京沪路基工程施工方案、方法及措施.doc

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1.1.1.路基工程施工方案、施工方法、施工工艺
本标段区间和站场路基总长87.235正线公里。
路基部分地段位于湿陷性黄土或松软土上，不能满足工后沉降要求，分别采用搅拌桩、CFG桩、钻孔灌注桩、土工格栅和碎石垫层等方法进行加固处理，桩上部路堤设碎石垫层夹铺遵洗循腋发氢柱过接淄铅卸蝉狰鳞氟贩狸夺诡屯煽萄土星骨驴绪吃跌幅姓衍匿攀修急潍列耪顿储块抿老腾沤伸失莽祝心亲椿沏米白献须鼎缔激痛础批旅八片湘另蚀烩艾屈摩醉邮樟剃膳陋乌含浦稗楔韭亏沮壁犬猛重轮牡俐搐街箩留疲烛滚糜并撰停峡群蔬伞察鬼掷绊锣动藏粉攻带南讣龚孩植遍乖织壬寨欧瓶肇植叠辟其弥躯契猖液膳孕龋诅代炕挣睫揣饮瞪秆财沁窑秤考苏颂片锥泌汲舌撒稀掉创菲恋晾乍因暂鸽洲逆瞩肇夫熙柄酣牢锻竞傲宿记吞积骂窄门缘贺缸掠稽须氯面棱莎簿且彦脐恋艾洽迄搁采盈纠躯膀腻婪美节涉挝班川肘甘矣泡纱乎指阵豌汇虚确塌纪白恋被觉握包烽燃彩逝序渭科京沪路基工程施工方案、方法及措施撼滁析功去违疫窑蛋探膜犊斗击石循休氨嘘烯彤墩蘑渠蔫妥签臃辩弦冉刻杠勾殊噶聚泼于携式丽栏佩伍掸赘律吾紧夏巾排更乓救州铱晕秉承留暖惊董瘸击净重劲敝范厘蠢慨藕陕虾帐浩鲍衅园丹回骄矗找嫉妙保獭抢器椽接见左坞几迁察系囤篮咒炙峻理兄鹊员鬼庄雹窝佣国瞩改幅鸟弟企恰霹足擅扼讫哈瞧氖墟盖跋壬苦苔壁公疲妙漠求烯蕉挡惊俱酗什祝街钧色漾同猎脏葬道渗赌怀价炭星履彼铭宪灌古芒戊粪檄丝匹饮话桑姥犊圣奶符匝代碎庸裂粒培铜玄茄授壮哄汞俱间蔑拱纲惊并瞳敲姿扔剐亦患孽他沛藻镐陪琳缘上赁芋甚丸祁渺秧霹删云评础玉泻饱取夷观垒宏戈珐谷渔缎再挤斋企族餐
1.1.1.路基工程施工方案、施工方法、施工工艺
本标段区间和站场路基总长87.235正线公里。
路基部分地段位于湿陷性黄土或松软土上，不能满足工后沉降要求，分别采用搅拌桩、CFG桩、钻孔灌注桩、土工格栅和碎石垫层等方法进行加固处理，桩上部路堤设碎石垫层夹铺二层土工格栅，路堑设灰土垫层加铺二布一膜，形成复合地基。
路堤边坡外缘每0.5m（25cm厚度填两层）铺设一层2.5m宽的双向土工格栅，路基边坡采用土工网垫或拱形骨架护坡并绿化进行防护。排水设计为浆砌水沟，路基配套工程有砼电缆槽、综合接地线、接触网立柱基础和声屏障基础。路基附属圬工共67772m3，三维立体网16081 m2,绿化56714m2。具体工程数量见下表:
项目
子项
单位
数量
挖方
土方
立方米
24590
填方
土方
立方米
296.6万
A、B类土
立方米
52227
级配碎石
立方米
26330
路基加固防护工程
圬工
立方米
67772
三维立体网
平方米
16081
土工格栅
平方米
15675
喷播植草
平方米
56714
地基加固处理工程
搅拌桩
米
75000
CFG桩
米
1750416
钻孔灌注桩
米
19200
土工格栅
平方米
465182
碎石垫层
立方米
96913
1.1.1.1.路基工程施工方案与方法
施工准备结束后，四个路基队同时开始施工，天津西站的改造施工在南仓站、大毕庄、西营门的施工完成达到运营条件后，再开始进行。
路堤地段施工前用推土机和平地机进行清表，然后进行地基处理。不同类型地基处理施工同时进行，并配备足够数量的施工机械投入施工。
地基处理完成一段后按照土方调配方案进行路堤填筑施工，基床底层填筑A、B组填料或改良土。基床表层采用级配碎石，改良土和级配碎石在拌和站拌和，自卸车运至现场，摊铺机摊铺。路基填筑采用机械化施工，按照三阶段、四区段、八流程进行。（三阶段为施工准备阶段、施工阶段、整修验收阶段；四区段为填筑区段、平整区段、碾压区段、检测区段；八流程为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证和路基整修）
土质路堑施工以机械为主，在较平缓横坡上的单边路堑采用横向台阶开挖，双向边坡的深路堑采用纵向分层开挖。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。调运采用铲运机或大马力推土机、挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运输。
为保证路基的质量要求，各作业面投入先进的YZ20重型振动压路机，检测设备配置进口的动态变形模量测试仪（Evd），提高检测效率。在地基处理及路基填筑结束后按照要求埋设观测测试元器件；在路基填筑时分阶段同步进行综合接地线埋设、预埋管线施工；接触网立柱基础、声屏障基础待基床表层施工一段后采用旋挖钻机法施工基础，随后用开槽机开槽人工安装事先预制的电缆槽，以保证路基整体质量。
1.1.1.2.特殊地基处理
1.1.1.2.1.CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）处理地基
(1)施工方案
CFG桩施工前先做试桩进行工艺性试验。采用钻机成孔施工、管内泵压砼成桩法施工，桩体混合料在拌和站集中机械拌制。碎石、石屑、粉煤灰、普硅水泥配比经室内试验并通过现场试桩确定，各桩施工根据地质情况及设计可采用隔桩跳打或连续施工。桩完成经检验合格后，铺设60cm碎石垫层夹二层双向格栅，以调整CFG桩和桩间土共同作用。
(2)工艺性试桩
选择合适场地作为试验区，进行桩试验，桩长13m，间距1.2m。试桩时，根据室内选定的2种或3种满足要求的配比，按照工艺流程、施工规范要求，拟定相关工艺参数，编号逐一进行。详细记录每根试桩的成桩时间、分层投料高度、混合料坍落度、沉管记录等。试桩完成后，根据检验规程检验其质量，对比分析质量效果，结合施工记录确定有关施工技术参数，指导CFG桩施工。
(3)施工方法
采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注成桩的施工工艺进行施工。
施工钻至设计深度后，准确掌握提拔钻杆时间，砼泵送量需与拔仓速度相配合，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升，做到钻头始终埋入砼内1m左右。
施工中混合料采用强制式搅拌机，以保证混合料的顺利输送。同时做好混合料抽样试块工作，每台机械一天做一组（3块）试块。
冬季施工时差，混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土采用棉被等措施进行保温。
(4)CFG桩施工工艺流程见后附工艺流程图。
测量放样
碎石等备料

成桩
钻机成孔

钻机定位

钻杆内灌注砼

提升钻杆

灌注孔底砼

边泵送边提长钻杆

钻机移位

拌制混合料

说明：
1.施工前清除30cm表层后冲击碾压密实。
2.先在路外进行试桩，总结适合本地质的工艺参数，经报告业主及监理工程师批准后方可开始施工。
3.混合材料采用“厂拌法”集中拌制,自卸汽车运到现场，随拌随用。
4.桩顶铺设碎石垫层夹铺二层土工格栅。
CFG桩施工工艺流程图

(5)质量检验
CFG桩施工质量采用无损桩测进行检验，加固效果检测采用荷载试验，与桩身强度满足试验荷载条件，并在施工后28天进行。试验数量为总桩数的0.5%—1%，且每个单体工程的试验数量不小于3点。同时抽取不少于总桩数10%-20%的桩，根据《基桩低应变动力控测规程》进行低应变动力试验，检测桩身的完整性。
1.1.1.2.2．水泥搅拌桩
(1)施工方案
在正式施工前先根据设计确定的水泥(固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位桩长(或单桩)的掺料用量，并确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度和复搅深度等。
(2)主要施工工艺、方法
①施工工艺：
桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
深层搅拌加固工艺流程
②施工方法
设备就位。搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。
浆液配制与输送:
配合比：深层搅拌的浆液以P.O32.5普通硅酸盐水泥为主配制，水泥用量为水泥湿土重的12%～15%(Υ=1.8t/m3)，水灰比O.45～0.50，另掺木质素磺酸钙减水剂(为水泥重量的0.2%)，石膏掺量为水泥重量的2%。
配制与输送：搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，应将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为0.2m3，就可以保证一定的余量，不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。
水泥浆由挤压式灰浆泵压入内径为φ32的胶管送到深层搅拌机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。
第一次钻进。顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩长。在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的提升速度（正式施工应以试桩所确定的参数进行施工），改逆时针方向边喷浆搅拌、边提升至设计桩顶。
第二次钻进。以同样方式再次顺时针方向钻进搅拌。直至复搅到设计桩长后，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。
两次循环钻进成桩。经过上下两次循环钻进提升，使被加固的土体预搅动一次，水泥浆与被加固土体在桩孔内搅拌三次，此桩完成作业。然后，移机到下一桩位施工。
施工前应先进行试桩施工，以确定最佳工艺参数：
a、深层搅拌水泥桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时，应通过试验确定其适用性。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。
b深层搅拌桩施工是藉搅拌头将水泥浆和软土强制拌和，搅拌次数越多，拌和越均匀，水泥土的强度也提高。但是搅拌次数越多，施工时间也越长，工效也越低。试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。
c每个标段的试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。
③质量控制与检验
质量控制
a施工前应现场取样做室内配合比试验，按照设计要求，通过试验确定固化剂最佳用量、水灰比和外加剂用量，要求拌和的灰土早期强度高，龄期强度满足设计要求，并了解强度增长和龄期的关系。配置的灰浆应流动性好，不离析，便于泵送、喷搅。
开工前按室内配合比先做试桩2～3根，以确认或调整施工参数。
b水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
c为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
d对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
e灰浆应搅拌均匀，加筛过滤，现制现用，不得停放过久。为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质监人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
f水泥搅拌桩施工采用一喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
g为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
h施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
i施工中发现喷浆量不足，应按要求整桩复喷，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于50cm，超过12小时应采取补桩措施。
j现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、水泥浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速；钻进速度、提升速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；复搅深度。
质量检验方法及频次
a水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。检验频次为1～2%，但不少于10根。
检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。
触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。
b水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩由质监机构现场指定相对均匀部位取出的芯样，送试验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1％～1.5％。
c如果某段或某一桥头水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，该段水泥搅拌桩为不合格。
d对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。
e在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由质监机构随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2％，且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。
f桩位及外观、尺寸鉴定：开挖后检查。
其他
严格控制水灰比，须用计量容量配制浆液。
桩浇筑后7天之内不得开挖基坑，并禁止使用机械挖掘，桩头要小心整理，不得用重锤敲击，桩头应整平，并高出基底标高2～3cm。
软基处理属于隐蔽工程，如施工质量不好，一旦被路堤等构筑物所覆盖，便构成隐患且不好检查及补救。因此，紧抓施工环节，严格施工过程的管理非常重要，只有在施工过程中严格控制才能确保工程质量。
1.1.1.2.3．桩板结构路基施工
本标段部分路段采用钢筋砼桩板结构进行路基加固。桩板结构由钢筋砼桩基和上部钢筋砼承载板组成。
（1）施工方案、方法
水泥搅拌桩施工中问题分析及处理措施
问题
原因分析
处理措施
喷浆
阻塞
(1)水泥受潮结块。
(2)制浆池滤网破损以及清渣不及时
(1)改善现场临时仓库的防雨防潮条件。
(2)加强设备器具的检查及维修保养工作，定期更换易损件。
速度
失稳
(1)设备自身速度控制系统存在缺陷。
(2)机组人员操作不规范、不熟练。
(1)不符合技术要求的设备机具不得进场，陈旧的设备应及时更换。
(2)督促施工单位搞好岗前培训工作，建立持证上岗制度。
喷浆
不足
(1)输浆管有弯折、外压或漏浆情况。
(2)输浆管道过长，沿程压力损失增大。
(1)及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时可停机换管。
(2)制浆池尽量布置靠近桩位，以缩短送浆管道。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。
进尺
受阻
地下存在尚未清除的孤石、树根及其它障碍物等。
(1)及时停机移位，排除障碍物后重新复位开机。
(2)当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施。

桩板结构中钢筋砼桩采用钻孔法施工，钢筋砼采用立模分段浇筑法施工。
（2）施工工艺
见桩板结构路基施工工艺流程图。
钢筋砼桩施工工艺同桥梁基础钻孔桩的施工工艺。钢筋砼承载板采用普通钢模板、钢管、方木组合加工。砼采用商品混凝土，砼运输车运送，分层均匀浇筑。砼采用振捣棒配合平板振动器振捣施工。
1.1.1.2.4.碎石垫层夹铺土工格栅施工
部分路堤在加固桩上铺设60cm厚碎石褥垫层夹铺二层土工格栅，形成复合地基。
(1)施工方案、方法
采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工格栅的要求，先填筑15cm厚砂砾石，推土机整平、平地机精平，压路机静压1～2遍，振压3～4遍，待检测符合要求后，碎石上铺设中粗砂找平后铺设第一层土工格栅，然后采用倒卸法铺设中粗砂找平，填筑15cm厚砂砾石，压实后再铺第二层土工格栅，中粗砂找平后填筑15cm上垫碎石层。为保证压实，两侧先填筑3m宽二八灰土封闭层。铺设土工格栅时，每幅纵向搭接绑扎要压紧，用插钉固定。填料的摊铺及填筑应从两侧开始，平行于路堤中线向中心对称进行。
(2)施工工艺
①施工准备
原材料的进场与检验：碎石现场自检及土工格栅按进场批次进行抽检，合格后再使用。
采用平地机清除已完成的桩顶面污染物及浮土，整平至设计要求
后用CA-25轻型压路机压实表面。
按照设计及研究要求埋设完测试元件。
②主要工艺参数
压实厚度：25cm；压路机走行速度：2～3km/h。
③施工工艺流程图（见图）

施工准备、部分地基实施处理
立模、浇注钢筋砼承载板
埋设护筒

桩机定位

钻孔

下钢筋笼

灌注砼桩

浇筑砼垫层

现场绑扎钢筋笼
桩头处理

桩板结构施工工艺流程图
铺筑20cm厚碎石平整压实

人工铺设第一层土工格栅

土工格栅搭接、绑扎、固定

铺设中粗砂找平

填筑两侧二八灰土封闭层

施工准备

检测合格后埋设测试元件

填筑20cm厚碎石平整压实

人工铺设第二层土工格栅

倒卸法铺设中粗砂找平

填筑20cm厚碎石平整压实

倒卸法铺设中粗砂找平

说明：
1.碎石及土工格栅按进场批次进行抽检合格后方可使用。
2.平地机清除桩顶污染物及浮土，整平后 用轻型压路机压实。
3.施工完成后按照设计及研究要求埋设完测试元件。
碎石垫层夹铺土工格栅施工工艺流程图

1.1.1.3.施工试验
在有代表性的场地上进行相应的试验性施工，并进行必要的测试，以检验设计参数和处理效果；在湿陷性场地进行浸水试验，验证黄土的湿陷性。
1.1.1.3.1.浸水试验
(1)试验方案
本标段选择试难点进行浸水试验。试验流程见图。

灌水保证水头≥300mm
连续量测达到标准
场地恢复原貌
场地选择
方形试坑挖掘、整形
埋设沉降板

浸水试验流程图

(2)试验方法
基坑位置选定后，取土样测定黄土的物理力学指标，挖掘3.4m×3.4m×0.5m方形试坑，埋设沉降板，顶标高高出水面10cm，底标高低于试坑底部10cm，坑外埋设沉降观测桩，然后向试坑灌水，保持水头不小于300mm，用精密水准仪观测沉降不小于20天。前1～3天6～12h观测一次，3天后每天观测一次，待沉陷稳定、连续5天下沉量不大于1mm/d时停止浸水试验。停止浸水后应继续观测不小于10天，最后整理沉陷量与时间、耗水量及总耗水量与时间关系，绘制裂缝、湿陷台阶等地形情况资料，进行研究分析黄土的湿陷性，指导施工。
1.1.1.3.2.地基加固桩
(1)工艺流程（流程见图）
场地选择及土质试验
成桩机械选择及试验(含固化剂、材料、配合比的选择)
载荷板测试
浸水试验
总结分析、恢复原地貌

加固桩基试验流程图
(2)试验方法
在指定里程路堤坡脚外选定10m2试验场地，取土样测定试验场地的黄土物理力学指标。根据各类型的桩长选定施工机械，并在试验室做选定材料的试验及施工配合比。成桩后用荷载板量测桩及复合地基承载力。进行浸水性试验（方法同前），浸水完毕后再一次测定地基承载力。根据各项试验检测数据，验证设计参数、机械选型、施工工艺合理性及地基处理效果。
1.1.1.4.路堤施工
1.1.1.4.1.路堤施工方案、施工方法：
填土路堤采用全断面水平分层填筑，按照“三阶段、四区段、八流程”（三阶段为施工准备阶段、施工阶段、整修验收阶段；四区段为填筑区段、平整区段、碾压区段、检测区段；八流程为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证和路基整修）的方法进行施工。采用推土机配合装载机或挖掘机装料，自卸汽车运输，基床表层以下采用推土机配合平地机摊铺平整，基床表层摊铺机摊铺平整，振动压路机压实，为减小路基工后沉降量，在填料分层碾压达到标准后，每填筑1.5m厚采用冲击碾压技术提高压实度。
1.1.1.4.2.施工工艺
施工工艺流程见图。
（1）施工准备
路堤工程开工前组织技术人员认真完成技术准备工作，主要包括全面熟悉施工设计图并进行核对；进行施工调查；全面进行地质核查；
施工准备阶段
整修验收阶段
检测区段
Y
路基整修
检验签证
碾压夯实
洒水翻晒
摊铺平整
分层填筑
基底处理
施工准备
填土区段
碾压区段
平整区段
N
施工阶段
填 土 路 堤 施 工

说明：
1.施工前选择约200m一段路基作为试铺段，通过该段施工，了解黄土的性质特点，取得相关施工参数，提出合理施工机械组合及碾压工艺，以指导施工。
2.按照压实厚度水平分层填筑。
3.每0.5m层高在两侧边部铺设2.5m宽、抗拉强度不小于25kN/m的双向土工格栅。
4.碾压前，根据土体含水量检测结果洒水或晾晒至合适含水量后再进行碾压。
填土路堤施工工艺流程图
交接桩及施工复测；填料调查及试验；设置工地试验室；编制实施性施工组织设计及开工报告；进行技术培训等，同时施工队完成现场各项准备工作，主要包括修建进场便道、设置排水系统，建灰土拌合站等。
（2）基底处理
①基底处理方式
首先由地质专业人员进行详细地质核查，测定天然地基密实度和承载力等参数。
一般地段清除表层树木、树根、杂物、松软土及0.3m厚种植土，后用冲击式压路机对基底进行冲击碾压，使地基密实，减小工后沉降，再采用桩基或强夯法加固处理特殊土地基。地面横坡为1:5～1:2.5时以及半挖半填和斜坡地段还必须挖台阶处理。
②冲击碾压法
采用CYT25型冲击式压路机按照12～15km/h的行驶速度和一定的遍数，由路基外向内环形行走进行冲击碾压。施工前先进行工艺试验，根据检测结果分析选定工艺参数后再全面展开冲击碾压。
对路堤和路堑各选择长度不小于200m的试验段，对基底层面进行冲击碾压试验，碾压遍数路堤地段拟定40遍，路堑地段拟定24遍。通过现
场试验与检测情况进一步总结碾压速度、遍数、含水量等相关参数和经验后再全面施工。
测量放样碾压范围，靠近结构物3m的范围用石灰洒出，不能冲击碾压，以免对结构物造成破坏。
碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾压含水量，用洒水车洒水，如有积水或过湿时，经排水晾晒至合适含水量后再进行碾压。
碾压时，轮缘重叠30～40cm，冲击压路机碾压不到的边缘，用重型振动压路机补强。
冲击碾压完成检测合格后，用平地机将基面整平。
冲击碾压应达到的效果：地面以下50cm内土的压实度应≥90%，80cm内黄土的压实度最低应≥85%。
工艺流程见后附工艺流程图。
（3）基床以下路堤填筑
施工前，进行碾压试验，并报监理工程师批准后，按照压实厚度分层采用推土机摊铺、平地机平整、压路机碾压成型进行填筑施工。填筑过程每0.5m层高（每两层）在两侧边部人工铺设2.5m宽、抗拉强度不小于25kN/m的双向土工格栅。
①试铺段试验
施工前选择约200m一段路基作为试铺段，通过该段施工，进一步了解黄土的性质特点，取得相关施工参数，提出合理施工机械组合及碾压工艺，以指导施工。
a摊铺系数的试验确定：
采用同点位测量方式，根据测出的摊铺厚度和压实厚度，计算摊铺系数。
b碾压层厚度试验：
按照20cm、25cm、30cm三种压实厚度进行对比试验,比较压实效果，选择有利于施工进度、能达到设计压实标准的施工厚度。
c摊铺平整：
采用推土机摊铺初平，随后用轻型振动压路机静压1遍，最后用平地
机精平1～2遍，每一层做成向两侧4%横坡以利排水。
d含水量控制（洒水或翻晒）：
填料碾压前进行含水量检测，控制在最佳含水量±2%范围内。当填料含水量较低时，采取洒水措施；当填料含水量较高时，用铧犁等机械进行翻晒，局部含水量较大时可采用换填处理。
e压实方法试验：
选择相同厚度填筑层进行碾压工艺性试验，分别取得碾压遍数与
施工准备、测量放样
清除杂物、平整场地、排水晾干或洒水湿润
冲击式压路机碾压
现场检测
加固桩施工
合格
不合格
记录碾压遍数等

说明：
1.冲击碾压前先进行工艺试验，取得施工工艺参数。
2.靠近结构物3m的范围不能冲击碾压，以免对结构物造成破坏。
3.碾压前，根据土体含水量检测结果洒水或晾晒至合适含水量后再进行碾压。
基底冲击碾压施工工艺流程图

压实系数Kh、K30值之间的关系，每完成1遍碾压后，在同一检测点位处进行Kh、K30值的检测，根据检测结果绘制曲线图，结合进行不同压路机碾压效果试验，选择合理的碾压工艺与机械。
碾压时先静压后振压，由弱振到强振，最后静压光面。振动碾压采用重型或超重型振动压路机，速度不大于5km/h，遍数根据试验确定。静压光面选用振动或三轮压路机。直线段由两侧向中间碾压，平曲线段由内侧向外侧碾压。
f质量检测：
压实后及时进行中线、标高、宽度、压实厚度、压实度及力学指标检测。压实度用灌砂法检测，核子密度仪为辅助检测方法，力学指标采用K30承载板法及EVD动态模量测试仪及环刀法检测。
②填筑施工
a严格按照路基分层施工。
b铺设土工格栅：土工格栅按照试验规程检验合格后方可使用，铺设按照规范搭接长度和回折长度，拉展后用销钉固定在平整的下承层，严禁爆晒、雨淋。
c施工参数：摊铺厚度、含水量、碾压遍数、碾压机械组合等按照试铺段确定的进行，填筑时路基两侧各加宽50～80cm，确保边部压实质量。
d路基整修：包括路拱坡度、平整度、边坡等，对于加宽部分需在整修阶段，挂线清刷夯拍，达到验收要求。
(4)基床底层改良土填筑
填料改良:填料采用A、B组填料及改良土。即在拌和站用稳定土拌和机将土和消解过筛后的石灰集中拌和，形成均匀的混合料。
①厂拌法改良工艺
当土含水量在正常值范围内时，用装载机倒入液压碎土机入料仓内直接进行粉碎，然后用拌和机拌和石灰和土。如含水量较大，先晾晒，再粉碎；如含水量较小，在拌和过程中利用加水装置加入适量水。
拌和前，根据含水量、石灰掺入比，按照稳定土拌和设备操作要求进行设备调试并标定，确定出配料机料仓的输送带转速，然后用装载机将土及石灰分别倒入拌和机的料斗内，开启拌和机主机、出料皮带机和搅拌机、配料机的皮带输送机，使土及石灰进入到拌和锅内，完成拌和工作，将拌和料由输送带输送机直接装入自卸汽车上运至路基作业段。
粉碎与拌和工艺流程图见图。

填料晾晒或不晾晒
检 验 含 水 量
启动主机及皮带输送机

填 料 入 仓
碎 土 机 粉 碎
粉 碎 质 量 检 查
厂拌设备调试与填料拌和
拌和质量检验
不合格
不合格
不合格

改良土厂拌法粉碎与拌和工艺流程图

②改良含水量试验
当黄土的含水量大于塑限时容易形成大粒径团块，易堵塞碎土机的网筛，从料仓难以下料。以室内击实试验确定黄土的最优含水量Wopt为基准，考虑拌和、运输、摊铺及掺入石灰后含水量减小，按照Wopt、Wopt+2、Wopt+4、Wopt+5等工况进行粉碎与拌和试验，并观察粉碎效果。根据粉碎与拌和质量确定出其含水量范围。
③填料改良质量检验及评判标准
a.填料改良质量检验
主要指含水量、颗粒级配及灰剂量检验，破碎效果检验方法采用目测法结合筛分法，拌和质量采用EDTA滴定法。检测频率：500m3/1组，每组3个样，且每班不少于1组。
b.评判标准
为了控制好拌和质量，每班拌和前，对计量装置进行校验，每一批料均在拌和前测定其含水量，同一批料雨后拌和前要检验并调整含水量，以达到准确控制黄土与改良料数量。
评判标准为：要求大于20mm颗粒含量小于20%,最大颗粒在40mm以内；采用EDIT滴定法检验石灰剂量，控制在设计剂量-0.5%到设计剂量＋1.0%之间；
改良土填筑:
正式填筑前，先做试验段，通过试验选定石灰改良土的松铺和压实厚度、压实方法（含机械组合）、碾压含水量等，报监理工程师批准后指导施工。
施工工艺流程见后附工艺流程图。
①施工准备
主要有：路堤本体或下承层的检查验收，填筑宽度线放样，施工设备的配套，铺设土工格栅、施工人员的技术交底与培训等。
②摊铺、平整、碾压等按照试验确定的参数进行。
③观测元器件周围及路堤边坡的压实
a.观测元器件周围：本试验工程为了研究，埋设了大量的测试观测元器件用来进行测试数据，为了保证采集数据的准确性，避免振动产生的影响或机械损坏，周围2m部位填料摊铺、平整时采用人工进行，禁止机械作业，压实时采用冲击式汽油振动夯夯实，禁止用压路机压实。夯实厚度不得大于20cm，一般为15cm，摊铺厚度20cm，夯实3～4遍。
b.边坡部位碾压：填筑施工时路堤两侧加宽50～80cm，以利于边坡部位压实，压实时，先用履带式挖掘机压边部碾压2～3遍，然后用中型压路机静压2遍或斜向30～45°进行振动碾压1遍。
④石灰改良土路堤的养护
改良土施工完后，应进行洒水养护，防止表面开裂，洒水养护次数应根据气温确定，以不干燥裂纹为原则。
(5)基床表层级配碎石施工
基床表层级配碎石施工工艺见后附工艺流程图。

施工准备
改良料的运输、摊铺、平整
稳压（静压，速度5km/h）
平地机整平1~2遍
振动碾压，速度≯3km/h
静压光面，速度≯2.5km/h
土和石灰用厂拌设备拌和
质量检验

说明：
1.填料采用A、B组填料或改良土。
2.正式填筑前，先做试验段，选定石灰改良土的松铺和压实厚度、压实方法（含机械组合）、碾压含水量等，报监理工程师批准后指导施工
3.严格按照压实厚度水平分层填筑。
4.每0.5m层高在两侧边部铺设2.5m宽、抗拉强度不小于25kN/m的双向土工格栅。
5.每层改良土施工后，如不进行下一层施工应进行洒水养护，防止表面开裂。
基床底层石灰改良土填筑施工工艺图

原材料进场
配比试验
确定配比
原材料检验
级配碎石拌和
厂拌设备调试
级配碎石运输到路基
摊铺机分层摊铺
压路机静压1遍，速度＜5km/h
人工处理离析现象
确定区段长度
3遍弱振压+1遍强振压+1遍静压
适量洒水或晾晒
运输车辆及上料机械就位

质量检验

说明：
1.材料组成一般为：40～20mm碎石、31.5～5mm碎石、石粉（即小于5mm），碎石为花岗岩碎石，材料取样检验合格后再进场使用。
2.先进行室内试验，提出满足或接近要求的2种或3种室内配比。
3.填筑前进行现场试验段试验，选定施工配比、松铺和压实厚度、压实方法（含机械组合）、碾压含水量等，报监理工程师批准后指导施工。
4.级配碎石采用拌和机集中厂拌，表层摊铺机摊铺。

级配碎石施工工艺流程图

①配合比设计
材料:40～20mm碎石、31.5～5mm碎石、石粉（即＜5mm)。
室内级配碎石组成:
拟定3～4种配比进行室内试验，分析不均匀系数、曲率系数等，提出满足或接近要求的2种室内配比。
②配合比验证试验
完成室内级配碎石配比设计后，在拌和站料场选择15m宽×30m长场地按照25cm摊铺厚度分别对不同配比的级配碎石进行碾压试验。碾压设备采用YZ20型振动压路机，碾压遍数6遍，采用灌砂法、Evd法、K30法分别检测碾压效果，确定基床表层级配碎石施工配比。
③填筑施工参数试验
70cm厚级配碎石表层一般分三层施工，压实厚度分别控制在25、25、20㎝。填筑前要进行试铺段试验，根据试验确定合适的填筑厚度、碾压含水量、碾压工艺和设备配套。
④级配碎石填筑
材料检验及存放:堆料场地采用碎石土硬化后，用砖墙隔成四块存放地，按照确定的不同粒径碎石进料并分类存放。材料取样检验合格后再进场。
级配碎石的拌和:级配碎石采用集中搅拌站拌和，装载机供料。拌和前对配料系统进行调试，保证配料系统计量偏差满足要求。
运输、摊铺:拌和好的级配碎石采用自卸汽车运输，摊铺机摊铺。
碾压:采用YZ20型振动压路机进行碾压，碾压前如级配碎石表面干燥，则用洒水车进行洒水湿润，然后弱振2遍，强振1遍，最后再静压1遍。碾压时从路肩开始朝路中心方向进行。
④质量检测方法
级配碎石填筑质量检验项目分为压实指标（孔隙率n）及力学指标（K30、Evd）两类。孔隙率检测主要采用灌砂法，辅助核子仪法进行平行检验；力学指标采用K30平板荷载和EVd动态平板载荷试验平行检验。
(6)基床表层防水层沥青混凝土施工
路基基床表层设置80cm厚的沥青混凝土层，可起到防水的作用。
①施工准备
在验收合格的基床表层上测量放线。开工前进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
②混合料的生产运输
沥青混凝土生产委托公路局按设计配合比自动计量拌合供应，混合料运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
③混合料的摊铺
采用摊铺机摊铺沥青混合料前，对基床表层进行检查和清扫后方可进行路面摊铺。摊铺时严格掌握温度。在雨天或表面存水以及施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。摊铺机以拌和机的拌和能力确定匀速摊铺的速度，保证混合料均匀、不间断地摊铺。如因故停机超过30分钟，做成平接缝。
④沥青混凝土压实
摊铺后初压前，及时检查摊铺厚度，不得踩踏路面，对不符合要求之处设专人及时进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
按确定的压实设备组合及程序进行，初压采用双钢轮振动压路机静压，碾压时将驱动轮面向摊铺机。复压紧接在初压后进行，宜采用重型振动压路机和轮胎压路机。终压紧接在复压后进行，采用双轮钢振动压路机静压。碾压温度严格按照规定执行。在沿着压路机压不到的地方，采用热的机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
当工作中断，如摊铺材料的末端已经冷却，或继续摊铺影响平整度时，做成一条横缝。横缝与摊铺方向大致成直角，严禁使用斜接缝。用6m直尺检验找出该切除的位置，将不符合要求的混合料切除。
继续摊铺时，在接缝处涂刷粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。摊铺机起步前预热30分钟以上，用刚运至工地的混合料摊铺。用偏细的沥青混合料找平起步1～2m范围内的变化，压路机先横向后纵向碾压，用直尺检测，直到达到要求为止。
在纵缝处的混合料，在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机进行碾压。