给排水施工方案完整版本.doc

中国石油北京润滑油厂（华北物流中心）配套完善工程

地下给排水施工方案

编制：何 辉
审核：王亚利

大庆油田建设集团有限公司
2010年10月31日

施工方案审批表
施 审
工 批
单 意
位 见

施工单位（章）

审查人： 日期： 年 月 日

监 审
理 批
单 意
位 见

监理单位（章）

审查人： 日期： 年 月 日

建 审
设 批
单 意
位 见

建设单位（章）

审查人： 日期： 年 月 日

目录
1.编制依据 3
2.概况 3
3.施工准备 4
4.施工方案 6
5.材料检验 7
6.定位放线 8
7.土方工程 9
8.管道防腐 12
9.钢管敷设安装 13
10.其它材质的管道敷设安装 16
11.附属构筑物 17
12.管道系统的试验及冲洗 19
13.埋地管道焊口防腐 21
14.质量保证措施 22
15.HSE安全技术管理措施 23
16.施工进度计划横道图 24

1.编制依据
1.1有关文件
大庆油田工程有限公司设计的施工图纸；
北京润滑油厂业主和监理对冬季施工要求等。
1.2现行规范标准及规程
《建筑给排水及采暖施工质量验收规范》 GB50242-2002
《泡沫灭火系统施工及验收规范》 GB281-98
《给排水管道工程施工及验收规范》 GB281-98
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88；
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97；
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002；
《钢质管道焊接及验收》 SY/T4103-1995；
2.概况
2.1工程概况
本工程地下管网主要有给水管、消防水管、雨水管、污水排水管以及油污水管等管线，共有3种材料，分别是钢管、球墨铸铁管和混凝土管；还有给排水井、化粪池等；为保证地下管网施工质量、杜绝各类安全、质量事故的发生，特编制本方案。各种给排水、井和池工程量等见下表
序号
管道名称
规格
单位
数量
1
消防水管
钢管DN65-250
km
7.5
2
生活给水管
钢管φ60×5；φ60×3.5；φ114.3×4
km
0.8
3
喷淋水管
钢管φ273×7
km
0.4
4
污水排水管
铸铁管DN100
m
75.56
5
污水排水管
铸铁管DN200
m
876.98
6
污水排水管
铸铁管DN150
m
6.0
7
雨水管
混凝土管DN150-600
km
2.4
8
化粪池
Z5-12SQF
座
1
9
隔油池
GG-4SF
座
1
10
降温池
GP-6SQ
座
1
11
水表井

座
1
12
混凝土矩形立式蝶阀井
LxB=2.0x2.0m；LxB=2.1x2.6m；LxB=2.4x3.0m
座
7
13
砖砌圆形阀井
φ1.2m
座
38
14
砖砌圆形阀井
Φ1.4m
座
24
15
砖砌圆形阀井
Φ1.8m
座
5
16
混凝土圆形污水检查井
φ1.0m
座
59
17
混凝土圆形雨水检查井
Φ1.0m
座
103
18
消防泡沫液放空井
Φ1.0m
座
4
19
排气阀井
Φ1.2m
座
4
20
室外混凝土水封井
Φ1.0m
座
6
21
先导式水封器

个
20
22
砖式平蓖式单蓖雨水口

个
83
23
冷却水消火栓

个
66
24
泡沫混合液消火栓

个
23
25
水龙带及泡沫栓箱

个
89

3.施工准备
3.1组织机构
项目总工程师：王亚利
技术管理组
何 辉
组 长：
组 长：
队 长： 赵明龙
土 建 一 队
队 长： 高洪文
土 建 二 队
队 长： 沈虎男
工 艺 安 装 队
队 长： 季庆江
设 备 安 装 队
队 长： 杜庆玉
电 气 仪 表 队
队 长：苗 军
防 腐 保 温 队
队 长： 张之岩
储 罐 施 工 队
项目经理：裴云
项目副经理：丁绍彦
QHSE监督组
张庆华
组长：
组 长：
经营管理组
张春梅
组长：
组 长：
施工管理组
杨春良
组长：
组 长：
物资管理组
曾宪强
组长：

后勤保障组
曾宪强
组长：
组 长：

3.2劳动力组织计划
管道安装工程施工所需劳动力计划见下表
主要劳动力使用计划表
工 种
人数（个）
工 种
人数（个）
管理人员
9
起 重 工
2
管 工
7
砼工、瓦工
10
电 焊 工
7
防 腐 工
3
气 焊 工
3
电 工
2
木 工
10
力 工
10
钢筋工
5

3.3现场临舍计划
临舍名称
面积
位置
材料做法
备注
钢筋加工区
225平方米
施工区
钢架管和彩板

模板预制区
220平方米
施工区
钢架管和石彩板

土建埋件堆放区
120平方米
施工区
砖砌体

钢筋堆放区
200平方米
施工区
砖垛砌筑
堆放钢筋
模板堆放区
200平方米
施工区
砖垛砌筑
堆放模板
3.4测量仪器配置表
序号
测量器具名称
型号/规格
单位
数量
备注
1
经纬仪
J6
台
1
工程开工即组织进场
2
水准仪
DS3
台
2
3
靠尺
2M
根
1
4
钢卷尺
50M
把
1
5
塔尺
5M
根
1
6
小卷尺
3M
把
5
3.5主要施工机具用量一览表
序 号
名 称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
吊车
25t、12t
台
各1

2
拖车
20t
台
2

3
运输车
20t
台
1

4
挖掘机
1.5m3
台
1

5
装载机
ZL30F
台
1

6
硅整流焊机
12～14kW
台
4

7
电焊机
ZX-500
台
2

8
角向磨光机
Φ100
台
2

9
三联泵
SY-600
台
2

10
焊条恒温箱
200℃
台
1

11
手拉葫芦
3～5t
台
5

12
压力表
1.0～4Mpa
块
3

13
电火花检漏仪

台
1

14
潜水泵

台
3

15
全站仪
FTS532N
台
1

4.施工方案
4.1施工顺序
本工程的施工工序按下图进行：
材料检验
（钢管防腐）
预制、下料
⑴复核下料尺寸

⑵标记管线号、区号

布管、下管
⑴沿管沟布置

组对
⑴尺寸符合要求
⑵标记焊口号、定位焊
熟悉图纸
施工准备
⑴人员机具
⑵图纸会审
⑶施工方案及交底
⑷材料预算
焊接（或接口）
⑴按工艺施焊
⑵焊工号标识
焊缝检验
⑴外观质量检验
⑵按比例无损检测
管道安装
⑴封闭段下料
⑵固定口焊接、
检验
系统强度、严密性试验：
⑴现场安装质量共检
⑵技术资料检查
⑶地下管道系统试压
系统冲洗
固定
焊口
防腐
隐蔽
交工验收
⑴质量验收
⑵交工资料验收
定位放线
管沟开挖
验槽
地下管道施工工序图
阀井砌筑
管沟回填

4.2施工方案
施工原则:先深后浅,先大后小,先二级地管,后三级地管。
本工程计划工期为具备条件之日（2011.03.01）起60天内施工完成，施工周期与基础施工周期交插，可进行穿插作业。根据基础施工顺序，合理调节地管施工部位，作到区域性穿插施工。
计划官网与井、池同事进行施工。尽量作到管与井、池联体后，整体性试水（排水管道）。
4.3施工手段用料
主要施工技措用料一览表
序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
架杆
Φ48×3.5
t
3

2
道木
240×160×3000
根
50

3
钢跳板
300×3000
块
50

4
镀锌铁丝
10#
kg
20

5
镀锌铁丝
16#
kg
40

6
氧气瓶

瓶
50

7
乙炔瓶

瓶
20

8
氩气瓶

瓶
5

9
碳钢管
DN15～25
m
150
试压
10
胶管
f51
m
100

11
蓬布
12m×8m
张
2

12
钢板
d=12～20
m2
10
试压
5.材料检验
5.1材料检验的一般规定
5.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
5.1.2焊接材料必须有质量证明书。
5.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
5.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
5.2钢管检验
5.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。
5.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，需符合表5.2.2的规定
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm） 表5.2.2
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8
5.2.3钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。
5.2.4卷管加工后表面有严重伤痕的部位必须进行补焊打磨或修磨处理，打磨或修磨后的减薄量不应超过壁厚负偏差且应圆滑过渡。
5.2.5钢板卷管出厂前所有焊缝应经煤油渗透试验合格，到货时提供试验报告。
5.3阀门试验
5.3.1管道的铸铁阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
5.3.2阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。
5.3.3试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。
5.3.4公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封处进行检查，结合面上的色印应连续。
5.4铸铁管检验
铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，承插口的配合面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。
6.定位放线
从厂区控制点逐一放线，并经监理单位复核无误后,作为厂区内所有设备基础的定位放线控制桩。开工前应根据已有控制桩进行放线，并引测至预先选择好的位置。标高采用与建、构筑物基础同一基标点。且必须与相邻基础标高相符合。
平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔50m不宜少于一个。
测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
施工测量允许偏差见下表。
施工测量允许偏差表
项 目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
30
导线测量方位角闭合差
40
导线测量相对闭合差
1/1000
注：1. L为水准点间的水平距离(KM)； 2. n为水准或导线测量的测站数
7.土方工程
7.1沟槽开挖
沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留200mm余量，防止超挖，余量用人工清挖。对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。
管沟的开挖必须预留边坡，根据厂区的土质情况，边坡坡度设置为1:0.5，根据现场土质，可作局部调整。沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用原土回填压实，压实密度不低于天然地基。当沟槽底部为淤泥时，报请设计代表处理。槽底高程的允许偏差为±20mm。
管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。计划排水沟宽300mm，深500mm。
BH=Dh+2（b1+b2）
式中：
BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm；
Dh——管道结构的外缘宽度，mm；
b1——管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm；
b2——管道一侧的支撑厚度， 取150mm～200mm。
管沟底部开挖宽度见下表。
管道开挖一侧工作面宽度 （单位：mm）
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
1000＜Dh≤1500
600
600
1500＜Dh≤2000
800
800
当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
沟槽开挖详图如下：

开挖出的多余土方应及时运出，运至业主指定的弃土点或堆土点，及时办理签证。回填用土方就地堆放在距管沟边缘1米以外堆土高度不宜超过1.5m。
开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
利用所挖余土,在管沟两边设挡水土埂,要求其高出自然地面不小于200mm，以防地面水流入管沟。
槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距不大于20米，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置高程控制桩。
如果进入冬期施工，沟底应采取防冻措施，管沟开挖后，应及时进行覆盖，以防地基土受冻。根据冬施方案，每天了解本地区的天气情况，根据气温，适当调节覆盖层厚度，避免地基受冻。（冬期施工可以不写）
7.2排水
根据装置区现有地下水位标高,当局部有地下水影响时,计划用明沟外排,中间设集水坑,水坑间距不大于40米。
7.3管道基础
管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底不是原状土时根据设计变更单要求处理.管道如采用砂基础，需采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水振实。如采用石灰土或混凝土的管基，须达到设计要求的尺寸、密实度和强度。管道的支墩与锚固结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
7.4管沟回填
7.4.1管沟回填前，应符合下列要求：
管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；
埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经总承包、监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经四方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。
铸铁管等无压力管道，以及有要求的井室，除接口外应及时回填。接口及井室套管处，在闭水试验合格后方可进行回填；
沟槽内无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高等。
7.4.2管沟回填时，应符合下列规定：
严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有机杂质、冻土和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土。路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。
所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见下图。
分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。
管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管道及外防腐层。
机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。
管道接口工作坑的回填必须仔细夯实。
管顶覆土厚度小于700mm时，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。
8.管道防腐
8.1涂装前表面处理
埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查；
表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
8.2埋地管道的防腐
埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用特加强级聚乙烯粘胶带防腐，一底+两内层+两外层，总厚度≥2.1毫米；铸铁管到货后若无防腐，现场刷热沥青两道；管子两端应预留出100～150mm不涂沥青；管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
8.3埋地管道防腐的检查与验收
防腐蚀涂层粘结力检测：对聚乙烯胶粘带外防腐层沿管子环向切开一个宽10mm长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）为合格；
埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压11kV。
防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，检测探头接触防腐层表面以0.2m/s~0.3m/s的速度移动若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
防腐层厚度和检漏电压见下表。
防腐层等级
石油沥青涂料
环氧煤沥青涂料
聚乙烯胶粘带
厚度mm
检漏电压kV
厚度mm
检漏电压kV
厚度mm
检漏电压kV
普通级
≥4．0
16-18
≥0．4
2
≥0．7
3
加强级
≥5．5
22
≥0．6
3
≥1．4
9
特加强级
≥7．0
26
≥0．8
5
≥2．0
11
在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
9.钢管敷设安装
9.1管道敷设一般规定
9.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与图纸相符。
9.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
9.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
9.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
9.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。
9.1.6管道接口处挖工作坑。
9.1.7管道穿墙或穿井时，按要求设预埋套管，预埋套管内的管段不得有接口。
9.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。
9.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
9.2钢管敷设
9.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
9.2.2管子对口时，应垫置牢固，且不得用强力组对，避免焊接过程中产生变形。
钢管对口间隙见下表：
管壁厚度
对口间隙
3～5
1～1.5
5～9
1.5～2.5
>9
2.5～3
9.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
9.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。
9.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
9.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；
9.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。
9.2.8管道安装允许偏差应符合下表的规定：
钢管道安装允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
轴线位置
埋 地
60
标高
埋 地
±20
水平管平直度
公称直径DN＞100
0.3Le%，且≤80
公称直径DN≤100
0.2Le%，且≤50
立 管 垂 直 度
0.5Le%，且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注：Le为管子的有效长度。
9．2．9防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度 单位：mm
管径D
厚度允许偏差值
表面缺陷允许深度
D≤100
±2
2
100<D≤1800
±3
3
D>1800
+4
-3
4
注：防腐层每平方米空鼓面积不得超过2处,且每处不得大于100cm2。
9.3管子切割及坡口加工
9.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
9.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
9.3.3管道坡口形式采用30-35°V形有钝边坡口。
9.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
9.4钢管焊接
9.4.1焊接方法选用手工电弧焊或二氧化碳气保护焊；焊条选用J422。
9.4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。
焊条烘干温度
焊条牌号
J422
J426
烘干温度×时间
150℃×1h
300℃×1h
保存温度
100～120℃
9.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
9.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
9.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
9.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
9.5焊接质量检查
9.5.1外部质量检查
焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0～2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；外观检查不合格的部位要及时返修。
9.5.2内部质量检查
对消防管道和泡沫液用水管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线RT检查，且不小于1道焊缝。
无损检测执行JB4730-94，射线检查Ⅲ级合格。
若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。再次检测的焊缝还不合时，对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部进行检测。
其他管道不进行射线（RT）检查。
9.6阀门及附件
阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。
安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。
蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。
有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。
消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
10.其它材质的管道敷设安装
10.1铸铁管
铸铁管的接口形式为承插式接口，接口填料采用膨胀水泥或石棉水泥固定。
铸铁管铺设前，应清除承插部位的油污、粘砂、毛刺、铸砂及铸瘤等杂物，烤去承插部位的沥青涂层。
管道沿直线安装时，其接口的环向间隙应均匀，承插口的纵向间隙不得小于3mm。
管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于2°。
石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌合，拌合后的石棉水泥应在初凝前用完。
膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40min，终凝时间应小于4h。
承插口填塞膨胀水泥、石棉水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2mm，并应及时润湿养护。
石棉水泥和纯水泥应自上而下填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24h～48h，寒冷季节采取采取保温、添加防冻剂等防冻措施。
铸铁管道安装允许偏差应符合下表规定：
铁铁管安装允许偏差 单位：mm
项目
允许偏差值
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
标高
±10
±20
10.2混凝土管
雨水管管材采用砼管和钢筋砼管，管径小于D500的雨水管采用砼管，管径大于等于D500的雨水管采用钢筋砼管。
10.2.1钢筋砼管的预制:统一到预制厂定制。
10.2.2管节的运输与装卸：管节砼的强度达到设计标号的70%，并经检查质量符合要求，方可装运。运输时，选用汽车或拖拉机。装卸采用轮胎汽车吊车，管节在装卸和运输过程中，应小心谨慎，在汽车上铺稻节、木垫板或方木将管节固定，勿使管节碰撞破坏；严禁从汽车上直接将管节抛下。
10.2.3管节安装：采用轮胎汽车吊车吊装。吊装前，应检查已砌好的基础尺寸和标高；用墨线在基础顶面弹出管的纵向中心线；检查管节的管径尺寸及其完好情况。
10.2.4管线埋设不必进行反开挖施工。开挖时要注意边坡稳定，基槽边1.0米以内不得堆土，同时堆土高度不得超过1.5米；采用集水排除集水；应注意保持土的原状结构，避免扰动或超挖；应做到基槽一次性开挖好，立即进行管基施工，不得使基底暴露过久。
10.2.5管座混凝土应与管身紧密相贴，使圆管受力均匀；管节接头采用平头拚接时，接缝宽度应不大于10mm，禁止用加大接缝来满足管长要求；接口表面应平整并填塞密实；
填土覆盖前应做闭水试验，符合要求后方可进行填砂。
10.2.6管槽填砂时应20cm分层洒水振动夯实，管顶上方50cm范围内应采用木夯；管槽填土时，沟槽内不得积水；当管节覆土深度H≤0.8m时，管道要用厚120mm的C20混凝土满包进行加固处理。
11.附属构筑物
地下给排水井及阀门井的施工顺序为：先二级地管，后三级地管；先深后浅；先预制井盖后施工井身。井身模板拆除后，随即将井盖进行安装。以减少井身外露所造成的不安全因素。井筒浇筑所用砼全部为商砼。分批次进行施工和浇筑。根据施工周期，本装置区计划先施工井，后施工地管。试水时，作到井体与管道整体试水。
11.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。
11.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层5cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
11.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。
井梯在井壁拆模并达到设计要求强度后方可安装。井梯安装采用植筋胶方法进行安装。先在井壁上弹出位置线，然后用电锤开孔，要求孔径比井梯钢筋大2~5mm，用专用清理工具将孔内浮尘清理干净后，再将植筋胶压满孔，然后将井梯钢筋插入孔洞，将多余胶清理干净即可。要求孔深不小于50mm，且不大于100mm。严禁将井壁砼打透。
11.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先刷粘接剂滚沙处理。
11.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50～100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。
11.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。
现场所用井盖应分类堆放，并现场做好标示。
11.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；
11.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；
11.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；
11.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米。
11.11井与管联合闭水试验合格，土方应在隐蔽验收合格后方可回填。
11.12套管的制作
井室穿壁钢套管应根据井室尺寸,套管直径、管道坡度进行下料,使套管两端与井壁内、外平齐,翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。要求套管直径比主管直径大1-2个规格，以套管周边间隙不少于30mm为宜。
套管安装注意事项：
要求套管与主管必须同轴，避免其方向不一致，造成套管间隙大小不一，进而影响捣口质量。套管安装后，可用拉线延长的方法进行检测套管的方向。
防止套管与主管之间，间隙太小，无法保证捣口质量。
作好套管的标高控制。要求专人测量控制。
先管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，并先捣口，以确保套管与管子同轴，并固定牢固。
12.管道系统的试验及冲洗
12.1一般规定
12.1.1消防水及给水介质管道安装完毕按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；
12.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：
管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。埋地管的坐标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；
12.1.3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；
12.1.4管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。
12.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
12.2压力管道水压试验
12.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；
12.2.2对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从厂区临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为介质管道按设计要求强度。
12.2.3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.3~1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。

压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合下表规定。
水压试验压力和充满水浸泡时间
管材名称
设计压力P
Mpa
试验压力Pf
Mpa
公称直径DN
mm
充满水浸泡时间
h
钢管
任意
1.5P,且大于或等于0.9
任意
-(48)a
铸铁管
≤0.5
2 P
任意
24(48) a

>0.5
P+0.5
任意

水泥管
任意
1.0P,且大于或等于0.8
任意

充满水浸泡栏中,括弧内数字仅用于有水泥砂浆内衬的管道.
12.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。
12.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。
12.2.6强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
12.2.7内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。
12.2.8放水法测量渗水量的计算公式：qs=

其中qs——实测渗水量，L/min·km；
W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；
T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；
T2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；
L0——试验管段长度，km。
12.2.9 DN＞250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05
其中Q——为允许渗水量，L/min·km；
Di——管道内径，mm；
Pf——试验压力，MPa。
12.3无压力管道闭水试验
12.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
12.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。
12.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水