高大模板专项施工方案工程.doc

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青岛海川建设集团有限公司易邦生物工程项目部

青岛易邦生物有限公司
新型兽用生物制品高技术产业化及其配套设施项目工程

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编 号：
编 制：
审 核：
受控状态：弓溃佃屉撕驭认赎胚烷修猪蔚摄钨莫鹏腥术来抱绍雄宏滦辑澄芍纷瑚储癌晤腻烁窜寡玩熬篆镇购荒唉悍供尚常苍隐丛车苦又汪膨黔址湘吓刑滤埃版楞送窿逼息于檬寄嗣南篷咕臀份耻嘎水丹阀磷持妈也悦胆屋判钢履望衅集杏绽换汾征历课轮祁谩艺驯兆祁酵吴航挚怪豺辕腾掣洱园魁跃环涕冷搪禾典拴沫肌污淬训赤镭圆畴销颁任读对痈履屁玛雅辜缸肯虽棘篓柯甄踌娘亚抡匈外蠢惮解葡蜕将鲜饱稠耀领综骸彭艳坞威屈拙外鲜稗虑财救隆蛙嚎酵伊垫施视倦学茶潮肌狭佛织寥疯铂突梢屡痞削佐备平俱照挤毗虎魁桓怎赂仓烈会裙跪靖锈犬餐研邢蛙固罢斡皑码庚绎粮咋斑桑糕慨飞阐猎徐活甩免高大模板专项施工方案工程押希泌坏弊歧茅暗航囤截靶捷锭刨企瓶忻贡烽尹肯棱插熄颇芋竟夯损链耸班钒很吱雌兔秆齿鞘和背总终贷寐睫基缅孽掳次何谍茬筏湖沾理搜枫拧晴博澈泵掂转菊昭琵穆翁沉台胚饼惕瑟孕昆躁填载邦疡影壮繁宫输峻兔籍侄霉嗜诚冲生畔紧灌象跋扑议雁缩甭拈汝阶柑澄堤呕潜客围鞘滴剩矿悄胁思陵釉泡驴涎惊兆高即迭夕森纯房逾所戏央火宅裙哨粗稠琐操蹭呐垫恋庐俩讶坚颓客虎狙愧霸姑数骚应趟稍楞侍颜吴骨埠刨激浸汁腆专盟麻殴旨晤仓决蓑箍柬寄沥婉啼醚延讨帜场洱灵你喷适吉悠票汐吧班鸥蟹把译湛胃毒坑益摸泛滥缮忠向具滋敛趾蹋芋谬杰构细构眨煤焉侵评皑知亨映琴碧淳先雹

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新型兽用生物制品高技术产业化及其配套设施项目工程

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受控状态：受控

青岛海川建设集团有限公司

模板工程施工方案
一、工程概况
本工程为青岛易邦生物工程有限公司新型兽用生物制品高科技产业化及其配套设施项目。工程地下1层，地上门卫1层、实验动物区3层、疫苗厂房及车库2层局部3层。结构形式为框架结构，基础采用独立基础，楼层次梁主要采用井字梁形式。
二、编制依据
1.本工程施工工程图纸
2．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2001
3.《砼结构工程施工质量验收规范》（GBJ50204-92）
4．《建筑施工手册》（第四版）
5.青岛市建筑工程脚手架及模板支撑系统安全管理暂行条例（试行）
6.本工程施工组织设计
7.本公司结累多年的模板施工的实践经验
三、施工条件
现场可用的施工场地相对较大，主体施工时安装4台塔吊，混凝土浇筑为商品混凝土采用混凝土汽车泵。
四、施工部署
根据施工组织设计规定，本工程柱、墙板、梁、顶板均使用覆膜多层板。
五、具体施工方案
5.1 混凝土墙板、框架柱施工
混凝土墙板
混凝土墙体采用覆膜多层板施工，先根据墙体尺寸将若干多层板拼成一大块大模板，然后在组装成墙模。拼装大模板以50×80木方为边框，中间竖向50×80木方为次龙骨，横向为两根48×3.5钢管主龙骨。次龙骨与多层板之间、主次龙骨间用钉子连接，次龙骨间距为100（净间距），主龙骨的间距与拉螺栓的设置相对应。对拉螺栓采用φ14钢筋，竖向间距底部不大于400，中间适当加大，顶部不大于600，横向间距不大于400。模板上墙之前先按照预定的位置打好对拉螺栓孔，并将开孔处用油漆封好，但不能涂在板面上，防止污染墙面。外墙外侧大面模板的基本单元有五块竹胶板（1.22m×2.44m）拼接成6.1m×2.44m，以此为单元拼墙体模板，不合模数的另行加工，两块大模板拼接处要设置子母口，相互咬合。墙体阴角处模板要用100×100木方背棱，两块多层板中间塞紧海绵条。每次作为一个整体安装、拆除，阳角两多层板间要用海绵条塞实，并用木方封住接缝。
支模前先对结构构件进行放线，放出结构的外边线，及外边线向外200的控制线。墙体底部固定方式与柱大模板底部固定方式相同，有放大脚的部位用钢管加可调头顶住；没有放大脚的部位加对插木楔调整。支模时，要先延墙方向搭设脚手架，用以固定模板。脚手架搭设完毕后开始安装已加工好的多层板拼接墙模板。按顺序将模板调到指定位置，粗略定位，将模板与绑扎好的钢筋网片临时绑住固定。在吊装另一侧模板时应将对拉螺栓穿上，待模板到位后，再将其拧紧，并通过两侧的架子进行加固。 模板连接及拼装图：

框架柱
施工时先按截面将模板在柱位置上拼成整体，后调整其轴线位置及垂直度。在浇筑板混凝土时预留好φ20 以上的钢筋头，作为调整模板轴线位置的支点，钢筋头离开柱边30～40cm，调整模板位置时在模板与钢筋头间打入对插木塞即可，也可以用可调头代替对插木楔。柱模板采用48×3.5双钢管抱箍加对拉穿心螺栓进行加固，见柱模板加固示意图。螺栓外套PVC管以便螺栓重复使用。支设柱模板时，应在柱模板周围搭设防护架，防止在柱模板吊装、拆除、清理过程中发生倾覆伤人。结构周边柱外侧模板在安装时，应先将外侧的脚手架搭设起来，再进行模板安装。

5.2 梁、顶板模板施工
本工程层高除部分地下室其余均大于4m因此所有模板支撑应由架子工搭设和拆除，作业人员必须持证上岗，模板的每根钢管底部均应设置木垫板、钢底座，并按要求设置纵横向扫地杆，立杆间距纵横向均为0.9米，步距不大于1.2米，立杆接头必须错开，最高一步大横杆与模板支撑点的立杆高度不大于0.5米，由于101#建筑层高超过规定的8米，因此必须按规定设置纵向及水平剪刀撑，大截面的梁底增设加强立杆，立杆沿梁纵向布置，间距≤1.2米，立杆直接作用于梁底，并且要在搭设排架可先将加强立杆搭设在排架中与排架成为一体，高度低于梁底模板0.3米左右，安放梁底模板时放上可调顶托，大梁加固时用可调顶托顶紧梁底模，梁底板中间部位按规定起拱1‰～3‰左右，高大截面梁侧面模板加固截面高度为0.7米可直接斜撑方法加固，0.9米的采用对拉螺栓加固对拉螺栓高度方向设一道，间距≤0.5米，。＞0.9米可采用二道间距≤500，＞1.2米侧模加固方法按墙板进行。柱、墙板模板加固对拉螺栓建议使用M14螺栓，下部第一道螺栓离底面必须＜200，确保构件根部不涨模，螺栓间距底部不大于400，顶部可适当加大，柱箍除中心设置穿心螺栓外，两端在模板外侧另外设置对拉螺栓。具体技术参数见计算书。
模板支撑系统注意要点：
模板支撑系统应采用钢管和扣件搭设，严禁使用木、竹等材料搭设。采用工具式等其它形式搭设的模板支撑系统应符合国家及行业有关标准规范的要求，严禁钢管扣件和工具式脚手架混合搭设。
模板支撑系统的基础应具有足够的承载力，每根立柱底部均应设置木垫板和钢底座。
模板支撑系统应按要求设置立柱和纵横向扫地杆及大横杆，各杆件的间距均由计算决定，同时应满足下列要求：
模板立柱间距不应大于1.2m；
第一步大横杆的步距均不应大于1.8m，其它大横杆的步距均不应大于1.2m；
最高一步大横杆与模板支撑点之间的距离不得大于50cm。
模板立柱顶部应采用可调U型托直接支顶在底模的主梁上，不得将立柱顶端与做主梁的钢管用扣件连接;可调顶托丝杠伸出长度不应大于200mm。
4排及以上立柱的模板支架应按下列规定设置竖向和水平剪刀撑：
模扳支架外围在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；支架内部中间每隔5—6根立杆或5—7m应在丛、横向的整个长度和高度上分别连续设置剪刀撑。
当模板支架高度大于8m(包括8m)时，除应在其底部、顶部设置水平剪刀撑外；还应在模板支架中间的竖向剪刀撑的顶部平面内设置水平剪刀撑。
4排以下立杆的模板支架，应在外围纵向外侧立面整个长度和高度上连续设置竖向剪刀撑；模板支架外围横向外侧立面（即两端外立面）和沿纵向每隔4根立杆从下至上设置一道连续的竖向剪刀撑；当设置剪刀撑有困难时，可采用之字斜杆支撑。
模板支撑系统应为独立的系统，禁止与脚手架、接料平台、物料提升机及外用电梯等相连接。
梁模板
梁的模板采用扣件式钢管（φ48×3.5）脚手架作为撑系统，脚手架梁两侧立杆间距0.8m，纵向间距0.8m。梁侧模板采用木方作为内楞，钢管作为外楞，截面较高的梁采用可回收的M12普通穿墙螺栓加固竖向间距同外楞。
施工时注意点：
（1）模板支撑钢管底部必须在地基或楼面上垫木方；
（2）钢管排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件需连接牢固，水平拉撑连通；
（3）根据梁跨度，决定顶板模板起拱大小：＜4不考虑起拱，4≤L＜6起拱10mm，≥6的起拱15mm；
模板为多层板板，衬50×80木方。框架梁梁截面基本相同的梁的模板采取统一加工的方法，对于其他梁均采取临时加工的方法。支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模背上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比板底矮200，先搭设梁底横杆该横杆在立杆处设双扣件，再安放带次龙骨的梁底，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生漏浆。
工艺流程：搭设脚手架→安放可调头→放置主龙骨（梁底横杆）→安装、固定梁底模→安装、固定梁侧模→模板的校正及加固。

顶板模板
平台模板采用钢管脚手架（带可调头），支模时先搭设800×800满堂脚手架，并安放可调头，调整可调头标高，使之在同一水平面上，则调头上先放置主龙骨，主龙骨采用48×3.5钢管或50×80木方竖向放置，上面垂直于主龙骨方向放置次龙骨，次龙骨采用50×80木方竖向放置，次龙骨上面铺多层板板，多层板四边用钉子固定在次龙骨上，两块多层板拼缝下面必须垫一块木方，钉紧并塞海绵条贴上透明胶带，防止漏浆。当平台模板与已浇筑墙柱接触时,应在竹胶板与墙柱接触的地方粘贴海绵条,并用次龙骨顶紧,以防漏浆,污染墙、柱面。支设板模时，应该尽量少切割多层板，切割板后应先刷油漆封边再投入使用，严禁在四周板侧边上即沿板面方向钉钉子，从而延长板的周转使用时间。

①模板安装顺序
满堂脚手架→主龙骨→次龙骨→顶板模板→拼装→模板调整验收→进行下道工序
②技术要点
顶板模板当采用单块就位尺寸，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2％)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
楼板模板采用50mm×80mm木方做板底支撑，中心间距300mm，扣件式钢管脚手架作为撑系统，脚手架排距0.8m，跨距0.8m，步距1.2m。
楼板模板施工时注意以下几点：
（1）横板支撑钢管必须在楼面弹线上垫木方；
（2）钢管排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件需连接牢固，水平拉撑连通；
（3）模板底第一排楞需紧靠梁或墙板，如有缝隙用密封条封孔，模板与模板之间拼接缝小于1mm，否则用腻子封条；
（4）根据房间大小，决定顶板模板起拱大小：＜4 开间不考虑起拱，4≤L＜6起拱10mm，≥6 的起拱15mm；
（5）模板支设，下部支撑用满堂脚手架支撑下垫垫板。顶板纵横格栅用压刨刨成同样规格，并拉通线找平。特别是四周的格栅，弹线保持在同一标高上，板与格栅用50mm 长钉子固定，格栅间距300mm，板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。铺设四周模板时，与梁或墙侧模齐平，加密封条，避免梁或墙体"吃模"，板模周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。
（6）从梁底模或墙根起步300mm 立第一根立杆以后按800mm×800mm 的间距立支撑，这样可保证立柱支撑上下层位置对应。水平拉杆要求设上、中、下三道，考虑到人行通道，在支撑中留一条通道，中、下两道水平不设（在顶板支撑完善之后拆除部分横杆形成人行通道）。
模板拆除
1、模板拆除根据现场同条件养护的试块强度，符合规范要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。
2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
结构类型
构件跨度（M）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（﹪）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合下表规定后方可拆除。
3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
楼板模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。拆除板模板时要保留板的养护支撑。
模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。
六、模板技术措施
6.1、模板安装质量要求
（1）柱模板安装基本要求：
a、柱模板安装必须垂直，棱角方正，位置标高正确，柱间水平标高一致。
b、模板之间的拼装及模板与结构之间的接缝必须严密，不得漏浆。
c、模板固定牢固连接紧密，在浇筑混凝土时不得位移和变形，并便于拆除。
d、脱模剂必须涂刷均匀。
e、拆除模板时严禁碰撞物体，对拆除下的模板要及时清理和保养。如发现变形、损坏，应及时进行修理。
f、浇筑混凝土时，必须保证上下层柱顺直，不错台，不漏浆。
（2）墙模安装
a、墙模安装前先将墙体位置基层表面的混凝土浮浆、松散石子、油污等清凿并洗刷干净，然后在楼面弹出墙线的边线和模板位置线。安装前应标出轴线，使墙模安装误差在相邻轴线区间内消除，防止生产累计误差。并在模板部抹好平层沙浆，依据放线位置进行模板的安装就位。模板安装前应立好洞口框模，检查模板内预埋铁件，各种预留套管等的布置及牢固程度，并完成钢筋埋件等隐蔽工程检查。
b、模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。先就位的模板可用普通2m长靠尺进行检查，后安装的模板可用双十字靠尺在模板背面靠吊垂直。发现不垂直时，立即进行调整。
c、模板安装后接缝部位必须严密，板与板搭接处可贴密封条以防漏浆。底部若有空隙，应用沙浆挡严，以防漏浆。但不可将纸袋、木条塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。
d、预留洞，采用先立洞口模板的方法。并且洞口的尺寸比墙厚大1～2㎜防止漏浆，门窗洞口模板必须安装牢固，垂直方正。
6.2、模板安装质量标准
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
（3）模板安装应满足下列要求：
1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
2）对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。用水准仪或拉线、钢尺检查。
3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；
（4）现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。

（5）模板垂直度控制
1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
3）模板就位前，检查模板支撑位置、间距是否满足要求。
（6）顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土面层上的500线，根据梁高及板厚，确定梁底和梁傍（板底）标高
（7）模板的变形控制
1）墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接限位（墙厚每边减少1mm）。
2）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，每层厚度控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
3）门窗洞口处混凝土应对称下料；
4）模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；
5）浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
6）模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
（8）模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；
（9）洞口模板
在洞口模板下口中间留置2个排气孔，以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土浇筑不密实。
（10）清扫口的留置
楼梯模板清扫口留在平台梁下口，清扫口50×100 洞，以便用空压机清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背订木方固定。
（11）跨度小于4m 不考虑，4～6m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。
（12）与安装配合
模板合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，监理工程师验收合格后方可合模。
（13）混凝土浇筑时，所有墙、柱全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙、柱垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
6.3、浇注及养护
（1）浇灌砼前，摸板内部应清理干净，不得有杂物，浇灌砼时应随时检查模板是否变形、移位。螺栓销杆是否松动脱落，有无漏浆现象。
（2）砼应分层浇筑震捣，每层浇灌厚度不得超过500mm。
（3）对已浇筑完毕的12H以内砼，应加以覆盖和浇水，砼的浇水养护时间不得少于7D，浇水次数应能保持砼处于湿润状态。
（4）砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
6.4、质量通病及防治
a、截面超标，产生原因：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐。
b、墙、柱上口过大，产生原因：支模时上口卡具没有按设计尺寸卡紧。
混凝土表面粘结，产生原因：模板清理不好，涂刷脱模剂不均匀，拆模过早所造成
c、角模与模板缝隙跑浆，产生原因：模板拼装时缝隙过大，固定措施不牢固。防治措施：角模与模板接触面贴3mm厚双面胶带。是两侧大模板加紧严密，保证浇筑砼不漏浆。
d、角模入墙深，产生原因：支模时角模与模板连接不牢固。
七、安全、环保文明施工措施
（1）安全检查的重点项目是模板支撑系统。
（2）基本要求
为保证模板施工中的安全、预防伤亡事故的发生，制定行之有效的安全措施，并层层进行安全技术交底，经常进行检查，加强安全施工的教育、宣传工作。
模板的堆放场地，必须坚实平整。
要按规定支搭好安全网，在建筑物的出入口必需搭设安全防护栅。
安装外侧模板时，应绑好护身拦和安全网，安装外模板时操作人员必须系好安全带。拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。在拆模前不准将脚手架拆除；拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。要采取防止触电保护措施，防止漏电伤人。
（3）环保与文明施工
夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。
八、模板计算书
8-1-1 101、102建筑梁模板及支撑系统计算书
计算依据
本工程高支撑架的计算依据青岛市建筑工程脚手架及模板支撑系统安全管理暂行规定（试行）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范编制。
因本工程梁支架高度为101建筑为8.5-9.9米、102建筑最大高度为5.1米，均大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。为此计算中还参考了《施工技术》2002（3）：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》中的部分内容。
本计算书对设计图纸中最大跨度及最大截面的梁进行计算，小截面梁尽对梁下支撑进行计算，该部分支撑施工方法及计算方法同大跨度、大截面梁下支撑相同。本工程中最大梁WKL-1的跨度L=10500mm，净跨l0=9900mm，截面B×D=300mm×900mm，以此梁作为计算样本。梁段:WKL-1。

一、参数信息
1.模板支撑及构造参数
梁截面宽度 B(m):0.30；梁截面高度 D(m):0.90；
混凝土板厚度(mm):120.00；立杆沿梁跨度方向间距La(m):0.90；
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.10；
立杆步距h(m):1.20；板底承重立杆横向间距或排距Lb(m):0.90；
梁支撑架搭设高度H(m)：9.90；梁两侧立杆间距(m):0.60；
承重架支撑形式:梁底支撑小楞垂直梁截面方向；
梁底增加承重立杆根数:1；
采用的钢管类型为Φ48×3.5；
立杆承重连接方式:可调托座；
2.荷载参数
模板自重(kN/m2):0.35；钢筋自重(kN/m3):1.50；
施工均布荷载标准值(kN/m2):2.5；新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):18.0；
倾倒混凝土侧压力(kN/m2):2.0；振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0；
3.材料参数
木材品种：柏木；木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；
木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.7；
面板类型：胶合面板；面板弹性模量E(N/mm2)：9500.0；
面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；
4.梁底模板参数
梁底方木截面宽度b(mm)：50.0；梁底方木截面高度h(mm)：80.0；
梁底纵向支撑根数：3；面板厚度(mm)：12.0；
5.梁侧模板参数
主楞间距(mm)：500；次楞根数：6；
主楞竖向支撑点数量为：2；
支撑点竖向间距为：500mm；
穿梁螺栓水平间距(mm)：500；
穿梁螺栓直径(mm)：M12；
主楞龙骨材料：钢楞；截面类型为圆钢管48×3.5；
主楞合并根数：2；
次楞龙骨材料：木楞，宽度50mm，高度80mm；
次楞合并根数：2；
二、梁模板荷载标准值计算
1.梁侧模板荷载
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

其中 γ -- 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t -- 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15)计算，得5.714h；
T -- 混凝土的入模温度，取20.000℃；
V -- 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h；
H -- 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.750m；
β1-- 外加剂影响修正系数，取1.200；
β2-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；
分别计算得 50.994 kN/m2、18.000 kN/m2，取较小值18.000 kN/m2作为本工程计算荷载。
三、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
次楞（内龙骨）的根数为6根。面板按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。

面板计算简图(单位：mm)
1.强度计算
跨中弯矩计算公式如下:

其中，W -- 面板的净截面抵抗矩，W = 50×1.2×1.2/6=12cm3；
M -- 面板的最大弯距(N·mm)；
σ -- 面板的弯曲应力计算值(N/mm2)
[f] -- 面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；
按以下公式计算面板跨中弯矩：

其中 ，q -- 作用在模板上的侧压力，包括:
新浇混凝土侧压力设计值: q1= 1.2×0.5×18×0.9=9.72kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值: q2= 1.4×0.5×2×0.9=1.26kN/m；
q = q1+q2 = 9.720+1.260 = 10.980 kN/m；
计算跨度(内楞间距): l = 156mm；
面板的最大弯距 M= 0.1×10.98×1562 = 2.67×104N·mm；
经计算得到，面板的受弯应力计算值: σ = 2.67×104 / 1.20×104=2.227N/mm2；
面板的抗弯强度设计值: [f] = 13N/mm2；
面板的受弯应力计算值 σ =2.227N/mm2 小于 面板的抗弯强度设计值 [f]=13N/mm2，满足要求！
2.挠度验算

q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值: q = 18×0.5 = 9N/mm；
l--计算跨度(内楞间距): l = 156mm；
E--面板材质的弹性模量: E = 9500N/mm2；
I--面板的截面惯性矩: I = 50×1.2×1.2×1.2/12=7.2cm4；
面板的最大挠度计算值: ν= 0.677×9×1564/(100×9500×7.20×104) = 0.053 mm；
面板的最大容许挠度值:[ν] = l/250 =156/250 = 0.624mm；
面板的最大挠度计算值 ν=0.053mm 小于 面板的最大容许挠度值 [ν]=0.624mm，满足要求！
四、梁侧模板内外楞的计算
1.内楞计算
内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，龙骨采用木楞，截面宽度60mm，截面高度80mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 6×82×2/6 = 128cm3；
I = 6×83×2/12 = 512cm4；

内楞计算简图
（1）.内楞强度验算
强度验算计算公式如下:

其中， σ -- 内楞弯曲应力计算值(N/mm2)；
M -- 内楞的最大弯距(N·mm)；
W -- 内楞的净截面抵抗矩；
[f] -- 内楞的强度设计值(N/mm2)。
按以下公式计算内楞跨中弯矩：

其中，作用在内楞的荷载，q = (1.2×18×0.9+1.4×2×0.9)×0.156=3.43kN/m；
内楞计算跨度(外楞间距): l = 500mm；
内楞的最大弯距: M=0.1×3.43×500.002= 8.56×104N·mm；
最大支座力:R=1.1×3.426×0.5=1.884 kN；
经计算得到，内楞的最大受弯应力计算值 σ = 8.56×104/1.28×105 = 0.669 N/mm2；
内楞的抗弯强度设计值: [f] = 17N/mm2；
内楞最大受弯应力计算值 σ = 0.669 N/mm2 小于 内楞的抗弯强度设计值 [f]=17N/mm2，满足要求！
（2）.内楞的挠度验算

其中 l--计算跨度(外楞间距)：l = 500mm；
q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值： q =18.00×0.16= 2.81 N/mm；
E -- 内楞的弹性模量： 10000N/mm2；
I -- 内楞的截面惯性矩：I = 5.12×106mm4；
内楞的最大挠度计算值: ν= 0.677×2.81×5004/(100×10000×5.12×106) = 0.023 mm；
内楞的最大容许挠度值: [ν] = 500/250=2mm；
内楞的最大挠度计算值 ν=0.023mm 小于 内楞的最大容许挠度值 [ν]=2mm，满足要求！
2.外楞计算
外楞(木或钢)承受内楞传递的集中力，取内楞的最大支座力1.884kN,按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，外龙骨采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
截面类型为圆钢管48×3.5；
外钢楞截面抵抗矩 W = 10.16cm3；
外钢楞截面惯性矩 I = 24.38cm4；

外楞计算简图

外楞弯矩图(kN·m)

外楞变形图(mm)
（1）.外楞抗弯强度验算

其中 σ -- 外楞受弯应力计算值(N/mm2)
M -- 外楞的最大弯距(N·mm)；
W -- 外楞的净截面抵抗矩；
[f] --外楞的强度设计值(N/mm2)。
根据连续梁程序求得最大的弯矩为M= 0.235 kN·m
外楞最大计算跨度: l = 500mm；
经计算得到，外楞的受弯应力计算值: σ = 2.35×105/1.02×104 = 23.144 N/mm2；
外楞的抗弯强度设计值: [f] = 205N/mm2；
外楞的受弯应力计算值 σ =23.144N/mm2 小于 外楞的抗弯强度设计值 [f]=205N/mm2，满足要求！
（2）.外楞的挠度验算
根据连续梁计算得到外楞的最大挠度为0.106 mm
外楞的最大容许挠度值: [ν] = 500/400=1.25mm；
外楞的最大挠度计算值 ν=0.106mm 小于 外楞的最大容许挠度值 [ν]=1.25mm，满足要求！
五、穿梁螺栓的计算
验算公式如下:

其中 N -- 穿梁螺栓所受的拉力；
A -- 穿梁螺栓有效面积 (mm2)；
f -- 穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170 N/mm2；
查表得：
穿梁螺栓的直径: 12 mm；
穿梁螺栓有效直径: 9.85 mm；
穿梁螺栓有效面积: A= 76 mm2；
穿梁螺栓所受的最大拉力: N =(1.2×18+1.4×2)×0.5×0.5 =6.1 kN。
穿梁螺栓最大容许拉力值: [N] = 170×76/1000 = 12.92 kN；
穿梁螺栓所受的最大拉力 N=6.1kN 小于 穿梁螺栓最大容许拉力值 [N]=12.92kN，满足要求！
六、梁底模板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的两跨连续梁计算。
强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。
本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 900×12×12/6 = 2.16×104mm3；
I = 900×12×12×12/12 = 1.30×105mm4；

1.抗弯强度验算
按以下公式进行面板抗弯强度验算：

其中， σ -- 梁底模板的弯曲应力计算值(N/mm2)；
M -- 计算的最大弯矩 (kN·m)；
l--计算跨度(梁底支撑间距): l =150.00mm；
q -- 作用在梁底模板的均布荷载设计值(kN/m)；
新浇混凝土及钢筋荷载设计值：
q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.90×0.90×0.90=22.31kN/m；
模板结构自重荷载：
q2:1.2×0.35×0.90×0.90=0.34kN/m；
振捣混凝土时产生的荷载设计值：
q3: 1.4×2.00×0.90×0.90=2.27kN/m；
q = q1 + q2 + q3=22.31+0.34+2.27=24.92kN/m；
跨中弯矩计算公式如下:

Mmax = 0.125×24.916×0.152=0.07kN·m；
σ =0.07×106/2.16×104=3.244N/mm2；
梁底模面板计算应力 σ =3.244 N/mm2 小于 梁底模面板的抗压强度设计值 [f]=13N/mm2，满足要求！
2.挠度验算
根据《建筑施工计算手册》刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。
最大挠度计算公式如下:

其中，q--作用在模板上的压力线荷载:
q =（(24.0+1.50)×0.900+0.35）×0.90= 20.97KN/m；
l--计算跨度(梁底支撑间距): l =150.00mm；
E--面板的弹性模量: E = 9500.0N/mm2；
面板的最大允许挠度值:[ν] =150.00/250 = 0.600mm；
面板的最大挠度计算值: ν= 0.521×20.97×1504/(100×9500×1.30×105)=0.045mm；
面板的最大挠度计算值: ν=0.045mm 小于 面板的最大允许挠度值:[ν] = 150 / 250 = 0.6mm，满足要求！
七、梁底支撑的计算
本工程梁底支撑采用方木。
强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。
1.荷载的计算：
(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)：
q1 = (24+1.5)×0.9×0.15=3.442 kN/m；
(2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q2 = 0.35×0.15×(2×0.9+0.3)/ 0.3=0.