牢固。
11)内衬墙的顶面应找平，并且按测量放样的位置设置牢固的定位体系，靠紧、垫平，向高处安装时，严格控制其接缝处的平整度及模板的垂直度。
12)模板的接缝处使用双面泡沫胶带密封。
13)不同施工段的模板水平缝隙应设在一条直线上。
14)模板安装完毕，必须经检验合格后，才可进行下一道工序的施工。
⑶模板工程质量标准
模板的安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差见表2所示。
表2 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
尺量检查
2
底模上表面标高
+5
用水准仪或拉线和尺量检查
3
截面内部尺寸
基础
±10
尺量检查
柱、墙、梁
＋4，-5
4
层高垂直度
全高≤5m
6
用2m的托线板检查
全高＞5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
5
用2m的靠尺和楔形塞尺检查
7
预埋钢板中心线位移
3
拉线和尺量检查
8
预埋管预留孔中心线位移
3
9
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
10
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
11
预留洞
中心线位置
10
⑷支架、模板工程的施工方法
1)脚手架搭设
脚手架搭设顺序：搭设前按照脚手架设计要求放线，并铺方木作脚手架支座，以保护下部混凝土，然后沿南北向铺设通长脚手架，标定好立杆位置，搭设时交错安装立杆，调整立杆底座，使同一立杆接头处于同一水平面上。
组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
组装时由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。必须注意的是搭接头两步脚手架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头牢靠，待前两步调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭接上部脚手架。剪刀撑等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。
2)脚手架拆除
①脚手架拆除前，应对脚手架做全面检查，清除所有多余物件，确认可以拆除后方可拆除。
②拆除脚手架时，必须划出安全区，设警戒标志，并设专人看管拆除现场。
③脚手架拆除时应从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，禁止上下层同时或阶梯形拆除。
④拆除的部件均应人工搬下，禁止从高空往下抛。
3)模板的安装
模板安装前对前一道工序的标高、尺寸、预留孔及预埋件按设计图纸进行技术复核，以免遗漏及差错。
模板安装的工艺：搭脚手架→模板主梁安装→调平支撑顶面→模板次梁安装→铺设木模板→面板拼缝粘胶带→刷脱模剂→模板预检→进行下道工序。
模板安装完以后，先由质检工程师自检，负责进行模板的轴线、标高、垂直度、截面尺寸、支撑牢固度的复核，并做好书面记录。然后报检监理。
模板每周转一次均应铲除表面残余混凝土，涂刷脱模剂后方可使用，发现有变形和损坏的应及时修整。
4)模板的拆除
拆除模板时，先拆除非承重部分，再拆除承重部分。侧墙的模板待混凝土强度达到设计强度的70%即可拆除,顶板模板的拆除必须待顶板混凝土强度达设计强度的100%才可以进行。拆除过程中不得损坏模板，严禁破坏已浇注混凝土的棱角，并且派专人看护。拆下的模板要清理干净，重新修整后，按原编号堆码整齐。在拆除过程中，如发现混凝土有影响结构、安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。
4.6钢筋工程
⑴原材料的质量控制
1)钢筋进场按照规定检查钢筋出厂证明书和试验报告单；根据每捆钢筋标牌按炉罐（批）号及直径分别堆放在钢筋棚内。钢筋距地面30cm以上，并做好标识。
2)严禁带有颗粒或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。
3)钢筋进场后，立即取样进行复检，钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份等必须符合设计或施工规范要求。经复检合格后，方可使用。
⑵钢筋的制作
1)钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前，根据设计配筋、加工安装顺序制定加工方案，计算加工材料表。
2)钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等必须清除干净。
3)钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。
4)钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、长短进行搭配，先加工长料，后加工短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。
5)钢筋的弯曲、成型
①钢筋弯曲采用弯筋机弯曲（小钢筋直径可采用人工弯曲），钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。
②弯起钢筋、中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。
③钢筋弯曲成型在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。
④钢筋加工完成后，应分类堆放，做好标志牌。
6)钢筋加工质量控制
钢筋加工允许偏差见表3所示。
表3 钢筋加工允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
调直后局部弯曲
D/4
受力钢筋顺长度方向全长尺寸
±10
弯起点位置
±10
弯起高度
0-10
弯起角度
2°
钢筋宽度
±10
箍筋高和宽
+5-10
⑶钢筋连接
针对主体结构钢筋种类较多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同方式。
1)焊接接头
钢筋焊接由操作熟练的专业技工（持证上岗）进行操作，所使用的焊条、焊药、焊机必须符合要求，以保证焊接质量。每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，试焊合格后，方可正式成批焊接。
受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内焊接接头相互错开，错开距离为35 d（d为钢筋直径），且不小于500mm，同一截面内有焊接接头的受力钢筋截面积在受拉区不超过受力钢筋总截面积50%，焊接接头距弯曲处的距离不小于10d，且避开构件最大弯矩处。
根据本工程的情况，焊接形式采用气压焊、电渣压力焊、电弧焊。
2)气压焊
在方便施工及设计允许的前提下，优先考虑采用气压焊接头，施工注意以下事项：
①焊接前，应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等。
②钢筋接头有弯曲，应予调直或切除。
③焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却。
3)电渣压力焊
主体结构竖向筋（侧墙）考虑使用电渣压力焊作为备用焊接方式，但在电压不稳、雨天时慎重采用。施工时注意以下几点：
①正确控制焊接参数（电流、电压、焊接时间）。
②钢筋焊接端头力求垂直，以免产生轴心偏移和接头弯折。
③正确安装钢筋，并在焊接时始终扶正钢筋。
④避免产生结合不良、焊包不匀、气孔、灰渣等质量缺陷。
4)电弧焊
①搭接电弧焊
主体结构环向施工缝尽量优先采用搭接电弧焊，采用搭接电弧焊接时对钢筋进行预弯，保证两根钢筋的轴线在同一直线上。
②帮条焊
主体结构环向施工缝无法预先弯曲的钢筋及局部墙的竖向筋均可采用帮条焊，采用帮条焊时，两主筋端面之间空隙应为2-5mm。
钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度0.8d，并不得小于10mm。
③电弧焊注意事项：
a、接地线应与钢筋接触良好，防止因引线（弧）烧伤钢筋。
b、根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条，保证焊缝与钢筋熔合良好。
c、焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。
5)机械连接（直螺纹）
只有当采用搭接焊无法甩筋或焊接无作业空间时，方可采用机械连接，施工注意以下几点：
①套筒进场以后，提供合格检验报告单，达到A级标准。
②钢筋进行直螺纹连接时，一定要按照有关要求下料，保证丝扣长度。
③钢筋的截断利用砂轮切割机，保证切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形挠曲。
④钢筋套丝时，采用水溶性溶液，不得使用油性润滑液，丝扣套完后，加上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐，做好标识。
⑤现场连接时，取出套筒内的保护帽，用扳手旋拧连接。
6)绑扎接头
当受力钢筋直径小于22mm时，为了施工方便，可采用绑扎接头，绑扎接头两根钢筋搭接长度符合技术规范要求，各受力钢筋绑扎接头位置相互错开，从任意绑扎接头中心到1.3倍搭接长度的区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
⑶钢筋安装
钢筋由现场加工场加工完毕后，用设备和人工运到施工地点。钢筋焊接骨架尺寸允许偏差值表，钢筋绑扎位置允许偏差值见表4。
表4 钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）
项 目
允许偏差
箍筋间距
±10
主筋
间距
列间距
±10
层间距
±5
钢筋弯起点位移
±10
受力钢筋保护层
±5
预埋件
中心线位移
±10
水平及高程
5
4.7杂散电流施工
⑴底板、中板、侧墙及中隔墙每个横断面的内表层钢筋均应按设计要求焊接成一闭合圈，如有搭接，应进行搭接焊。
⑵底板横向钢筋要求电气连接，如有搭接，要进行搭接焊。
⑶底板、中板及侧墙内表层所有纵向钢筋要求电气连续，如有搭接，要进行搭接焊，纵向钢筋每隔5m（或小于5m）应与横向钢筋圈焊接。
⑷在左右轨道线路下方分别选一根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，此纵向钢筋称为排流条。
⑸底板、中板、内衬墙的纵向钢筋的搭接处均焊接。
⑹未采用焊接的结构钢筋在底板、中板（楼板）、梁、柱、墙等相交处应可靠绑扎，使其构成一个等电位体。
⑺在每处伸缩缝的侧墙共设4个连接端子，与侧墙内表层2根纵向结构钢筋焊接后引出。
⑻车站站台两端头附近及距离站台端头250m左右，在车站上、下行两侧侧墙上分别设置1个测试端子。当测试端子设置位置附近有连接端子时，可利用连接端子作测试端子。测试端子制作、安装与连接端子相同。
⑼对应每个测试端子，在相距不超过1m范围内，设置1个参比电极安装预留孔，预留孔尺寸为φ60mm*160mm（深）。
4.8混凝土工程
⑴工程施工采用商品混凝土，作好试验检验工作。
⑵商品混凝土运至现场，用输送泵泵送入模。自下而上、从两头向中间对称分层浇注，分层厚度不超过30cm，时差不超过2h，确保不形成冷缝，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土厚度的1/3，确保上下层混凝土结合密实。侧墙施工时浇注速度不宜太快，倾落超过2m时用串筒等措施。为保证混凝土连续浇注不中断，浇筑前做好施工用电、用水、备用机具和备用发电机的准备工作。
⑶振捣：混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣到表面不再下降，气泡明显减少，表面开始泛浆为宜，保证混凝土内实外光。对于板结构大面混凝土均匀布置标高控制点，用3m长铝合金直尺找平，并及时进行二次收水压光，以满足作防水基层为标准。
⑷养护及拆模：混凝土终凝后，专人喷淋养护，时间不少于14天，顶板或承重结构必须在混凝土达到设计强度后才能拆模。拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15℃，防止出现裂缝。现浇混凝土结构质量标准见表5所示。
⑸混凝土施工技术措施
1)商品混凝土质量控制
本项目混凝土采用商品混凝土，混凝土的配合比按设计要求的标号、抗渗及抗裂性要求等因素掺加外加剂，由试验确定。商品混凝土搅拌站采用全电脑控制，生产混凝土时要经常派人检查其自动计量系统，并确保规定的搅拌时间，保证混凝土质量。结构施工前和业主指定的搅拌站进行接触，搅拌站提出自己的技术参数和质量体系同时形成协议。混凝土浇注前根据浇筑情况选择合适的运输线路，确保混凝土供应畅通，对混凝土离析现象进行检查，坍落度误差控制在±2cm以内，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场随意加水。混凝土到达浇筑地点，一般加大马力自转20～30S，混凝土经检查合格后才可卸料。坍落度及离析现象检查，每班不少于两次。
表5 现浇混凝土结构允许偏差
项次
项 目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
基础
15
独立基础
10
墙、柱、梁
8
2
垂直度
层
间
5m及5m以下
8
5m以上
10
全高
H/1000且不大于30
3
标高
层高
±10
全高
±30
4
截面尺寸
+8、-5
5
表面平整（用2m直尺检查）
8
6
预埋设施中心线位置
1、预埋件
10
2、预埋螺栓
5
3、预埋管
5
7
预留洞中心线位置
15
2)混凝土的防裂
①混凝土中掺入优质粉煤灰和可提高混凝土密实性的外加剂，控制混凝土的水灰比不大于0.45，每立方混凝土水泥用量不大于规定值，从而增加混凝土密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。
②施工时振捣密实，保证混凝土的均匀和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力，底板顶板浇注完毕后做好二次抹面，将其表面抹压密实，减少混凝土早期干缩裂纹，及时用麻袋覆盖并洒水保湿养护。
③其它措施参见防水施工、模板施工。顶板因受气候变化的影响最大，最容易产生裂缝，因此在混凝土达到强度后及时做好防水层、及时回填覆土。
3)拆模时间控制
顶板的拆模时间：为保证顶板安全，顶板的模板和支架等顶板施工完毕且混凝土强度达100％以上后再拆除。
拆模时间见表6。
表6 拆模时间控制表
序号
结构类型
结构跨度(m)
按设计标号的百分率计
1
板
≤8
100
2
梁、承重结构
>8
100
3
悬壁梁、悬壁板

100
4
侧墙

70
4.9顶板回填
在顶板达到设计强度并施作防水以后，进行基坑回填，分段施工；顶板土方回填不能在短时间内完成，且土方回填完后还需进行路面施工，为了方便排水（雨水或不明水），在顶板上设置临时排水沟或集水坑。
待结构顶板防水层及其保护层施工完毕之后再分层回填土至路面下土体标高。施工流程如图16。
⑴填料要求及施工机具
1)材料要求
含水量符合压实要求的粘性土。碎块、草皮、垃圾、有机质土、淤泥和淤泥质土不能用于回填。
2)施工机具
推土机、压路机、电动打夯机。
⑵施工工艺
1)施工步骤
①基面清理：先把顶板防水层保护层上的杂物、垃圾等清理干净，排除所有积水。

图16 顶板土方回填工艺流程图

②填料检查：回填前检验回填土的含水率是否在控制范围内。如含水率偏高可采用翻松、晾晒或均匀掺入石灰等措施；如含水率偏低，可采用预先浇水润湿等措施。分层松铺压实：采用粘土回填，每层厚20cm～30cm，用压路机压实，每层6～8遍。压碾时宜薄填、慢行、先轻后重、反复碾压。压碾时的搭接宽度不小于20cm。机械无法碾到部分采用打夯机夯实，打夯一夯压半夯，夯夯相连，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，纵横交叉，每层至少三遍。
③取样实验：每层回填夯实后按规范规定进行环刀取样，测出土密实度，达到要求后方可再铺上一层的土。
④找平验收：填土全部完毕进行表面拉线找平，高出允许偏差地方，及时铲平，凡低于规定高程的地方补土夯实。
2)施工注意事项
①铺土时严禁厚薄不均，或超厚现象；严禁汽车直接将土倒入基坑内。
②夜间施工时合理安排施工顺序，要有足够照明设施，防止漏夯或夯实不够、铺填超厚等现象。
③基坑采用分段回填，在分段接茬处，已填土坡挖台阶，其宽度不得小于1m，高度不得大于0.5m。
④基坑回填时，机械或机具不得碰撞顶板防水保护层，防水保护层以上0.5m范围内采用人工使用小型机具夯实。
⑤基坑雨季回填时集中力量，分段施工，取、运、填、平、压连续作业，雨前及时压完已填土层并将表面压平后，做一定坡度。雨中不得填筑非透水性土质。
⑥采用不同类土回填时按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除基土稳定，防止填方内形成水囊。
⑶取样试验方法及验评标准
1)取样试验方法
各类回填土使用前分别对其取样，测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。
每层回填夯实后进行环刀法取样，回填土每层按1000m2取样一组，每组取样点不得少于6个。
2)验评标准
回填土料符合设计要求或施工规范的规定，分层夯压密实。
取样测定夯（压）实后土的干土质量密度，其合格率不小于90%。不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不大于0.08g/cm3，且不集中，环刀法取样的方法及数量符合相关规定。
⑷施工技术措施
1)分段施工时交接处填成阶梯形，上下错缝距离不小于1m。
2)在车行道范围内，符合相应道路路基密实度标准。
3)试验报告要注明土料种类、试验土质量密度日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位必须有处理方法和复验结果。
4)施工时注意保护顶板防水层保护层、管道及预埋件，严禁碰撞。
5)回填完的地方及时进行原地貌恢复，防止地面长时间暴露引起扬尘，污染环境。
4.10预埋件施工
预埋件施工的关键是预埋件位置准确、数量齐全及施工中做好保护。
⑴认真阅读设计资料，施工前对预埋件及其位置做到完全清楚；
⑵与后续施工单位保持联系，要进一步掌握对预埋件的要求；
⑶准确进行测量放样、定位牢固，并在施工时加强检查，保证不因施工引起位移；
⑷施工前建立预埋件档案，对埋设情况实行跟踪管理；
⑸对施工好的预埋件要进行防锈、包裹、加盖等保护措施；
⑹做好预埋件的标识，以便查找。
4.11接口界面协调与施工
⑴接口部位及其主要内容
结合招标文件、施工图设计和规范，主要接口部位是：
1)人防工程预留孔洞、预埋件的施工；
2)与建筑安装的承包商建立联系，做好设备、给排水、通讯电力线预留件、预留孔洞等工作的衔接；
3)施工降水、施工监测与附近道路、管线、建筑物业主的沟通、协调；4)测量控制网点的交接，与相邻车站、区间的贯通测量，水准点的闭合。
⑵预防接口部位安全质量问题的措施
1)接口部位的施工管理按隐蔽工程施工管理模式进行。
2)界面接口的工作由工程部专人负责，确保业主及监理指令的有效实施。其主要职责范围是：
①明确接口工作范围和工作内容；
②及时与接口单位联系，提出接口施工中存在的问题，对接口单位、业主、监理提出的书面、口头要求和指令负责解决实施并记录；
③负责接口施工的技术交底和检查验收以及竣工资料的整理；
④协调接口施工与一般工程施工的关系，按时参加调度会议。
⑶加强测量与监测工作的力度，确保施工的准确性和信息的及时反馈。
⑷接口施工交接之前，出具相应施工过程记录和有关参数，使接口单位对相应部位心中有数。
五、检验实验
⑴钢筋：按GB1499.2-2007、GB1499.3-2008标准，按生产厂家同炉号、同批量60t为检验批，不足60t按进货量为一批次进行复验。
⑵钢筋焊接接头：按JGJ18-2003标准，按每批同级别、同直径300个为一批，不足300个按一批量进行试验。
⑶钢筋机械连接接头（直螺纹套筒）：按JGJ107-2003标准，按每批同级别、同直径500个为一批，不足500个按一批量进行试验，如现场检验连续十个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时验收批接头数量可以扩大一倍。
⑷防水材料：
1)防水卷材按GB12952-2003标准，按同供货商、同产源、同批量1000卷为一批，不足1000卷为一批量进行复验；
2)防水涂料按GB/T19250-2003，按同供货商、同产源、同批量15t为一批，不足15t为一批量进行复验。
⑸砼试件(现场取样)：
1)抗压试件按GB/T50081-2002标准，按不同砼标号每100m3或每次浇筑为一批量，每一次取样不少于3组。
2)抗渗试件按GB/T50081-2002标准，按不同砼标号每500m3或每次浇筑为一批量，每一次取样不少于1组。
⑹回填土：按GB/T50123-1999标准，按每层300厚，100～500m2取样1组，不足500m2按1组取样。
⑺商品混凝土配合比由供应商提供，承包商与监理工程师再取样进行配合比的二次试配，符合要求后方可使用。
⑻钢筋间距及钢筋保护层厚度：按GB/50204-2002标准采用钢筋保护层厚度测定仪测定。钢筋保护层厚度检测部位，应和监理单位等各方根据结构构件的的重要性共同确定，对选定的梁、板构件应抽取构件数量的2%且不少于5个构件。
⑼结构实体检验用同条件养护试件强度检验：按GB/50204-2002标准P59页要求检验。
所有成品、半成品的取样均应有监理工程师见证。凡属钢材、水泥、地材(砂)、试块、试件制做均有监理工程师在场旁站，按规定进行取样，送指定中心实验室检验。如原材料