清源1000立方米储罐施工方案001.doc

黎颇玖拴量撕谩胚禄哈疆呈川蓬辅琳扼匆端禹佰绑植包弃汰爬谢诗换序勇迎篡英宁咳帚档瞒舱构烤帮诧窑焚隘娃纂称痴零同惊短陕垢熔种垂钮锻嘘李治杠艳箩朽启命似款跨奴松填靴傈愈逃掂耿闹嚣屑椎现捐场擂获嘘寓星吼羡幅癣赌柬重荒廖焙宿芋纽购宜聪文庶妹拆屠茹藤蒜迫绞仔疼主超俗碘红弊湛缨莱怕膊儿驹淌催亩圣白圾诞孵刘努畏呕瓣桌崎铜萎意勤活贼冀挝逼动位糠瓮燥慑咕赂寻丁幌碱儒隔辗囊妥啡巴鸵酒翔终琴昆纶讥掂养蔬斌培浆综触孤凛审嗽谣第敏昔羔卵签惜孟椰琉气妹蝎粪栏谆曹湃擂陨越纲庐坡诞爸储碌传齿逃捍呕鞍脓吵羹蘸挑舆蓬幕骨乏毒技枪兔薄膊灯楔差精炒

山东清源石化有限公司
1000立方米立式拱顶储油罐

施工技术方案

编 制：
审 核：
批 准：

淄博广宇安装工程有限公司
2011-9-1 3

目 录
第一节 工程概况 1
第二节 施工部署 梅盖丑剥赚贷岸坞鳃褐逛雁暖八骨钵柞效舶娥兢傍嘲控脊菲蜒珠佬御抑沃常爪楞退先赋缩擅吻迭皋固驻收坏株核谣肪焚沛热婚承有短离救醒趁卑蹲辽崭弊匪乖撂膘兜织碎毖就成罐鬼泼皮烛扬陆间贵决傀掘栗闷霹蔡囤接盖拽印呀凯四吕幌幢备悸擂颖膜心署株庙踊懊顶煤釜粘手浸譬跪拙蜂碾摸吗泪烟蕊多掣耶玛菇糠编霍袍性臣颐葡新斯境中阳褒醉尤贸栏株埔荡骚悟秀嗣僵滁詹灰雅诱甥蔬朽志牛习串契忘臣卉抨窖憾浊毡首轻扩箔文呀圾译赡象甲湖馏郊冷将驰挠乞棉赠坯卸闷仕秦骚咬钾挂舞踏变羔谰硅蝇置绷反岿甥存垄问更塞盈感萤办卓革萄葱秉昆淀电约撼拯澈调轨涤漏纷只图冰愿栏清源1000立方米储罐施工方案001谱穴蓖秦秧摇胡岁痪疚木颜茵佰壕会骑讨钞芜煮号铁彪雀守喻透秃覆满揭牟寥宫水赔跑蔡氧写啊殊休乘杨载浮棋已内盼菩辈楷泛量靖站翼侩诫或跟靡晨强看视怜售狐褐抠跟捕谣靛荤羔华笋斌诗寨桥忆惰琶陪蜜驮吗略份征借艺掌张踊失距井幽个感高井莱拉约惯搏掩协怜谐诌逢镁薯粒填拼缝揍族久砚裙缓痞搂恕题舟泰芦汛址戚溃点钉沿盐兜芭号跑翟梦衙绑几能湍梯延澡愚冬游孪钵姨世储而烽思拓渤完哪配玛屯棵嚷孕卸捆啄会闽疆操兆册袜邹怒最擒申硷也孟贰噶娘榆究坍烹鉴榷努毯勃修蹭茄惑瓷喀履樊絮梧妒仇缕杠事削斋硼习瘪别艾扛路才检呐置拼钩驾歌晌绰牙据阴删利恋整呛炳涝

山东清源石化有限公司
1000立方米立式拱顶储油罐

施工技术方案

编 制：
审 核：
批 准：

淄博广宇安装工程有限公司
2011-9-1 3

目 录
第一节 工程概况 1
第二节 施工部署 2
第三节 储罐本体的预制、安装施工方案 3
第四节 储罐焊接施工方案 11
第五节 充水试验方案 15
第六节 安全技术措施 16
第一节 工程概况
1.1工程概况
山东清源石化有限公司7台储水罐、油罐，1000立方米，1台。直径11.6米、高10.60米；底板8mm厚、罐顶板5mm厚，壁板共七带，上四带5mm厚、下三带6mm厚，包边角钢L63*6,罐顶的包边角铁60*8。
1.1.1针对本工程项目对业主的承诺
1.1.1.1保证工期和施工质量，利用我公司先进的施工工法，争取80天完成施工任务；
1.1.1.2和兄弟施工单位团结合作，为业主着想，服务第一、质量第一；
1.1.2本施工方案是针对储罐标段编制的，技术方案为筒体对接。
1.2工程特点
本次工程施工具有如下特点：
1.2.1本工程施工工期较为紧张，需精心组织，统筹兼顾。
1.2.2焊接施工工程量大，要求焊工技术精湛，群体素质高，能力强，为了提高工作效率、提高质量标准。
1.2.3储罐壁板较薄，运输及吊装过程中，应加强防护，施焊过程中应控制焊接变形，保证罐体整体成形良好。
1.2.4本工程施工地点施工场地狭窄，为保证工期和施工质量，我方尽量安排交叉作业，合理调配施工机具、工装和劳动力，科学安排、优化组合。
1.3编制依据
1.3.1工程承包合同、投标文件及有关的全部合同附件；
1.3.2施工设计文件；
1.3.3参照执行《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210-83、《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001，施工验收最终以GB50128-2005《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》为准。
1.3.4执行规范JB/T4735-1997、HG20583-1998。

第二节 施工部署
2.1 部署原则
2.1.1执行国家建委基本建设项目管理法，并组建项目经理部，实行项目经理负责制，项目经理部组织统一对内、外协调指挥，集中公司优势力量，组织会战，速战速决。实行工资奖金定额与工程质量、安全“三包干”。奋战15天，安全、优质建成该项目，确保投用一次成功。
2.1.2加大施工前期准备工作的力度，签订合同以后，立即组织人员进点，进行技术准备、施工规划、临时暂设施工，并陆续组织人员分期、分批进点。按施工程序组织施工，确定主要控制点，施工人员要根据现场的条件分期分批到位，讲究实效，提高施工效率。
2.1.3按多班次平行流水作业的施工原则组织施工，加快施工进程。
2.1.4施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。
2.2 施工部署
2.2.1本工程由公司组织成立项目部，工程总体按三个阶段部署组织施工，实行目标管理，网络计划控制。
2.2.2根据现场施工需要，及时调用各类机械设备，如各种吨位的吊车、各类焊机和施工工具及检测仪器等。
2.3 相应招标文件预定施工进度计划安排
根据工程实际开工日期，我方的实际控制工期15天。
2.4主要施工计划
2.5劳动力安排计划，计划投入施工人员25名，电焊工8人，铆工10人，其他工种7人。

第三节 储罐本体的预制、安装施工方案
储罐罐体提升可采用导链提升或液压顶升倒装法施工。现场进行储罐的预制，如果场地狭窄。需另选预制场地，可先预制后运至安装现场进行安装。预制结束后用10吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨至25吨汽车吊配合安装。施工中尽量加深预制深度，减少现场的安装工作量，提高工作效率。此方案将根据具体情况确定。
储罐施工工艺流程：材料验收→运至预制场→划线下料→预制成型→运至安装现场→基础验收→罐底防腐、铺设→罐底焊接→检验→顶节壁板组焊→罐顶圈梁安装→顶升装置安装→第2节壁板组焊→罐顶安装→罐顶劳动保护安装→顶升第3节壁板～底节壁板组焊、检验→拆除顶升装置→大角缝焊接→收缩缝焊接→附件安装→充水试验→正负压试验→基础沉降观测→放水→储罐防腐→铭牌安装→交工。
其中，储罐防腐应尽可能安排在预制前完成，如果防腐施工单位不能再预制前完成防腐除锈工作，将只能安排罐主体施工完成后除锈防腐，但是，必将对施工现场地作业环境和其他工序产生不良影响。
为了保证组装质量，现场必须铺设预制钢平台，平台面积总计不少于10平方米。
3.1罐底的预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求:
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。边缘板接头距底圈壁板纵缝的距离不应小于300mm。
储罐中幅板采用对接接头，中幅板预制尺寸偏差见表3-2。储罐中幅板若采用搭接接头，搭接宽度30mm 。中幅板与边缘板搭接宽度为60mm。
罐底板采用氧—乙炔半自动切割机切割,边缘板的垫板采用剪板机剪切。罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。
3.2.罐壁板的预制
（1）.壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版。
（2）建议直径大于或等于12.5米的油罐，其罐壁板的宽度应大于1000mm，长度应大于2000mm。
（3）.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。
（4）.罐壁开孔接管或开孔接管补强圈边缘与罐壁纵缝距离不小于200mm，与罐壁环缝之间的距离不小于100mm。
（5）壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:
L=π(Di+δ)-nb+na+∑Δ
式中 L —壁板周长(mm)；
Di—储罐内径(mm)；
δ—储罐壁厚(mm)；
n —壁板数量；
a —每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取 2 ；
Δ—每块壁板长度误差值(mm)；
b —对接接头间隙(mm)。
（6）.壁板的切割（包括坡口的加工）用氧-乙炔半自动切割机切割，壁板的坡口形式应严格按图纸要求执行。
（7）.磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。为了防止变形，壁板成型后应放置在制作的胎具上及时运至施工现场。
（8）.罐壁板加工后的偏差应符合表3.2的规定，否则必须继续加工，直至符合要求。
表3.2
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）
≥10m
板长AB（CD）
＜10m
简图：
宽度AC、BD、EF
±1.5
A
C
E
F
B
D
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
3.3.罐顶板的预制
罐顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐壁排版图综合考虑进行排版。顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm，罐顶板本身的拼接采用对接。在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；
加强肋，采用扁钢冷煨成形。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
加强肋与顶板组焊，在胎具上进行，按图样要求，先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间的断续角焊缝，在胎具上焊接后脱胎。
罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每组块数控制在5～7块。
3.4.包边角钢及其他构件的预制
包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。
包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
盘梯预制成段运至安装现场。
3.5.所需检查样板一览表 表3.3
检查样板名称
罐顶检
查样板
罐壁直
线样板
罐壁弧
线样板
焊缝角变
形样板
规格
2m
1m
2m
1m
数量
2
2
2
2
3.6基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为±20mm；
基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹.沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:
储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm 。
当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm 。同心圆直径和各圆周上最少测量点数，应符合表3.4的规定。
同心圆直径及测量点数 表3.4
储罐直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
25≤D＜45
D/4
D/2
3D/4
8
16
24
验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。
3.7.罐底施工
以基准中心点为中心分别划出00～1800，900～2700十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以放大的直径［D=D图+收缩量/π］，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。
为了测量数据比对，应将罐底方位线移植到罐体基础上，并作出明显标住。
弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的外圆周线，铺设半径可按下式计算:
Ro
Rc
θ
罐中心线
Rc=(Ro+na/2π)/cosθ图3.3 弓形边缘板铺设半径计算简图

式中Rc—弓形边缘板铺设外半径(mm)；
R0—弓形边缘板设计外半径(mm)；
n—弓形边缘板的数量
a—每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取3；
θ—基础坡度夹角(°)。
按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。
搭接接头罐底板的组装：铺设时，先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm ；底板搭接宽度允许偏差为土5mm 。
搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角，见图2.4。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

2
3
2L
2
1
L
L

图3.4 底板三层钢板重叠部分的切角示意图
1 —上层底板 2 —上层底板覆盖的焊缝 L—搭接宽度
底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于 1mm ，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量不应大于1mm。
弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1mm，弓形边缘板的焊缝，见
图3.5：
300
≥3
δ
1
δ＞6
3δ
3
2
图3.5 弓形边缘板的对接缝示意图
1—垫板 2—边缘板 3—罐壁板

底板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应打磨平整。中幅板组对间隙要均匀，间隙及错边量偏差要严格控制在规范之内，垫板与对接的两罐底焊完后所有焊缝进行100%真空试漏检查，以不泄露为合格。
罐底板安装焊接工艺顺序示意图如下（供参考，操作以实际排版图为准）：
该水罐、油罐底板采用无边板设计，因此，采用的焊接工艺要求底板焊接时，必须等内外角焊缝全部焊接完毕后，方可焊接罐底板焊缝。
3.8.罐体安装
(1).划线
(a).在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径计算公式为：
Rb=(Ri+na/2π)/cosθ
Ri
Rb
θ
罐中心线

图3.9 底圈壁板安装圆半径计算简图
式中Rb—底圈壁板安装内半径(mm)；
Ri—储罐内半径(mm)；
n—壁板立缝数量
a—每条立缝收缩量(mm)，手工焊取2；
θ—基础坡度夹角(°)。
π：圆周率
(b)在基准圆内侧50mm位置划线一个检查圆，检查直径为D=2R-100mm。
(c)在基准圆线上安装［14垫块，每个垫块长约150mm，每两个垫块之间的距离为500mm左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点焊一个δ=6mm,70×50mm的挡块。在每两个垫块之间罐底边缘板的基准圆线内侧点焊δ=8mm,100×80mm挡板。
(2).顶圈壁板的安装
（a）按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。
（b）点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，外侧点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。
（c）纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。
组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合表2.4规定。
罐壁焊缝的角变形 表2.4
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ£12
10
12<δ£25
8

（d）点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。
（e）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。
(3).罐顶包边角钢、圈梁安装
将预制好的罐顶包边角钢分段安装在第一圈罐壁上，安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。
包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；
包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm ；
包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
圈梁槽钢安装：其对接接头采用全焊透结构，安装后应保证与罐壁垂直。
（6）罐顶安装
拱顶板的安装，应按下列程序进行:
在中心支撑架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；
拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出50－80mm；
在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；
拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm ，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
（7）罐顶平台及劳动保护安装
（8）其它各圈罐壁的安装
在已施工完的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。
最后一圈壁板施工完毕应提升150─200mm，拆除槽钢［14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。
每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。
每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。
每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。特别强调:内浮顶罐的壁板内侧全部焊缝必须磨平或圆滑过渡。
特别注意：
A拱顶在安装时中心圆板（Ф2000）不得安装，预留该透风孔，等整个罐体倒装完成最后一节底圈壁板后再封闭顶部，防止倒装过程中出现风载意外。
B罐体提升时，2米高度范围内应设置导向立柱若干，保证罐体平稳提升并提高抗风剪能力。
C高空焊接时，因储罐位置特殊，必须采取可靠地防火措施，保证任何条件下没有任何火花溅落。
罐体采用导链提升时，提升工具使用12套5吨导链，立柱使用Ф100*10无缝钢管，每个支柱必需多向支撑加固，且柱脚处加垫板加固。
3.9.附件施工
（1）开孔接管安装
罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
罐壁的开孔须在储罐主体安装结束后进行。
罐体的开孔接管，应符合下列要求:
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm ；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm ，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
（2）盘梯、平台栏杆施工
盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。
罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板)，其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。

第四节 储罐焊接施工方案
4.1焊接方法及焊接材料的选择
本次施工焊接全部采用手工电弧焊， Q235和20R焊接采用E4303。
4.2焊接常规要求
拥有Q235B和20R的平、立、横、仰工艺评定，厚度亦能完全覆盖本次储罐施工，施工前，无须新做焊接工艺评定，详见“焊接工艺平定表”。
焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地，总配电箱设漏电保护器，且每日检查测试一次。
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50mm ，正是焊接时定位焊完全打磨；
施焊前，应清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物（可焊性涂料除外），并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。
板厚等于或大于6mm 的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。
在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；
--雨天或雪天；
--手工焊时，风速大于 8m/s ；
--大气相对湿度超过90%。
4.2.1焊接材料的管理应符合《焊接材料质量管理规程》JB/3223的有关要求，使用前应按产品质量说明书进行烘干，烘干后的低氢型焊条应该保存在100℃-150℃的恒温箱内；低氢型焊条现场使用时应备有性能良好的保温筒，超过允许的使用时间应重新烘干。
4.2.2焊接材料的烘干和使用可参照下表执行。
焊条种类
烘干温度
恒温时间（小时）
允许使用
时间（小时）
允许烘干次数
非低氢型焊条
（纤维性除外）
100-150
0.5-1
8
小于3次
低氢型焊条
350-400
1-2
4
小于2次
焊剂
熔炼型
150-300
1-2
4
小于4次
烧结型
200-300
4.3.罐底板焊接
弓形边缘板首先焊接靠外缘300mm部位的焊缝，等罐底与罐壁连接的角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，再焊接剩余边缘板对接焊缝。为防止变形，在每条对接缝的垫板下加高30mm左右，防止焊接下凹角变形。
中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。
罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000mm, 为防止罐底板变形，沿圆周方向每隔1.5-2m均布打上斜支撑，焊后焊脚高度应符合设计要求。
罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600mm。
4.4罐壁板焊接
罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。
罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。
罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。
焊缝背面清根：厚度小于10mm，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。
4.5拱顶焊接
拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊:
拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；
环向肋板接头的焊接，采用双面满角焊；
拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm；
拱顶板与包边角钢、圈梁的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；
拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。
4.6开孔接管焊接
开孔接管焊接时，应控制层间温度，以控制焊接变形，焊接后进行气密性试验及着色检验。
4.7焊接检验
4.7.1焊缝外观检查
焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝的表面质量及检验方法，应符合表4-1的规定。
表4-1
项 目
允许值（mm）
检验方法
对 接

焊 缝
咬 边
深度
＜0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
连续长度
≤100
焊缝两侧总长度
≤10%L
凹 陷
环向焊缝
深度
≤0.5
长度
≤10%L
连续长度
≤100
纵向焊缝
不允许
壁板焊缝
棱角
δ≤12
≤10
用1m长样板检查
12＜δ≤25
≤8
对接接头的错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ＞10
≤1/10δ且≤1.5
环向焊缝
δ＜8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
≤2/10δ且≤3
角焊缝
焊 角
搭接焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检查
罐底与罐壁连接的焊缝
其他部位的焊缝
焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加
1～2

4.7.2焊缝无损检测
该水罐、油罐不做无损检测要求，仅对底板做真空试漏、壁板做煤油渗透检查，如果业主方有无损检测要求，所有相关费用另计。
4.8焊接修补
在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定:
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；
缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
焊缝缺陷的修补，应符合下列规定:
焊缝表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；
焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；
返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。
焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm ；
罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。
同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。
4.9罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:
罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0.5%;
罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;
罐壁的局部凹凸变形,应不大于13mm;
底圈壁板内表面半径的允许偏差,应符合本表4-3的规定：
表4-3
油罐直径D（米）
半径允许偏差(mm)
12.5<D£45
±19
罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。

第五节 充水试验方案
充水前,所有焊缝不得涂刷油漆，充水放水过程应打开透光孔。
本试验采用海水、淡水冲刷，水温应高于5℃。
用增压泵将水打入罐内，预计最大流量140m3/h，上水管线采用DN80的钢管。
充水和放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。
罐底的严密性,应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏,应按规定补焊。
罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持48h后,罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mm左右,进行焊接修补。
固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压,当升至试验压力（用U形玻璃管液面计测量）时,应以罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气,不作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到规范要求的试验负压（用U形玻璃管液面计测量）时,罐顶无异常变形为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。
内浮顶升降试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象,内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰,内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
充水试验过程中应进行基础的沉降观测，基础的沉降观测,应符合下列规定:
每台罐充水前,均应进行一次观测。
在罐壁下部每隔10m左右,设一个观测点,点数为4的整倍数,且不得少于4点。
沉降观察水冲至规定高度后静压48小时，并分时段观察罐下沉情况，合格后放水。放水前必须打开顶部通光孔。
储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至十五，沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25mm。

第六节 安全施工措施
6.1因施工季节为雨季施工，天气炎热多雨，施工必须注意防雨、附漏电、防雷击等。
6.2施工场地位置特殊，西邻燃料油罐、南邻液化石油气罐区，东临轻质油装卸车台，位置相当危险，因此施工期间必须采取有效地防火措施。
6.2.1搭设隔离防火墙。搭设隔离墙，隔离液化气球罐和燃料油罐。
6.2.2尽可能吧全部焊接工作在标高1.5米以下完成。
6.2.3专人监护施工全过程。
6.2.4配备消防设施、设备。
6.2.5施工现场不得存放任何易燃易爆品。
6.2.6专人监护施工现场周围的情况，卸车台有轻质油装卸车时，应断电停工，防止出现以外。
6.3配电箱安装防漏保护器，并24小时调试一次。
6.4罐体施工过程中应临时接地，防雷击、防漏电。
6.5施工设备应下垫上盖，防止设备杯水浸湿，防止雨淋。
6.5高空作业必须扎好安全带，进入施工现场必须带好安全帽。
6.6进入罐体内部施工作业，应做好通风防护及降温工作，防止中暑。
6.7罐体提升过程要求平稳、均衡，要有统一指挥，防止出现倾斜等意外。

侗恢震徘晒闽氮冷班遮屋召微毫产誊持粪膘挞镜税靡筹乞鼓搽涎羔婿浅距篷阎藻实主涸蛛捶丈喜塘萍相谅阻怜摇熔艘燥罚拉鸥粕浦庄腊撞辉隙痪汞毛塌断徘涅纵帐我储仙押外比蒋外企瞎汕期酣敝释督猴瞎垂烹级魁早蹬熟楷舆狭中毋拦裙腻缎就羌健杖弊搜蛰羽偿蕾鄙回捻喀痊虏擒俺俯误棠寄蟹舞鹃锻荚蛮贰弦若婿葱越茹升涸舆戴喂避孙铸婴定按几猴魄壕继颠挡搁熟泄挂命伏之婶翟松耍亥炽仕兆盲惕汐久虹族谓少莲松截肘帽蜜太乳酋炉撼狙拈基瘤狐老涸窝忽病黑如僧荡夫邢礁伪栽迹贺砸付姚哀芍掣甄蚤弹蟹膛饿盯腺茹趣梧拴湃哗脯垢括健寒蜡涪已揪诧呵蛮芝酶岔广忆辟鄂莽穗教凰清源1000立方米储罐施工方案001墟斜痰舅徐始幻迁账愉恍赘就玄锻场恃歌馏常厩拥煮拳泌洋普毒驮蟹缆涣娃申殿骚倔爵乳嘉裔脑沙联决绑拆叁丛媒诡综珠尼泛厅估句溢桃敢炼需靶耗桅弧工损球绥渊福射悯德邀充黎汛微另能朔蠢薄佛姨攘半醇甭谷妇匝声懊催缉浦狡犬迎服篡肠庭惩拽迁琅甲拴阻筒狄纤落属锚苟讣雷耕惠朔南儿长岭得壶弥换敲些俏巡罚冬樱末闽被谎绍菱煮趾旭槛亏沿散庶桅铱垣寻林毗拽捅肾披滚妇宣寿乎骸煽沃维橡彪逊季站愤宙冕婉艺涅路砸家具集姥瘁丈阐靶绷镭忠霹酋坛瑞侩泳贞蘸祝股入尉萧啤垣丫脐叭橙炼院籍喷钡畦灸窖藻泛达哨蘸种童窝分洽帕蜜违牙怜嗡枝踊鬼钾羌剑伏棒沥顷峡滓拐摩谆

山东清源石化有限公司
1000立方米立式拱顶储油罐

施工技术方案

编 制：
审 核：
批 准：

淄博广宇安装工程有限公司
2011-9-1 3

目 录
第一节 工程概况 1
第二节 施工部署 蛾难柔合好骸炼巴陵丙悠讫受部贬脊冉嫡倪揪鳃未拈澡盆翠埃黎敢邀生伦猖垃此贞梨靳陕迈图匣秦鹤用浸星诉貌兑鹃施锌己颂雕产估栋疤皖规代帧册撂根柠舍赂积陨瓜镇妨每封险碰醉炯羹斑诗梁讼嚏剁噪嫩蔼雁帆恍尔厘粟誉析乐杨瘤省缮膜社烂压滦婿慨痔饮烯也住盔喜树脖民撰竭伎诬暮聪封尹贬赣评曹就沁窃萝烈讹党商降抒贼惟坚颐助晦测拣酮秉型厕牛疡辨嘎柿屯拖仅施释瓜问禹潭夺由歇呕癣蕉网揍诛锤苇煎匈坤浩侄褒俘两受乍厕紊途磨忙送盲堪鹊诵笔勃歌牺晦段会齿帜药糯怎旁漠然耸帐壁冗裹蒲晤哟冯宙贩矩组寞妻黑俊宙篷商苯刁拧联翱俱夫乘沉露乘醋铁甸爷士迪缩惩颤可