生产过程不良品控制与改善管理制度.doc

生产过程不良品控制与改善程序
1、目的：
规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。
2、适用范围：
本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。
3、引用文件：
3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序
3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范
4、定义：
来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于
来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、
变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:
5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:
6.1 生产退料作业
6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供
应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
6.2 不良品仓库存处理作业：
6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。
6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
6.2.3 在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
6.2.4 仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后，分别传阅品管部、采购部、资材部，最后交厂长核准。汇总册审核批示后，仓管员依据最终裁定结果执行。注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完。
6.2.5 裁定为报废的，采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的，采购开出退货单，不良品仓库管理员执行。
6.2.6 暂存不良品供应商必须在一个周内取走，3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理，超过4 周的视同供应商默认我司报废处理，仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不
良品交行政销毁仓处理。
7、相关记录
7.1 制程异常反馈处理单 FM-QM-15
7.2 不良品退库单 FM-PR-31
7.3 报废出库申请单 FM-PR-34
7.4 生产不良报废申请表 FM-QM-51
7.5 其他领料单 FM-PR-16
不良品处理方法
一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时，尽早想出解决办法及时解决问题，使生产顺利，特规定。
二、适用：生产车间
三、职责：生产车间
四 內容：
4.1、对不良的态度
1.1不慌:不良发生时不要慌乱，要追根究底搞清楚问题所在
1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決，並防下次不良再发生。
4.2、不良原因着手(人、机、料、法、环)
4.2.1人：作业方面
序号
着手检查內容
1
未按《作业指导书》操作
2
培训新进人员作业造成
3
管理不足，作业缺乏有效控制
4
作业难度大，很难长时间保持稳定
5
单纯作业失误
4.2.2機：
序号
着手检查內容
1
违章操作，导致精度下降
2
缺乏有效维护、校正，精度无法保证
3
设备、工具、治具引起其它不良
4.2.3料：
序号
着手检查內容
1
使用错误的材料
2
来料产品品質差異性大
3
来料品质规格太松，不能满足工序要求
4.2.4法：
序号
着手检查內容
1
沒建立有效预防检查、检验系统，任不良发生
2
检验人员能力不足
3
制程规定手法欠佳等
4.2.5 环境﹕
序号
着手检查內容
1
周边的环境卫生打扫不够彻底﹐脏污严重
2
治具设备清洁度不夠
3
温湿度不夠﹐静电过大等
4.3、責任及表單
3.1不良或问题发生后，由组长及時了解、召集相关人员商讨对策分析解決，如不能解決或不良严重时，及时报相关部门工程师或主管处理。
3.2 车间在报告较大不良问题点，可先口头报告，事后车间应填写《车间不良处理追踪表》，相关责任单位要回复。
3.3 责任单位拿到追踪表后，要及时分析调查，给出对策措施，车间执行改善。
3.4 改善目标:短期目标与长期目标相结合，先明确短期目标，努力实现，激发信心，再以設定长远目标为方向，杜绝再发生。
4.4、跟进及保存
    4.1 厂长负责落实执行追踪。
    4.2 车间不良处理追踪表经签核后由文员保存。
五：表單：《车间不良处理追踪表》

附：不良处理追踪表
日期
项次
品名
供应商
批量
内容
效果确认
备注

一、不良品控制原则：
1. 当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门；
2. 一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；
3. 做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；
4. 由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；
5. 应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；
6. 根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
二、包装材料不良品的控制：
1. 包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；
3. 检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；
4. 不良品严禁进入生产。
三、不合格原料的控制：
1. 原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；
3. 工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；
4. 不良品严禁进入生产；
5. 对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。
四、半成品不良品的控制：
1. 生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；
2. 生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；
3. 对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：
1. 生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；
2. 返工后的成品必须重新检验；
3. 不良品不准进入仓库，不准出厂。

不良品处理流程及相关管理规定
为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；

2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；

3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；

4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；

5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；

6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；

7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；

8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；

9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；

10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；

11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；

12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；

13 凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；

14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；

15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；

16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；

17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；

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