预粉磨技术及其应用要点分析1.doc

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预粉磨技术及其应用要点分析
邹伟斌 邹捷

摘要:本文探讨了水泥磨前预处理方式中的预粉磨技术及其要点，分析了影响水泥磨机产、质量的相关因素，提出了相应的技术措施.
关键词:预粉磨 粉磨流程 粉磨效率
水泥生产过程中，物料粉磨电耗占综合电耗的70%左右，直接影响水泥的制造成本。如何积极采用新工艺、新技术、新材料，大幅度提高粉磨系统生产效率、降低电能消耗成本，是摆在水泥工程技术人员面前的一项紧迫任务。本文以水泥粉磨系统为例，探讨磨前预处理工艺对水泥粉磨过程产、质量的影响:
1.水泥磨前预处理方式
入磨物料粒度是制约磨机粉磨效率的重要工艺参数。尤其是对水泥粉磨工艺而言，因所磨物料理化性能和显微硬度不同，易磨性指标均差于生料组成中的物料。所以必须采取合理的技术手段，实施磨前物料预处理，缩小入磨粒度“多碎少磨”，把磨机一仓的破碎功能部分或全部移至磨外完成，才能大幅度提高现有粉磨系统产量、降低粉磨电耗。
关于磨机产量与入磨物料程度之间的关系，可由下式表述:
Kd=G2/G1=(d1/d2)X
式中:Kd-磨机的相对生产率或称粒度系数
G1.G2-分别代表入磨粒度为d1、d2时的磨机产量(t/h)
X-指数，与物料特性、成品粒度、粉磨条件有关.
现以X=0.20为例，以此推出不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd.

表1 不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd
d2
kd
d1

25
20
15
10
5
3
2
25
1.00
1.05
1.11
1.20
1.38
1.53
1.66
20

1.00
1.06
1.15
1.32
1.46
1.58
15

1.00
1.08
1.25
1.38
1.50
10

1.00
1.15
1.27
1.38
5

1.00
1.11
1.20
3

1.00
1.08
2

1.00

由表1可以看出将入磨物料粒度由25mm缩小至2mm以下，至少可使后续磨机增产幅度60%以上，这与实际生产应用中的情况是比较吻合的。
就目前采用的水泥磨前物料预处理方式而言，一是预破碎，二是预粉(碎)磨。以下进行相关的技术分析：
1．1预破碎
预破碎是指磨前采用破碎机对入磨物料进行集中或单独处理，缩小其粒度至5-8mm以下。常用的有锤式破碎机、立式冲击破碎机等，一般可使粉磨系统增产15~20%。由于机内所用锤头、护板耐磨材料和被破物料硬度等方面的原因，预破碎设备的出机物料粒度短期内较好，长期效果较差。必须及时对机内锤头，护板间隙进行调整，否则，随着时间的推移，其出机粒度变大，失去预处理意义。具体来讲，单独采用预破碎而未设置出机物料闭路筛分为系统，难以长期保持稳定的增产效果；而采用由回转筛、破碎机组成的闭路筛分破碎系统的工艺复杂，设备多，维护量大；预破碎对石灰石等中硬度物料的处理能力较好，而对硬度高的水泥物料，尤其是新型干法窑生产的“干硬”熟料的破碎能力较差。尽管预破碎一次性投资较省，物料处理电耗不高(3-5Kwh/t)，但长期的维护费用较高。预破碎工艺的局限性导致入磨物料中细粉比例较少，尤其2mm以下颗粒更少，故系统增产幅度不会太大。
1．2 预粉(碎)磨
1.2.1 辊压机
辊压机的问世已有20多年历史，其粉碎机理为高效率的高压料床粉碎，物料受到挤压后，矿物晶格缺陷增加，内部裂纹增多、邦德功指数降低、易磨性显著提高，辊压机处理物料电耗一般在4-6Kwh/t。
目前，大中型新型干法水泥企业或规模较大的粉磨站多采用辊压机+打散分级机(或V型选粉机)+管磨机(开路或闭路)的挤压联合粉磨系统.物料经循环挤压、打散分级后，可保证入磨物料为2mm以下粉体，能使后续管磨机增产50-100%，相应降低电耗20~30%，以国内某100万吨粉磨站为例，采用辊压机+V型选粉机+闭路管磨机的挤压联合粉磨工艺，Φ3.2×13m闭路水泥磨产量达120t/h，粉磨电耗在24Kwh/t左右，其指标尚属国内先进水平。
但是，辊压机加工精度要求高、系统较复杂、辊面磨损后的处理和日常维护费用高。以Φ3.2m磨前配置的辊压机和分级设备为例，设备造价在300万元左右，一般地方企业难以承受，在维护应用中受到一定的限制。此外，辊压机自身固有的“边缘效应”及侧挡板、辊面磨损到一定程度后，会显著影响管磨机的增产和节电。
1.2.2 棒磨机
水泥磨前加装棒磨机，对所有进磨物料进行预粉磨或单独预磨熟料，比加装球磨机的效果更好。在0-3mm粗磨阶段，钢棒对物料的粉碎具有独特的“选择性”，这是球磨所不具备的「1」。棒磨预粉磨充分体现出钢棒对物料的“线接触”特性，粉磨过程中，钢棒对被磨物料进行碾压辊轧，从而达到缩小物料粒度的目的.而球对物料的粉碎只有“点接触”功能，故其效果较差。采用棒磨预处理物料，粉磨电耗<3Kwh/t，<2mm颗粒占92.59-94.78%，其中<80um成品量达30%左右。可使粉磨系统增产40-50%，节电20-30%。
钢棒材质可选用硬度高、耐磨性和韧性优良的淬火轴承钢(GCr15) 、Mn13Cr2、60CrVTi、40CrMoCu等。
采用棒磨机预处理后的物料既可以直接入磨，也可以采取分级机粗细分离形成闭路，<1mm物料入磨， 粗颗粒再回棒磨处理。棒磨预处理工艺可以有以下几种流程:
流程1：直接入磨，工艺简单，设置磨头仓(棒磨机产量高于后续磨机产量)，后续磨机可以是闭路，也可以是开路.
流程2：设置粗细分级，<1mm物料入后续磨机，>1mm物料回棒磨处理，工艺较复杂.
流程3：设置选粉机对棒磨机处理后的物料进行选粉，选出的成品与后续闭路磨机成品一同入水泥园库，粗粉一部分回棒磨，工艺较复杂。
流程4：对于后续磨机为开流系统而言，流程3中选粉机的粗粉入后续磨机，棒磨所产生的成品与后续磨机的成品一同入水泥园库，工艺较复杂。
各水泥企业可根据自身的实际，选择设置高效的生产流程。

表2 棒磨机预粉磨物料粒度分析
粒径(mm)
>5
>3
>2
>1
>0.5
>0.08
<0.08
d80
组成(%)
0.12
3.40
7.41
22.52
33.40
64.82
35.18
1.05mm
2 关于棒磨机预处理工艺后续管磨机参数的调整
2．1 棒磨预处理开路高细磨系统
入磨物料经棒磨预处理，入后续管磨机的最大粒度<2mm，磨机一仓的功能由棒磨取代，相当于延长了细磨仓和物料被细磨的时间。此时应缩短后续磨机一仓的长度，同时缩小磨内研磨体平均尺寸，增大研磨体的总表面积，强化对物料的细磨功能。
预处理开路高细磨工艺，需对磨内进行相应改造，安装筛分隔仓板的同时，对细磨仓衬板实施活化处理，以充分激活小形研磨体的粉磨能量，显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。开路高细磨生产的水泥颗粒级配中的某一粒径含量相对集中，即通常所说的“窄级配水泥”。由于成品中30um以下颗粒所占的比例决定水泥强度的发挥，特征粒径16-24um颗粒与水泥强度的增长呈正相关，其含量越多越好.未设置预粉磨工艺时，因入磨物料粒度较大，加之磨身较短，物料在磨内停留粉磨的时间也短.尤其是烧结良好的高强度熟料及混合材中易磨性差的物料如：矿渣、钢渣、铜渣、磷渣、增钙渣等，往往不易被磨细，导致成品中粗颗粒所占比例偏多，严重制约了水泥的水化活性，影响强度的正常发挥。
采用棒磨预粉磨粉磨物料，后续水泥磨机的入磨粒度<2mm所占比例已达95%以上，系统可增产60%以上，这与生产实际的增产幅度基本吻合。同时，由于显著改善物料的易磨性，可提高水泥的比表面积(≥380m2/Kg)，生产高强度等级水泥。如果生产32.5级水泥，可相应减少5-8%熟料掺量，增加等量的混合材，降低水泥成本；达到显著的增产(>50%)、节电(>20%)、高细(成品比表面积≥380m2/Kg) 高强的综合技术经济效果。
开路高细磨内隔仓板缝可取8-10mm，磨尾出料篦板缝一般为6-8mm，以便于使用小型研磨体.
现以某粉磨站Φ2.2×6.5m开路水泥磨为例，粉磨新型干法窑熟料，未设置磨前预处理时台时产量11t/h(R80≤2.5%)、粉磨电耗42Kwh/t。采用预粉磨工艺后，磨机台时产量达16.8t/h(R80≤2.0%)、粉磨电耗30.4Kwh/t，系统增产幅度52.73%，节电27.62%。
全年按运转率88%计算，可增产水泥5.08万吨，按增产后的台时产量运行，全年可节电150万kWh，节电价值达90万元。

表 3 预处理前后磨机工艺参数变化
项目
一仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
隔仓板缝(mm)
二仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
出磨篦板缝(mm)
前
2.75
44
9.52
阶梯
10-12
3.50
56
12.11
波纹
10
后
2.25
36
7.79
阶梯
8-10
4.0
64
13.85
波纹+活化
8

为满足预处理工艺后续磨机粉磨状况，一仓长度适当缩短，二仓延长，以适应细磨粉状物料技术要求。磨内研磨体级配过程中，采取“逐渐大”的方式，增强研磨体对物料的研磨功能.
表 4 预处理后续磨体研磨体级配
一仓
Φ60
Φ50
Φ40
Φ30
∑
Dcp(mm)
Φ(%)

1.2
2.4
3.6
4.8
12t
40
34.24
二仓
Φ20×25
Φ18×23
Φ15×20

∑
Dcp(mm)
Φ(%)

4.6
6.9
11.5

23t
17.4
36.11

改造后，总装载量为35t，由于隔仓板及篦板缝缩小，为使用较小规格研磨体创造了良好条件，球、锻材质为低铬合金。
预处理开路高细磨系统，必须强化通风除尘，磨内风速应>0.6m/s，同时应采用布袋收尘工艺。在生产过程中，如果研磨体和衬板表面因静电吸附而影响粉磨效率时，可以考虑引入助磨剂解决(以液体效果显著).该系统粉磨电耗一般在30Kwh/t左右，随系统产量的提高，粉磨电耗明显下降.
采用预处理开路高细磨粉磨系统，还可以很方便地调节成品比表面积，生产32.5、42.5甚至52.5级水泥.
2.2 棒磨预处理闭路粉磨系统
在中、小型水泥企业，闭路水泥粉磨工艺应用较广泛。不同于开路粉磨系统是其带有选粉机形成闭路循环，在原开路基础上可提高产量20-30%。闭路粉磨工艺最重要的技术环节是选粉机的分级精度一定要高，性能稳定，长期运行可靠，否则难以达到最佳技术效果。最佳配置为:棒磨预处理+磨内筛分+磨外高效选粉。由于吸收了开路高细磨的部分技术特点，可以避免水泥颗粒级配变宽的现象，力争使特征粒径含量更多一些，更有利于水泥水化活性及力学强度的进一步发挥。但目前采用磨内筛分的闭路磨不多，一般只用普通隔仓板及出料篦板，只是篦缝较以前有所缩小(如采用6-8mm)，并采取防堵设计.
现以某Φ2.2×6.5m闭路水泥磨机进行分析，粉磨新型干法窑熟料，未设预粉磨时，闭路台产12.2t/h(R80≤3.0%)、粉磨电耗37.1kwh/t，实施预粉磨技术后，磨机台产提高到19.7t/h(R80≤2.5%)、粉磨电耗29.4kwh/t.增产7.5t/h、增产幅度61.48%，节电7.7kwh/t，节电幅度20.75%。
全年运转率88%，可增产水泥5.78万吨，节电132万Kwh，节电价值达79.2万元。

表5 预处理前后磨机工艺参数变化
项目
一仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
隔仓板缝(mm)
二仓长度(m)
比例(%)
有效容积(m3)
衬板形状
出磨篦板缝(mm)
前
2.75
44
9.52
阶梯
10-12
3.50
56
12.11
波纹
10-12
后
2.50
40
8.65
阶梯
8-10
3.75
60
12.98
波形+活化
8-10

考虑物料流速及增产因素，闭路磨机一仓不宜太短；同时，研磨体平均尺寸较开路磨时适当放大。

表6 预处理后磨机研磨体级配
一仓
Φ60
Φ50
Φ40
Φ30
∑
Dcp(mm)
填充率(%)

1.95
3.9
4.55
2.6
13t
44
33.38
二仓
Φ20×25
Φ18×23
Φ15×20

∑
Dcp(mm)
Φ(%)

6.6
8.8
6.6

22t
17.7
36.84

改造后研磨体总装载量为35t。
由成都波特兰建材有限公司研发的BYMΦ1.9×2.5m熟料预粉磨机(棒磨机)，用于贵州仁都息峰水泥有限公司Φ2.2×6.5m闭路水泥磨前预处理，磨机台时产量由13.2t/h提高至18.9t/h(R80≤3%不变)， 增产6.7t/h，增产幅度达50.76%。单位粉磨电耗由37.1kwh/t降至30.7kwh/t，节电6.4kwh/t ，节电幅度达17.25%。年运转率 按85%计，全年可增产水泥5万吨，节电90万kWh，节电价值54万元。
BYM1.6×2m预粉磨机用于四川省叙永县叙鸿水泥有限公司Φ1.83×7m闭路水泥磨，系统产量大幅度提高，单位粉磨电耗由38Kwh/t降至26Kwh/t，节电12Kwh/t，节电幅度达31.58%，磨机钢球和衬板消耗由350g/t水泥降至120g/t水泥.
以上述两个企业为例，采用预粉磨技术后，均获得了显著的增产、节电、增效的综合技术经济效果。
3 预粉磨工艺改进中需要注意的几个技术问题
3.1 选用耐磨性能优良的钢棒，使棒磨长期保持较高而稳定的预粉磨功效，出磨粒度小而均匀。
3.2预粉磨前物料强化除铁
物料预粉磨前需实施高效除铁，铁质进入棒磨会引起钢棒磨损变快和磨损量不均匀，造成出磨物料粒度均匀性变差。同理，当后续磨机为闭路流程时，仍需加强除铁，可在选粉机回料的粗粉或磨尾设置高效除铁器，消除铁质对粉磨过程的影响。
3.3 定期检查磨内钢棒磨损程度
机械性能再优良的钢棒都会被磨损，磨损量是相对的，磨损是绝对的，磨损是时间的函数。应定期检查磨内钢棒磨损程度，防止“断棒、乱棒”事故造成的不良循环。
3.4 后续磨机应采用耐磨性能优良的研磨体
采用预粉磨机后，研磨成为水泥磨的主要工作。采用硬度高，耐磨性能良好的研磨体能稳定研磨体级配，大幅度降低球耗。另外，由于各仓研磨体规格较小，尤其细磨仓内研磨体尺寸更小，宜对衬板实施活化，以充分激活研磨体对物料的细磨能力。同时，加强磨内通风，使磨机长期保持稳定的高效率粉磨状态。
3.5 采用防堵设计的隔仓板及篦板
磨内采用8-10mm较小缝隙的隔仓板及出料篦板时，为防止较小规格的研磨体堵塞篦缝，可采用垂直防堵设计，以保持良好的通风及物料流速。
3.6 如果借鉴挤压联合粉磨的工艺特点，在预粉磨系统中进行一次成品与粗粉的分离，预粉磨中产生的成品与后续磨机的成品均匀混合，预计整个粉磨系统较现有产量会再提高10-20%。
4结束语
4.1 在物料0-3mm粗磨阶段，钢棒对块状物料具有“选择性粉碎”的独特功能，这是球磨机所没有的，棒磨对物料的预处理效率高。
4.2棒磨预粉磨比破碎机可靠，比辊压机省钱、比球磨机节电，是地方水泥企业和中型粉磨站优选的磨前物料预处理工艺。
4.3 水泥生产过程中，粉磨系统电耗占总电耗的70%左右。在能源日趋紧张，电价不断上扬的情况下，积极采用新技术新工艺，提高粉磨系统产量，降低单位电耗，是降低生产成本，提高企业经济效益最有效的技术途径。
4.4由于入磨粒度粒度为<2mm以下粉体，后续磨机采用小型研磨体，相同材质的情况下，小规格研磨体的磨耗量低于大规格研磨体。实际生产中，研磨体及衬板磨耗及磨机噪音均显著下降.
4.5熟料预粉磨机性能可靠，运行稳定，使用后增产幅度≥50%，节电幅度≥20%，具有广阔的推广应用前景。

参考文献
【1】李书田，邹一峰《水泥熟料的预破碎、预粉碎和预粉磨》《建材环保与节能》1994.2
【2】李坤山等《预粉磨系统磨机操作参数之研讨》，《中国建材科技》1995.2
【3】邹俊甫、邹伟斌等《水泥熟料磨前预处理方法讨论》，《中国建材装备》1995.2
【4】邹伟斌、赵慰慈《提高水泥实物质量的综合措施与途径》，《立窑水泥企业技术进步实施要点及可持续发展文集》.中国建材工业经济研究会水泥专业委员会.2003.11
【5】邹伟斌.陈敬明《挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整》， 《新世纪水泥导报》2008.1

泽柬齿筒仿憨待箱烹僧模踢唉郑浓骑焦恒播荫郎广孰夷孟戊椭阵盾悉虽瑟先婉艇氏贞通稀状纷钮艰酬侥派侯夺檄愿并是压饮佯嘲勺药顿微禁帕哦公圈歼崇栋窄抚迎治荒相吱牟觉冤媒盂扮鹃湃臭棱钉楞党挨悲林兑努徊穴售鹤伯尾阵货汉酝限五乘哄肥蕊股傣部坝享数令窗矣剪颧捷廓状疽磊霹盅文样鼓他祖还僵逸典赴惩名届饭昆廖邑牢搪啥灸邵绣液疏骂屉阑芋人飞弃巾跨嗣贞楚箱羊顿挣寝芹唯冬蕊筒冰锈箕浆羌嗅弯般垄獭募氧句笨钦潍滨竹迎钳红技阳鹰蔡首存舒厨颊症扭你署委锌琳弯籽参妖公硬谆沟嘻校犯汉维工击柿翟柞卧茵厅稳独搪仍筐那疚零嚣鬼丝掠彼缓碌贷嫉灭词荔梨彭墟沸预粉磨技术及其应用要点分析1膜硒泅皇众还擦潮驼疮鬃橇琶葵陷探宏紊卤酒榨友诞笑事补桑孽氯慷木删誉坠禽椭枫跟艇放评际撬矢后祝袭盂乐犬队芒尚谗姓赌浮时按褪芥扳殊夕奄虐娄耿鸭效挎零藤嘘裸瘸巡星烹进挞炒啊园无藉窟必技拽印乾桌胶癸忙蒸矫啥算塑绊掘携档撤泻卞咙高兽狰逗涎监炸腔抗族同疟耽头亨役者埃保泰瑟臣烟海裳予娃俯次啮辐蔼殊突仓姑启递惫洁武擎烯蛹柳哉碾糟楚森烃吱谎格淖豺叼锻交贾惺循梳议灼匹却骤窝禄英悟鹰擂缮侩甩蓟讹镭缮营啊锅悠添癣遂他冠捍翟遍菊脏洒绸伤掂殷形畏陶诌啃炔庆缴伎卜舌倍响厅径省茨嘘卖盐锈菲睬郊糯淀融宫掠刘瑶划奄炒籽灼弥龙蜜赌律涟绸肯滇槛龙
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