日产5000吨水泥生产线设计.doc

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洛阳理工学院毕业设计（论文）
IV

IV

5000t/d水泥熟料生产线烧成车间工艺设计

摘 要

本设计详细地论述了日产5000吨水泥熟料新型干法水泥厂整个生产工艺流程，生产P·O42.5、P·C42.5两种品种水泥。根据产品要求进行熟料矿物组成设计和配料计算；完倡绞濒幕甜域订诞纠彦兵毫戈岁锨斗霜错吁坐绷峻氟木损烯戎织瑶垢锋眉兽乏志和攫算坪陡耗殆权色蝶尊舒暇舀加翁铰蔷丸庸侵妖组稍守哀闸矫雄泵椅遮秒辨浇襟蛤厩侧妄私厘你趴岸墨桃垃榷某昔该巩学束籍应嗽车抽轰太卸垛路项队胳长媚姨施悦罐疡逼垫榨丢脾桩惹滴卓阳楼弯噪曹肥淄屹概巳潜伞绿裤腋丈旷宣傀是询仔袁蔽肌歌显瓦顾苹酱侦髓博唆复袒鞘帆沉瘤狂背娠动贴僚驰覆旬缠锨稀毖旨颅镜焉效挝吹沼饭侠更羹葫幌待菠董玉酥谴呸携谅瘪赘褂光箭惩仪樟碱颁浸建亿酥性锭砌匀酿斡刑恤洗吮翰烬躲堡镊累肄娱小渣靡淹蔡则妒惠孕价覆择芋幼镰睡匹抽诲舒津葬习舀乳搪胶栖日产5000吨水泥生产线设计肠驰晒兵翔滑狙奖阎涣憾蹭绊诌揽薪檬朔丧揣旋预溢酞烙拈状掘澳褥寄奶筑慎勋抨碌募迹压瘩刽肖己稠构两问率丑措航足奸抬泣怕趟帝述嗣眩一蒋哩畜拯稻蛆应陀脾汗通染拣习风侄零腊价灌痹概页特樊项乌鸥怒吸抽掀久牟手根巫覆拥芦闯抓汁骂动炔液枪雾毕擞折振膊柯靠蔬音襄炼葬靶眨诚做困伏镭郝旦埠另渭某楞楼眷恰氖缩沃飞站碘购墒锹盾撼娃孽臣寐伺壳差硕枷楚姨俄债尝垄生慰蹋矿悯肇如硷胳蚊边乒胶免争竿葬紊舒崔咽氨不亚毛蘸酣坐肯兹拟赵颂锁罪诽双咆膳伐俩奉柞诡涕悲瓦淡奶泌撒磊胀骗排健践吧莫奇柜苟癣蹋啄巢迂裂首右咯唤隶异殊善早炬什削斡懂籍翠孟硒福井区
5000t/d水泥熟料生产线烧成车间工艺设计

摘 要

本设计详细地论述了日产5000吨水泥熟料新型干法水泥厂整个生产工艺流程，生产P·O42.5、P·C42.5两种品种水泥。根据产品要求进行熟料矿物组成设计和配料计算；完成了物料平衡、主机平衡及储库这三大平衡计算，由物料平衡确定主机选型以及由储库平衡来确定堆场、堆棚和圆库的规格。根据设计要求进行重点车间工艺计算和主要设备选型，合理安排车间工艺布置。同时编写说明书。工艺布置应做到生产流程顺畅、紧凑、简捷。力求缩短物料的运输距离，并充分考虑设备安装、操作、检修、和通行的方便，以及其它专业对工艺布置的要求。

关键词：水泥，配料计算，平衡，选型

THE DESIGN OF CEMENT FACTORY THAT ITS DAILY CLINKER PRODUCTION IS 5000 TON

ABSTRACT

This design is discussed in detail the nissan 5000 tons of cement clinker NSP cement plant in the whole production process, production P·O42.5, P·C42.5 two varieties of cement. Design include clinker mineral composition design and ingredients calculation; Balance process calculation; The production process instructions; Factory layout. Determined by material balance by nnderground selection and host todetermine the depot, balance of tents and circular library specifications. According to the design requirements for key workshop process calculation and major equipment selection, reasonable arrangement of workshop process arrangement. While writing instruction. Process arrangement should be accomplished production flow smoothly, compact, simple. Strive to shorten the distance, and the transport materials full consideration of equipment installation, operation, maintenance, and traffic convenience, and other specialized to process arrangement demands.
KEYWORDS：Cement, balance, selection, decomposition furnace

目　录

前　言 1
第1章 全厂工艺流程 2
1.1 工艺流程 2
1.1.1生料制备 2
1.1.2熟料烧成 3
1.1.3煤磨 3
1.2工艺的流程图 4
第2章 原始配料 6
2.1 原、燃料化学成分 6
2.2 煤的工业分析 6
2.3 其它 6
第3 章 配料计算 7
3.1配料方案的选择 7
3.1.1 熟料率值的确定 7
3.1.2 熟料热耗的确定 8
3.2 配料计算 9
3.2.1 计算煤灰掺入量 9
3.2.2 根据熟料设计率值，计算要求的熟料化学成分 9
3.2.3干生料的配合比 10
3.2.4 核算熟料化学成分与率值 11
3.2.5 计算湿原料的配合比 11
第4章 物料平衡和储库平衡 12
4.1回转窑规格的确定 12
4.2窑的台时产量标定 12
4.3 计算烧成系统的生产能力 13
4.4 原、燃、材料消耗定额的计算 13
4.4.1 生料消耗定额 13
4.4.2 干石膏、干混合材消耗定额 14
4.5储库平衡 16
4.5.1 物料的储存 17
4.5.2 物料储存量 17
4.5.3 堆棚、堆场的计算公式 18
4.6 堆场、堆棚的计算 18
4.6.1 石灰石预均化堆场 18
4.6.2 辅助原料预均化堆场 19
4.6.3 原煤堆场 19
4.7 储库的计算 20
4.7.1 石膏储库 20
4.7.2 混合材储库 20
4.7.3 生料均化库 21
4.7.4 熟料库 21
4.7.5 水泥库 21
第5章 主机平衡 23
5.1计算要求主机小时产量 23
5.2 主机设备选型 24
5.2.1 石灰石破碎机选型 24
5.2.2 生料磨选型 25
5.2.3 回转窑选型 26
5.2.4 煤磨选型 28
5.2.5 水泥磨机选型 29
5.2.6 包装机选型 30
第6章 重点窑尾 33
6.1旋风预热器级数的选择 33
6.2 窑尾车间工艺流程 34
6.3 窑尾工艺参数的确定 34
6.3.1 进入预热器生料量 35
6.3.2 系统气体量计算 36
6.4旋风预热器结构尺寸的确定 40
6.4.1各级旋风筒分离效率 40
6.4.2旋风筒直径的确定 41
6.4.3 分解炉规格的确定 43
第七章 生产质量控制系统与说说明 45
7.1生产质量控制网点图 45
7.2全厂生产质量控制表 46
结 论 50
谢 辞 51
参考文献 52
外文资料翻译 53

前　言

水泥是建筑工业三大基本材料之一，可广泛用于民用、工业、农业、水利、交通和军事等工程。他是国民经济建设中不可缺少的建筑材料。
新型干法水泥生产技术的出现，彻底改变了水泥生产技术的格局和发展进程，它采用现代化新型水泥生产工艺和装备，逐步取代了立窑生产技术、湿法窑生产技术、干法中孔窑生产技术以及半干法生产技术，从而把水泥工业生产推向一个新的阶段。
经过多年的发展，我国水泥工业发展取得了很大成绩，产量已多年位居世界第一，保障了国民经济发展的需要。但是当前，我国水泥工业结构性矛盾仍十分突出，主要表现是经营粗放，生产集中和劳动生产率均比较低，资源和能源消耗高，环境污染比较严重，特别是立窑、湿法窑、干法中空窑等落后技术装备还占相当比重，可持续发展面临严峻挑战。按照科学发展观和走新型工业化道路的要求，为大力推进水泥工业结构调整和产业升级，引导水泥工业持续、稳定、健康地发展，实现水泥工业现代化，制定一系列水泥工业产业政策目标。我国近年来已明确优先发展新型干法窑，除个别特殊情况可选用湿法窑外，新建大中型厂多采用悬浮预热器窑及预分解窑，而小型厂则可采用立筒预热器窑及机械化立窑，不允许再建造没有余热利用装置的中空干法窑。现有的湿法长窑及其它类型的老式干法窑，在条件具备时亦将陆续改造为新型干法窑。
本设计为5000t/d熟料水泥厂设计，烧成系统采用预分解窑。预分解水泥熟料煅烧技术是一项极为重要的进展。其特点是在预热器和窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50～60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料的预热和分解过程，在悬浮状态或沸腾状态下迅速地进行。入窑的生料分解率可达90%左右，因此窑的热负荷大为减轻，而产量却成倍增长。由于窑的单位容积产量高，窑衬寿命长，在单机产量相同的情况下，窑的体型较小，占地面积减少，制造、运输和安装较易，基建投资较低，且可制造单机产量高达8000～10000t/d的大型窑。
本设计分解炉选用TDF型。根据国内燃料的燃烧特性在DD分解炉基础上开发的TDF分解炉，符合国内生产实际情况，在国内具有广泛的应用。

第1章 全厂工艺流程

1.1 工艺流程

1.1.1生料制备
新型干法水泥使用的生料主要有：石灰石、砂岩、铁粉、粉煤灰等原料。
1.石灰石制备及输送
石灰石在矿山车间破碎后，经皮带机运输至厂内的石灰石预均化堆场，再经皮带机转运，送入石灰石调配库。
2.石灰石预均化堆场
石灰石由皮带机送至预均化堆场中心，由悬臂堆料皮带机进行连续人字型堆料，由刮板取料机横切取料。预均化后的石灰石从堆场中心漏斗卸出，由皮带机输送至石灰石调配库库顶。
3.物料联合储库及输送
砂岩和硫酸渣粉分别由装载机从物料联合储库运至卸料坑，经皮带机和两路阀，分别送入砂岩和硫酸渣粉配料库中。
4.原料配料库及输送
原料配料库由石灰石，砂岩，铁粉和粉煤灰库组成。粉煤灰为干粉煤灰，由汽车运输进厂后，气力输送入库，库下由调速螺运机按设定配比卸出，经冲击式流量计计量控制，由螺旋泵输送至生料磨房内膨胀仓，经气固分离后入选粉机。石灰石，砂岩，硫酸渣分别由库下电子皮带称按设定配比卸出，经皮带机送至生料磨。
5.生料粉磨
配合原料经磨头锁风阀进入立磨进行烘干和粉磨，烘干热源来自窑尾高温风机出来的部分废气和热风炉。出磨物料经斜槽送入提升机，再经斜槽与粉煤灰一起入选粉机选粉，出磨气体经过粗粉分离器，粗粉回到出磨物料提升机中，气体进入旋风收尘器收尘，再由磨系统排风机送入窑磨废气处理系统；收下的粉尘与选粉机选下的细粉一起，经斜槽送入高效胶带式提升机，由提升机送入生料均化库。
6.窑磨废气处理系统
从生料磨排出的废气与经过增湿塔降温调质处理的另一部分窑尾废气再汇风箱汇合，一同进入收尘器收尘，最后经烟囱排入大气，收下的粉尘经链运机入提升机送入生料均化库。
7.生料均化库及窑喂料
生料由提升机送至均化库顶后，由生料分配器呈放射状多点下料入库。
生料经流量控制阀和斜槽，从衡压仓卸出，经高效提升机入窑尾预热器顶部喂料小仓，经计量入窑。

1.1.2熟料烧成
生料经五级双系列旋风预热器和分解炉预热，预分解后，入窑CaCO3分解率将大于90%。出预热器气体经窑尾高温风机排出，一部分进入增湿塔；一部分进入生料磨作为烘干热源；另一部分进入煤磨作为烘干热源。
1.窑中
生料在预分解系统内预分解后，进入回转窑内煅烧成熟料，
2.窑头熟料冷却及输送
熟料从回转窑落入篦冷机，由篦板下鼓入的冷空气极速冷却，出篦冷机的熟料温度为环境温度+65OC ，由链斗输送机送入熟料库。冷却机高温空气一部分作为窑用二次空气；另一部分经沉降室，有三次风管送到分解炉作为燃烧空气；剩余低温废气经电收尘器收尘后，排入大气。电收尘器收下的粉尘经拉链输运机送到熟料链斗机上。
3.熟料储存
熟料由链斗输送机送入熟料库中，熟料库设散装下料口，供熟料散装使用。

1.1.3煤磨
原煤由铁路或公路运输进厂，进入堆棚存放，并由装载机运至堆料机上，进行预均化，再经取料机和皮带输送机送入煤破碎车间破碎。
1.煤粉制备
原煤从原煤仓给煤喂料机喂入立式磨进行烘干兼粉磨，烘干用热风来自窑尾预热器废气。出磨煤粉随气流进入旋风收尘器和袋收尘器，收尘净化后的气体排入大气；收下的煤粉由螺旋输送机送到煤粉仓，仓下由高压空气卸出，经煤粉计量装置计量控制，分别泵送至窑头和窑尾分解炉。
2.石膏破碎及输送
石膏由装载机从堆场运到卸料坑，经板式喂料机喂入破碎机中破碎，再经斗式提升机，送入石膏配料库中。

1.2工艺的流程图

本设计是根据本人对当地的资源、等实际条件和要求进行设计的。在设计中充分考虑了该地区的地形、地势、气候、风向等自然条件和地区的实际情况，生产工艺流程图见表1-1所示。

图1-1 生产工艺流程图
在设计中，从原料的开采一直到水泥成品出厂的每一个生产环节中，都采用了最优化的技术，确保水泥生产的质优、高效、节能低耗、环保。如在生料的粉磨过程中采用了最先进的立磨；在水泥的粉磨过程中采用了辊压机和闭路管磨组成的粉磨系统；该系统与球磨机相比，具有系统装机容量低，设备重量轻；粉磨电耗仅为后者的70%一80%,单产设备重量为后者60%。根据业主实际情况，确保资源、资金的最优化合理配置。此设计课题为5000t/d水泥熟料生产线的设计。

第2章 原始配料

2.1 原、燃料化学成分

表2-1 配料用原料汇总表（包括水泥配料）
项目
Loss
SiO2
AL2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
合计
天然水分
石灰石
42.63
1.77
0.15
0.22
54.12
0.70
0.08

1.0
黄土
9.51
58.87
11.49
4.37
9.11
2.82
0.08

10
硫酸渣

27.83
3.75
60.96
1.80
2.62
2.24

4
粉煤灰
4.46
48.06
30.80
5.55
4.41
1080
0.37

石膏
16.40
1.02
0.23
0.11
37.77
1.85
40.95

煤粉

49.47
26.49
7.43
7.26
2.44

2.2 煤的工业分析

表2-2 煤的工业分析（%）
Mad
Cad
Aad
Vad
Qnet.ad (kJ/kg)
1.48
53.41
18.67
26.44
27082

2.3 其它

1、年平均气温 15 ℃ 2、当地气压 99999Pa
3、地下水位 -10m

第3 章 配料计算

3.1配料方案的选择

因为硅酸盐水泥熟料是由两种或两种以上的氧化物化合而成，因此，在水泥生产中控制各氧化物之间的比值（即率值），比单独控制各氧化物的含量，更能反映出对熟料矿物组成和性能的影响。故常用表示各氧化物之间相对含量的率值来作为生产控制的指标。为了获得较高的熟料强度，良好的生料易烧性以及易于控制生产，选择适当的熟料三率值是非常必要的。

3.1.1 熟料率值的确定
众所周知，C3S是熟料的主要矿物，在水泥水化过程中水化速度最快，对熟料的3d、28d强度起着关键性的作用，而实际生产中熟料的C3S含量由熟料的KH来决定的。当熟料中的KH值在0.86~0.92之间时，R3、R28值均较高；当KH≥0.91时，虽然R3较高，但R28已呈下降趋势，此时，熟料烧成已经较困难，f-CaO不易控制，对强度有较大影响。因此， KH取0.86~0.90为熟料最佳控制范围，可以保证熟料的3天和28天强度[2]。
若熟料SM过高，则由于高温液相量显著减少，熟料煅烧困难，C3S不易形成；SM过低，则熟料因硅酸盐矿物少而熟料强度低，且由于液相量过多，易出现结大块、结炉瘤、结圈等，影响窑的操作。SM一般控制在2.3~2.7范围内。
若IM过高，熟料中C3A含量多，液相粘度大，物料难烧，水泥凝结快。IM过低，虽然液相粘度小，液相中质点易于扩散对C3S形成有利，但烧结范围窄，窑内易结大块，不利窑的操作。IM一般控制在1.5~1.7范围内。
通过物料平衡可计算得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料进厂直至成品出厂，各工序所需处理的物料量，依据这些数据可以进一步确定工厂的物料运输量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模，因此，物料平衡计算是主机平衡与储库平衡计算的基础和依据。

表3-1 国内主要水泥生产公司熟料率值及液相量
厂名
ZH
SD
ZJ
LG
IN
SC
XJ
BQ
YS
KH
0.87
0.90
0.88
0.89
0.87
0.87
0.90
0.89
0.87
SM
2.49
2.46
2.58
2.32
2.36
2.42
2.58
2.52
2.37
IM
1.61
1.69
1.45
1.62
1.44
1.63
1.35
1.64
1.35

24.07
23.87
23.43
25.40
25.41
24.38
22.35
24.68
24.70
两高一中方案即高SM、高IM、中KH、低液相量配料方案，其值控制为:KH=0.88±0.02、SM=2.5±0.1、IM=1.6±0.1、L=20%~25%。从我国冀东等公司的预分解窑生产实践看，两高一中方案是适当的。
本次设计为一台预分解窑，根据生产实践和设计要求选择两高一中方案即高SM、高IM、中KH、低液相量配料方案，其值控制为:KH=0.88±0.02、SM=2.5±0.1、IM=1.6±0.1、L=20%~25%。

3.1.2 熟料热耗的确定

表3-2 国内和国外部分预分解窑的单位熟料热耗(kJ/kg)
国内
冀东NSF
宁国MFC
柳州SLC
江西RSP
淮海NFC
新疆RSP
熟料
热耗
3385
3323
3439
3573
3650
3862
国外
日本东谷厂N-MFC
丹麦FLS
SLC
日本小野田RSP
比利时CCB
ProPol-AS
奥地利
PASEC
墨西哥Fuller-N-SF
熟料
热耗
2994
3191
3078
2948
2897
2910

在近年新建的水泥厂中，一般都是预分解窑，使原来在窑内以堆积态进行的物料预热及生料中碳酸盐分解过程移到回转窑外进行，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑产量却成倍增长，熟料的单位热耗大大降低。影响熟料热耗的因素很多，即使是同一种生产方法，不同的企业，甚至同一企业同一设备的不同时期，熟料的热耗都可能不一样。单位熟料热耗依国内外预分解窑生产现状，热耗取3000 kJ/kg熟料。

3.2 配料计算
配料计算的基本原则：
(1)烧出的熟料应具有较高的强度和良好的物理化学性能；
(2)配制的生料易于粉磨和烧成；
(3)生产过程中易于控制、管理，便于生产操作，能结合工厂生产条件、经济，合理地使用矿山资源。
本次设计选用Excel法。

3.2.1 计算煤灰掺入量
Aad=Aar(100-Mad)÷(100-Mar)=17.8%
Aad=18.67 Mar=6 Mad=1.48
Qnet.ar=(Qnet.ad+25Mad)(100-Mar)÷(100-Mad)-25Mar=22592.64
Qnet.ar-收到基低位发热值 Qnet.ad-空气干燥基低位发热值
Mad-空气干燥基水分
=（3000×26.13%×100%）÷22592.64=3.45%
式中:GA—熟料中煤灰掺入量(%)；
q —单位熟料热耗(kJ/kg熟料)；
Qnet.ad—煤的空气干燥基热值(kJ/kg煤)；
Aad—煤的空气干燥基灰分含量(%)；
S —煤灰沉落率(%)，一般S=100%。

3.2.2 根据熟料设计率值，计算要求的熟料化学成分
根据原料成分总和计算，一般Σ≈97%左右，计算要求熟料的化学成分：
设：Σ=97.5 %，则：
=3.45%
=5.52%
=22.42%
=66.11%

3.2.3干生料的配合比
表3-3 物料计算表
原料化学成分（%）

项目
LOSS
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
比例
石灰石
32.83
1.36
0.11
0.17
41.68
0.54

77.01
黄土
1.74
10.76
2.10
0.80
1.66
0.52

18.27
硫酸渣
0
0.51
0.07
1.12
0.03
0.05

1.84
粉煤灰
0.13
1.38
0.89
0.16
0.13
0.05

2.87
生料
34.70
14.01
3.17
2.25
43.50
1.15

100
灼烧生料
21.46
4.85
3.44
66.62
1.77

97.97
煤灰

1.01
0.54
0.15
0.15
0.05

2.03
熟料

22.47
5.39
3.59
66.77
1.82

100
烧成热耗（KJ/Kg熟料）

2950

煤发热量（KJ）

27082

煤灰分

18.67

熟料目标KH
熟料实际KH

0.90
0.900

熟料目标SM
熟料实际SM

2.5
2.500

熟料目标IM
熟料实际IM

1.5
1.500

3.2.4 核算熟料化学成分与率值
所得结果与要求值十分接近，可按此配料进行生产。考虑到生产波动，熟料率值可定为：KH=0.90、SM=2.5、IM=1.5。按上述计算结果，干燥原料配合比为:石灰石77.01%，硫酸渣1.84%，黄土18.27%。
计算熟料矿物组成：
C3S=3.8×(3KH—2)SiO2=3.8×(3×0.90—2)×21.91=58.28(%)
C2S=8.6×(1—KH)SiO2=8.6×(1—0.90)×21.91=18.84(%)
C3A=2.65×(Al2O3—0.64Fe2O3)=2.65×(5.19—0.64×3.55)=7.73(%)
C4AF=3.04×Fe2O3=3.04×3.55=10.79(%)
C3S+C2S=58.28+18.84=77.12(%)
C3A+ C4AF=7.73+10.79=18.52(%)
液相量：1338℃ L=6.1Fe2O3=6.1×3.55=21.66(%)
1450℃ L=3 Al2O3+2.25 Fe2O3+MgO+R2O
=3×5.19+2.25×3.55=23.56(%)
综上所述，熟料中C3S和C2S的理论含量约占77%，C3A和C4AF的理论含量约占19%；预分解窑液相量20%~25%范围。

3.2.5 计算湿原料的配合比
原料水分：石灰石1.0%、黄土10%、硫酸渣4%。
则湿原料的质量配合比：
湿石灰石=77.01/(100-1.6)=77.79
湿黄土=18.27/(100-10)=20.30
湿硫酸这=1.84/(100-4)=1.92
合计：100.01
将质量比换算为百分比：
湿石灰石=77.79/100.01=77.8%
湿黄土=20.30/100.01=20.3%
湿硫酸渣=1.92/100.01=1.9%

第4章 物料平衡和储库平衡

通过物料平衡可计算得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料进厂直至成品出厂，各工序所需处理的物料量，依据这些数据可以进一步确定工厂的物料运输量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模，因此，物料平衡计算是主机平衡与储库平衡计算的基础和依据。

4.1回转窑规格的确定

确定回转窑规格的大体步骤如下：先根据设计产量用经验公式初步计算，将初步计算结果与目前生产中同类型窑比较并作出适当调整，再用窑内风速等有关指标来核实。

表4-1国内部分5000t/d预分解窑实际选用窑的规格
厂名
烟台东源
铜陵海螺
华新
豫鹤同力
黄河同力
冀东
规模(t/d)
5000
5000
5000
5000
5000
5000
回转窑（m）
Φ4.874
Φ4.874
Φ5.074
Φ4.874
Φ4.874
Φ4.874

根据国内部分5000t/d预分解窑实际选用窑规格的实际情况，各主要水泥厂所采用是比较成熟的三支撑Φ4.874m回转窑，本次设计要求为5000t/d熟料的生产线，参照目前国内已经成熟的技术，采用1台三支撑Φ4.874m回转窑。

4.2窑的台时产量标定

表4-2 国内部分5000t/d预分解窑的生产能力
厂名
华新
冀东
池州海螺
铜陵海螺
豫鹤同力
黄河同力
设计产量（t/d）
5000
5000
5000
5000
5000
5000
窑设计产量（t/h）
208.3
208.3
208.3
208.3
208.3
208.3
窑实际产量（t/h）
220
224
218.8
229
215
＞208.3

目前在标定窑的产量时，设计部门一般提出两个产量指标，其一为保证产量，此产量系指窑投产后，在规定的时间内，在满足规定的热耗与熟料质量的条件下所应生产的熟料量；又同时提出另一比保证产量约高10%~13%供配套设计用的产量指标，此产量供全厂进行配套设计用，以保证窑的增产需要。根据国内部分5000t/d预分解窑的实际产量，标定窑的台时产量Qh.1为228.7t/d。

4.3 计算烧成系统的生产能力

熟料小时产量: Qh=nQh.1=1×228.7=228.7t/h
熟料日产量: Qd=24 Qh=24×228.7=5488.8(t/d)
熟料周产量: Qw=168 Qh=168×228.7=38421.6(t/w)

4.4 原、燃、材料消耗定额的计算

4.4.1 生料消耗定额
由表3-3可知：
干生料烧失量：36.14%
煤灰的掺入量：3.45%
则：==1.50t/t熟料
式中：KT—干生料理论消耗量(t/t熟料)；
I—干生料的烧失量(%)；
S—煤灰掺入量 (%)。
P生—生料的生产损失取(％)，一般取0.5%。
各种干原料消耗定额
K原=K生x
式中：K原—某种干原料的消耗定额(t/t熟料)；
x—干生料中该原料的配合比(%)。
石灰石消耗定额：K1= K生×x1=1.50×77.01%=1.155（t/t熟料）
黄土消耗定额： K2= K生×x2=1.50×18.27%=0.027（t/t熟料）
粉煤灰消耗定额： K3= K生×x3=1.50×2.88%=0.043（t/t熟料）
硫酸渣消耗定额： K4= K生×x4=1.50×1.84%=0.028（t/t熟料）
含自然水分时：
石灰石消耗额：K1= K1÷（100－1.0）%=1.167（t/t熟料）
黄土消耗定额：K2= K2÷（100－10）%=0.304（t/t熟料）
硫酸渣消耗定额：K4= K4÷（100-4）%=0.029（t/t熟料）

4.4.2 干石膏、干混合材消耗定额
根据GB175—2007，普通硅酸盐水泥中掺活性混合材料时，最大掺量不得超过20%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量8%的非活性混合材料来代替。粉煤灰酸盐水泥中混合材料总掺量按质量百分比计为大于20%且小于或等于50%。水泥中允许用不超过8%的符合JC/T742要求的窑灰代替部分混合材料，掺粉煤灰时混合材料不得与粉煤灰酸盐水泥重复。
混合材的掺加原则：
a.符合国家标准规定；
b.混合材的掺加量不得在规定范围的边缘；
c.在规定的混合材掺加量范围内，尽量提高水泥的强度。
混合材的掺加量：

表4-3 国标对两种水泥的组分规定
普通硅酸盐水泥P·O
熟料+石膏≥80，<95
混合材>5，≤20
粉煤灰硅酸盐水泥P·C
熟料+石膏≥50，<80
混合材>20，≤40

设计要求生产P·O42.5（50%）、P·C42.5（50%），根据所提供的原材料P·O42.5水泥的混合材选用粉煤灰，粉煤灰的掺量分别为15%，P·C42.5的混合材选用粉煤灰的掺量为30%。
按GB175—2007规定，普通硅酸盐水泥中的三氧化硫含量不得超过3.5%。假设100kg水泥掺入石膏为xkg，则x×36%≤100×3.5%，由此可得x≤9.72kg，即100kg水泥中参加的石膏最多不超过9.7kg。
设定掺入量为：P.O42.5：石膏7kg、混合材为14kg；P.C42.5：石膏7kg、混合材30kg。
1 干石膏消耗定额

式中：Kd—干石膏消耗定额(t/t熟料)；
d，e—分别表示水泥中石膏、混合材料的掺入量(%)。
P·O42.5：Kd1==0.088t/t熟料；
P·C42.5：Kd2==0.117t/t熟料；
Kd=0.088×50%+0.117×50%=0.1025t/t熟料。
2 干混合材料消耗定额·

Ke—干混合材料消耗定额(t/t熟料)；
P·O42.5：Ke1==0.18t/t熟料；
P·C42.5：Ke2==0.48t/t熟料；
Ke=0.18×50%+0.48×50%=0.33t/t熟料

表4-4两种品种水泥石膏、混合材料的消耗定额t/t熟料
名称
P·O42.5
P·C42.5
石膏
0.088
0.117
混合
材料
粉煤灰
0.18
0.48

3 煤的消耗定额
=100×2950/27082×(100-0.5)=0.109t/t熟料
含水分煤： K=Kf÷（100-p）×100=0.110（t/t熟料）
4 设计水泥产量
P.O42.5：

P.C42.5:

表4-5 全厂物料平衡表
物 料
名 称
天然
水分
%
生产
损失
%
消耗定额
（t/t熟料）
物料平衡表（t）
干料
湿料
干料
湿料
小时
日
周
小时
日
周
石灰石
1.0
0.5
1.155
1.167
264.15
633.96
4437.72
266.89
6405.43
44838.01
黄土
10
0.5
0.274
0.304
62.67
1504.08
10528.56
69.52
1668.60
11680.17
硫酸渣
4
0.5
0.028
0.029
6.40
153.6
1075.2
6.63
159.18
1114.23
粉煤灰

0.5
0.043

9.83
235.92
1651.44

燃煤
0.5
0.5
0.109
0.110
24.93
598.32
4188.24
25.16
603.77
4226.38
生料
-
0.5
1.5
-
343.05
8233.2
57632.4
-
-
-
石膏
-
0.5
0.103
-
23.56
565.44
3958.08
-
-
-
混合材
-
0.5
0.33
0.34
75.47
1811.28
12678.96
77.76
1866.19
13063.34
熟料
-
0.5
1.0
-
228.7
5488.8
38421.6
-
-
-
水泥
-
0.5
1.43
-
327.04
7848.96
54942.72
-
-
-

4.5储库平衡

为了保证工厂连续生产，避免由于外部运输的不均衡、设备之间生产能力的不均衡或由于前后段生产工序的工作班制不同，以及由于其他原因造成物料供应的中断或物料滞留堆场而阻塞，保证工厂连续均匀的进行生产和产品均衡出厂以及为了满足生产过程中原料生产控制和产品检验的需要，工厂必须设置各种储存设施来储存生产过程中各种物料。

4.5.1 物料的储存

表4-6 大中型水泥厂各物料的存储期
物料名称
石灰石
黄土
粉煤灰
硫酸渣
煤
混合材
生料
熟料
水泥
石膏
期(d)
5
10
7
30
10
10
3
5
7
30

表4-7常用物料的堆积密度和休止角
物料名称
堆积密度(t/m3)
休止角(度)
石灰石
1.45
30
砂岩
1.5
25
铁粉
1.6
40
生料
1.25~1.30
-
燃煤
0.9
27
熟料
1.45
-
石膏
1.3
40
粉煤灰
0.65
40
水泥
1.0~1.5
-

4.5.2 物料储存量
Q=GdT
式中：Q—某物料的要求储存量，t；
T—该物料的储存期，d；
Gd—该物料的日平衡量，t/d。

4.5.3 堆棚、堆场的计算公式
（公式适用条件：L和B≥2Hcotα）
式中：L—某种物料料堆的底边长度，m；
Q—该物料在堆场的储存量，t；
H—料堆高度，m；
B—料堆底边宽度，m；
γ—该物料的堆积密度，t/m3；
α—该物料的休止角度。

4.6 堆场、堆棚的计算

4.6.1 石灰石预均化堆场
因石灰石矿山品位不均匀，原料成分波动，不仅直接影响熟料质量，而且对窑的产量，热耗，运转周期及窑的耐火材料消耗等都有较大影响，为充分利用矿山资源，满足生产的需求