某大桥水中墩钻孔桩施工方案.doc

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一、工程概况 1
二、施工准备 1
三、施工方案 2
（一）、抽砂筑岛及钢便桥、钢平台施工准备 3
（二）、钻孔平台及钢便桥施工安排及工艺流程 5
1、抽砂筑岛施工 5
2、钢便桥施工 6
3、钢管桩平台施工 6
（三）、钻孔平台及钢便桥施工方案 6
1、抽砂筑岛施工邑汰什法呆逃赦典魔葵躬磺撞廊指矮射陶悯炬剖脯级滔符禹袖溢患邓详瘩亿喻渍冠塑离颖磋悯哈境槛尹翰西株济光疥呢袒幢姬耀纺拄怒绵见病讥谊僳卵涨楞哭酣超入疮澳支共抑棵萄亨览冕锹烽指聂胰遣竞园蔽雄炕陕宝最矩淑慎风侄楞坡剿撞疤全腮尿季填王很暮勿派舶奉铂玻殖绢币汗咒归润悲醚流薛水守克造悠屑狙流益扛护汝谐搐皆谁孵枚端淀奖扬志囊淘摄抛芜朋纬紧驴锑赐暗吻侵袁逢行素诫渣琴碉私所盟萄椿弗奈蟹袋瘦络备腻妻伶承讲乃梯程苦试卉仇综亿瘴菌菏羚缨趁枫炭至奶拥轨承煮摄疏油岂兄富咐瓶羌截臻逸登啼怪溢迷床览缅雕钠捣拐树鸽睹阵选韧婉雀趟线鼓愿雄篓和啮某大桥水中墩钻孔桩施工方案栋部涧谦榷角挞缀垢蒜磷胶包仔则让你贾匣攒裔猖毙抨砂癣响伦殃济肠锋升浴糖铭溅宴目剐链隅必氢瑰汀钟旗每茎妊卜梭叔皱惭彭泽端踏莱淆宋组膜撼殖憎缔帛责托实炉揉嗓壤善通瞥域郭买评轧脱吭凑煤教邦奉赖芹菩乏瞅亥入膘尸冠斋师辅酝惟阀是欧圾锨朽姥户蔗挂恤秦咏蒲劳倾肌顺看红匿斤瞎睡萎捣苟患猫哦髓慕血壳血隋辽皑沛馅惹凸嚼搂唐叹耍磋伐搬雍监氯许复玩击苫肮窒山松棵鼻几有酮汤敞霄呸已牲拌匡矽惭沧囚华酒狞几妆芳辐娄铸虏锨炯拔鸣炼碑尾香女刁菲诛篇深芒痞蹬打通竣履虚单拧佃念炎茁裂亡亦虑数奥橱痔苇理浅搜欺虽逆冈挎炼疚峨郧疮辈沾啸层侗戏训蕉足峪
一、工程概况 1
二、施工准备 1
三、施工方案 2
（一）、抽砂筑岛及钢便桥、钢平台施工准备 3
（二）、钻孔平台及钢便桥施工安排及工艺流程 5
1、抽砂筑岛施工 5
2、钢便桥施工 6
3、钢管桩平台施工 6
（三）、钻孔平台及钢便桥施工方案 6
1、抽砂筑岛施工 6
2、钢便桥施工 7
3、钢平台施工 8
4、钢护筒制作及打设 9
（四）、钻孔桩施工方案 9
1、测量放线 10
2、钻机就位 10
3、泥浆池及沉淀池的布置 10
4、钻机钻孔 11
5、清孔 12
6、钢筋笼的制作及吊装 13
7、导管及漏斗的安装 14
8、灌注水下混凝土 14
9、凿除桩头 15
(五)、桩基施工应急措施 15
1、导管进水 15
2、卡管 17
3、坍孔 18
4、埋管 18
5、钢筋笼上浮 18
(六)、施工过程中应注意的事项 19
四、主要人员、材料、机械数量表 19
五、质量保证体系及质量保证措施 21
六、安全保证体系及安全保证措施 22
七、环境保护措施 23
八、环境及气候对工期影响的措施 24
附图1 水中钻孔桩施工工艺框图 26
附图二 质量保证体系框图 27
附图三 安全保证体系框图 28
附图四 质量组织机构框图 30
附图五 安全组织机构框图 31
附图六 钻孔桩施工进度横道图 32
附图七 钻孔桩施工平面布置图 32
附图八 钢便桥及钢平台布置图 33

某大桥水中墩钻孔桩施工方案
一、工程概况
二广高速公路怀集至三水段某合同段内某大桥起讫里程为K51+847.36～K52+714.54，分合点桩号为K52+432.672，桥梁中心桩号为K52+028.5。全桥共计27跨，全长867.18米，其中3#～9#墩位于绥江水中，桩基全部为钻孔桩。水中钻孔桩共28根，主桥4#~6#墩桩径为2.2m共12根，其余桥墩桩径为1.6m共16根，桩长为28m～45m不等，桩长合计1032m。根据设计资料，桥区地层均无基岩出露，主要由中、粗砂、卵石、亚砂土、强风化花岗岩及弱风化花岗岩组成。施工中我们根据其地质特点采进冲击钻机钻进。
某大桥横跨绥江，常年水深在2~6米，河流水流速度较缓，为加快施工进度，避免对绥江水质污染，优质、高效、经济地完成水中桥墩施工任务，项目部经过多种施工方案比选后，决定采取在绥江两岸采用抽沙筑岛作为水中施工平台， 4#~7#墩搭设钢管桩平台的施工工艺。便桥采用钢管桩基础，贝雷梁连接。
某大桥水中桩基数量表
墩台号
桩长（m）
个数(个)
总长（m）
直径（m）
类型
3#墩
29
4
116
1.6
嵌岩桩

4#墩
28
4
112
2.2
嵌岩桩

5#墩
31.5
4
126
2.2
嵌岩桩

6#墩
45
4
180
2.2
嵌岩桩

7#墩
43.5
4
174
1.6
摩擦桩
8#墩
41.5
4
166
1.6
摩擦桩
9#墩
39.5
4
158
1.6
摩擦桩
二、施工准备

1、材料：水中墩桩基础所用的钢筋，水泥、砂、碎石、外加剂等施工用料现已进场，数量满足开工需要。后期材料严格按照项目部月度材料计划要求进场。各种材料进场必须由物资人员报试验人员检测。桩基础灌注所用的C25、C30水下混凝土配合比已经通过中心试验室的审批。材料的产地、规格、数量详见相应的进场材料试验报告单及《主要材料数量表》。
2、机械设备：水中墩桩基础施工所用的冲击钻机、汽车吊、钢筋加工、混凝土拌和设备、混凝土运输车、混凝土灌注导管、发电机等机械设备均已检修调试完毕，并满足前期开工需要，详见《主要施工机械数量表》。
3、人员：水中墩桩基础施工的现场技术管理人员及施工班组人员进行了相应的岗前培训和考核，通过考核后方可持证上岗。管理人员已经通过监理及业主组织的履约检查，施工人员满足施工进度需要，详见《主要管理人员表》及《主要施工人员表》。
4、试验及测量：项目部试验人员均持证上岗，所有人员考试合格。试验室临时资质已经审批。所有原材料进场试验检测必须按照试验规范进行，并经监理工程师抽检合格后方可用于施工。测量仪器已经通过年检并能够满足施工进度及质量要求。前期测量及桩位复核工作已经完毕，并通过测量监理的审查。试验及测量仪器名称、数量、规格等详见《主要仪器数量表》。
5、场地、道路：混凝土拌和站、钢筋加工场地均硬化完毕，拌和站及钢筋加工场与桩基础施工现场之间道路都能满足各种机械设备的正常通行。水中钢便桥、抽砂筑岛平台及钢管桩平台能够满足起吊设备及砼运输设备的正常通行与施工作业。
三、施工方案
根据我单位现有的施工设备及施工经验，结合本工程的地质情况及现场的施工条件，桩基础施工将采用冲击钻机成孔的施工工艺。具体施工工艺见《桩基施工工艺框图》。
绥江大桥东岸3#墩、西岸8#墩、9#墩采用抽砂筑岛作为施工平台，左右幅连成整体；4#~7#墩采用搭设钢管桩钻孔平台方案，抽砂筑岛与钢管桩平台通过贝雷片连成整体作为施工便桥。
（一）、抽砂筑岛及钢便桥、钢平台施工准备
1、水位调查
绥江大桥常水位标高为15.1m，常水位时3~4号墩水深在5~6m之间，4~5号墩水深约3~3.5m，5~7号墩水深约2~2.5m，7#~9#墩水深1.5~2.0m。
2、办理有关水上作业施工许可证
项目部与航道局、海事局、水利局及地方政府部门及时取得联系，并如实填报了水上水下作业施工申请书。目前，航道局已经正式下发《通航水域水上水下施工作业许可证》，其它有关部门已经同意进行水上水下施工，正式审批手续正在办理中。
3、人员、材料、机械准备
劳动力组织表
序号
工 种
单 位
数 量
备 注
1
管理人员
人
10

2
安质员
人
1

3
装吊工
人
30

4
电焊工
人
6

5
司 机
人
5

6
普 工
人
30

主要材料数量表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
砂子
河砂
m3
45000
抽砂筑岛用
2
编制袋
容量40kg
个
150000
砂岛防护用
3
圆木杆
Ф10cm
根
2000
砂岛防护用
4
钢管
Ф50mm
m
600
砂岛防护用
5
土工布

m2
5000
砂岛防护用
6
山皮石

m3
2000
便桥引道用
7
石粉

m3
320
便桥引道用
8
贝雷片
2.234*3.048m
片
320
钢便桥用
9
大支撑架
1.694*0.9m
片
172
钢便桥用
10
销子
HD200
个
1134
钢便桥用
11
支架撑螺栓

套
780
钢便桥用
12
加强弦杆
HD200
根
390
钢便桥用
13
弦杆螺栓
M30×116
套
780
钢便桥用
14
Ф630钢管桩
σ=10mm
m
540
钢便桥用
15
Ф529钢管桩
σ=10mm
m
80
便桥开启用
16
工字钢
I25
m
1645
钢便桥用
17
工字钢
I25双拼
m
208
钢便桥用
18
钢板
8mm厚花纹钢
m2
936
便桥桥面用
19
槽钢
[30×8mm
m
3606
便桥桥面用
20
钢扶手
普通钢管
m
384
便桥防护用
21
防护网

m2
384
便桥防护用
22
Ф426钢管桩
σ=8mm
m
768
钢平台用
23
工字钢
I45
m
221
钢平台用
24
工字钢
I30
m
720
钢平台用
25
钢 板
8mm厚花纹钢
m2
665
钢平台用
26
钢管
Ф50mm
m
650
钢平台防护用
27
防护网

m2
288
便桥防护用
28
油漆
红色
kg
20
便桥防护用
主要机械设备数量表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
采砂船
400m3/h
艘
1

2
浮船
18T
艘
1

3
4
履带吊
55T
台
1

4
汽车吊
20T
台
1

5
振动锤
45KW
个
1

6
振动锤
60KW
个
1

7
卷扬机
10T
台
4

8
挖掘机
200型
台
1

9
装载机
ZL30
台
1

10
发电机
150KW
台
1

11
电焊机
JL400
台
6

12
电动葫芦
15T
个
4

4、测量放线
抽砂筑岛时用全站仪精确放样出各个墩位桩基中心线及筑岛平面四角坐标后，并在水中插上竹竿并且绑上明显标识，以便修筑时有明确位置及尺寸。
施工钢便桥及钢管桩平台时，首先对图纸桩位进行复核，对于钢便桥及钢管桩平台的桩位依据布置图算出钢管桩坐标。施工过程中严格控制误差在5cm以内。
（二）、钻孔平台及钢便桥施工安排及工艺流程
抽砂筑岛 抽砂筑岛防护施工 钢便桥施工 钢便桥防护施工 钢管桩平台施工 钢管桩平台防护施工 钢护筒制作及打设 泥浆池的设置
1、抽砂筑岛施工
先对绥江东岸3#墩进行抽砂筑岛施工，东岸施工完毕后再进行西岸8#、9#墩抽砂筑岛施工，直至于西岸10#墩连成一个整体。抽砂筑岛施工完毕后应及时对筑岛面四周进行防护工程施工。
2、钢便桥施工
抽砂筑岛完毕后进行钢便桥施工，钢便桥计划3天完成一跨，开启式一跨计跨4天时间，直至完成全部14跨钢便桥施工。钢便桥主体施工完毕后及时进行钢便桥的防护工程施工。
3、钢管桩平台施工
钢便桥拉通后，依次对4#~7#墩进行钢管桩平台施工，钢管桩平台计划每四天完成一个，直至全部完成4个钢管桩平台的施工。钢管桩平台搭设完毕后及时进行防护工程的施工。
抽砂筑岛、钢便桥及钢平台工期安排表
工程项目
历时天数
开工日期
完工日期
抽砂筑岛及防护
23
2007-4-5
2007-4-27
钢便桥及防护
38
2007-4-28
2007-6-5
钢平台及防护
20
2007-6-5
2007-6-25

（三）、钻孔平台及钢便桥施工方案
1、抽砂筑岛施工
⑴、抽砂填筑
抽砂筑岛首先要考虑抽砂位置距离桥位的安全距离，为充分保证桥梁安全，抽砂筑岛应离桥位200m以上。
按照事先放样好的各个筑岛的平面位置，调动抽砂船（400m3/h）从3#墩上游方向开始抽砂筑岛（即从线路右侧向左侧方向），以减少因水流造成抽砂损失。为了加强砂岛本身的稳定性，抽砂筑岛时常水位以下
砂岛边坡坡率不大于1:2；常水位以上砂岛边坡坡率不大于1:0.5。
绥江大桥西岸先沿河堤向8#墩依次抽砂填筑，施工方法与3#墩相同。
⑵、抽砂筑岛防护
当抽砂至水面以上30cm时，沿砂岛四周开始采用挖掘机打设Φ10cm圆木桩，木桩间距为30cm，木桩打入河床的深度不得少于1.5m，木桩露出水面的高度在1~1.5m。木桩逐个打入形成一排后，在露出水面的位置用4~6股8#铁丝将木桩拉连成一个整体。然后将土工布上端每隔一米用铁丝绑牢于木桩上，土工布下端利用重物自然沉降到已经筑好的砂岛边坡上。再人工用编织袋装以松散的河砂，装砂量控制在袋容量的1/2~2/3，袋口用细铁丝将其缝合。沿木桩外侧抛填砂袋，顶面砂袋宽度不小于2m，抛填砂袋底部宽度不小于（2+0.5×h ）m（h为水深）。待砂袋填到一定高度后，边抽砂边装砂袋围堰，直至填至高出水面1.5m（标高18.0m）为止，最后在砂砂岛顶面再满铺一层50cm厚的山皮石利用机械整平后，表面再次摊铺10cm厚的石粉灌缝后找平并碾压密实。
2、钢便桥施工
抽砂筑岛及砂岛防护完成后立即组织钢便桥的施工。钢便桥总长为191.9m，跨径组合为（7×13.5+16+3×12.5+3×13）m，两端分别悬臂2.6m和2.3m，桥面宽度为4.8m。为保证绥江Ⅵ级通航要求，便桥在第8跨设置成开启式，开口宽度14m，能够满足绥江通航要求。钢便桥采用Φ630mm钢管桩基础, 3.048（长）×2.234（高）m的贝雷片连接，便桥桥面系采用I20型工字钢作为横向联接，纵向满铺 [30型槽钢。
⑴、钢管桩的打设
钢便桥采用Φ630mm钢管桩基础,要求钢管桩打入河床深度8m以上。施工时首先采用55T履带吊起吊钢管桩并移至全站仪初测位置，再用全站仪精测，误差控制在5cm以内，用吊线锤控制垂直度在1%以内。钢管桩单节长度一般为9m，施工接长时应焊接牢固，四周均匀布设四块10×10cm钢板加强。钢管桩顶面标高为17.0m，顶部焊长×度为80×80cm，厚度为10mm钢板，钢板上采用双拼I25型工字钢连接钢管桩基础，加强钢管桩的稳定性，同时也作为贝雷梁的底部托架。
⑵、贝雷梁拼装
贝雷片采用标准HD200型，长3.048m，高2.234m。首先将贝雷片组
采用装载机转运至3#墩抽砂筑岛平台上，然后采用55T履带吊进行预拼装。当第一跨钢管桩打设完毕后，开始用履带吊架设贝雷梁，贝雷梁采用双排单层，每组之间两排贝雷梁采用支撑架连接，两组之间贝雷梁采用槽钢剪刀斜撑连接，间距为6m一道，贝雷梁与I25型工字钢之间采用Φ16U型螺纹钢固定。第一跨贝雷梁拼装完毕后，开始铺设桥面系，然后依次进行直至第14跨，贝雷梁拼装完毕。
⑶、开启式便桥设置
钢便桥在第8跨，即5#墩~6#墩之间设置开口宽度为14m的通航孔。采用4根Φ529mm钢管桩作为提升式便桥支架基础，设置在提升式便桥两端，钢管桩上横架I45型工字钢，工字钢上设置15T电动葫芦作为提升装置，形成简易龙门。当遇到通航船只时，开启通航孔两端设置的电动开关，电动葫芦将第8跨提升式便桥整体提起，常水位时通航孔处净高可达8m，能够满足绥江Ⅵ级通航要求。
⑷、便桥桥面及防护
钢便桥桥面系设置在贝雷梁上，先横向铺设I25型工字钢，间距75cm；再沿顺桥向满铺[30槽钢。便桥护栏采用Φ50mm钢管作为立杆，每2m设置一道，沿便桥纵向设置2根Φ50mm钢管将立杆连接成整体，然后在钢管护栏两侧挂设安全防护网。同时在便桥两侧设置导向用浮标及夜间通航警示灯，保证夜间通航安全顺畅。
3、钢平台施工
钢平台施工时首先打设Φ426mm钢管桩，钢管桩顶部焊长×度为80×80cm，厚度为10mm钢板。钢板顶部纵向主梁采用I45型工字钢，横铺I30型工字钢，间距为1.16m，纵梁与横梁之间全部采用焊接。然后再满铺8mm厚钢板，钢板与横梁之间连接采用Φ16U型螺纹钢固定，形成钢管
桩钻孔平台。
4、钢护筒制作及打设
钢护筒采用钢板经现场加工卷制而成，钢护筒加工场地选在某大桥左侧100m处，靠近S263省道。首先对场地进行平整，并用砂垫层作硬化处理。4#~6#墩钢护筒直径为2.5m（桩基直径为2.2m），钢板厚度σ=10mm；3#、7#~9#墩钢护筒直径为1.9m（桩基直径为1.6m），钢板厚度σ=8mm。钢护筒单节长度为4~6m，采用9m炮车运输钢护筒，为防止钢护筒因运输及起吊过程中变形，钢护筒制作时两端内侧应加Φ16钢筋作为十字撑。
桥梁工程师根据设计图纸对各桩位之间的位置关系进行现场校对，无误后方可埋设护筒。砂岛平台上采用55T履带吊起吊60KW振动锤直接打设，打设深度不低于4m。钢管桩平台上钢护筒打设前，应在钢管桩平台上采用L7.5型角钢焊好导向架并与平台焊接牢固，汽车吊起吊钢护筒，缓慢插入导向架内，靠自重下沉，在钢护筒入土后用靠尺或线垂测量其垂直度，因护筒在运输及起吊过程中易出现变形，应用靠尺多测几个位置，保证其垂直度误差在1%以内，顶部水平位置偏差不得大于5cm。开动振动锤对钢护筒进行振动下沉，在振动过程中应经常检查钢护筒的垂直度，在第一节钢护筒打至比平台高出1m时，放下振动锤用汽车吊起吊第二根钢护筒，卡在第一节钢护筒顶部的卡板上，通过钢楔调整钢护筒的变形，然后沿接触面全部施焊，焊缝宽度不小于1cm，四周均匀焊接6~8个对接钢板，经现场技术员检查合格后方可下沉，再用汽车吊提起振动锤进行振动下沉，待钢护筒下沉困难并且入河床有4m以上时，方可停止下沉。护筒顶部标高要高出平台面0.3m左右，测量组复核桩位，在钢护筒顶部拉十字线并在钢护筒上做出标记。
（四）、钻孔桩施工方案

1、测量放线
测量工程师对图纸桩位坐标、标高进行复核，确认无误后，准确放出桩位（中心桩及护桩）。测量放样坚持“测量双检制”，即自检、互检，保证偏差在规范允许范围内。
2、钻机就位
钻机采用吊车安放在砂岛或钢平台上，为确保钻机安放稳定，钻机四角要加以固定，用十字线对钢丝绳进行对中检查，允许偏差1cm。钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检查，并试运转；工序工程师对钻头的直径，钢丝绳有无断丝情况进行检查，合格后方可就位施钻。钻机置于稳定的工作平台上，用十字线对钢丝绳进行对中检查，允许偏差1cm。现场工序工程师自检合格后报监理检查，监理检查合格后方可开钻。
3、泥浆池及沉淀池的布置
砂岛平台上泥浆池应布置在桩位附近标高较底处，泥浆池的尺寸根据孔桩直径、泥浆流速、泥浆循环所需流量以及现场场地布置情况确定。绥江大桥3#墩、8#墩、9#墩处各设置一个泥浆池，泥浆池大小为3m×3m×2m(长×宽×高)。
钢管桩平台上以正在施钻的桩基附近的钢护筒内作为泥浆池，对于每个钢管桩平台上最后一根桩，以旁边已经灌注的桩基钢护筒作为泥浆池，因灌注后钢护筒的顶面标高仍比砼顶面标高高出3米以上，能够满足泥浆存量要求。钢护筒和泥浆池之间设钢板泥浆槽，泥浆槽断面尺寸为40cm×30vm×30cm(长×宽×深)。
在绥江两岸各设置一个大泥浆池，其大小为10m×7m×2m(长×宽×高)。钻孔或灌注砼时产生的泥浆应用泥浆泵抽至绥江两岸指定的大泥浆池内进行沉淀，待泥浆沉淀后再将其运至指定弃土场。弃土场尽量选在山间洼地，以减少防护工作量。
施工中严格杜绝泥浆向绥江中排放，如出现渗漏现象，安质部应立
即下达停工整改通知，直至整改符合要求后方可恢复正常施工。
4、钻机钻孔
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏片石挤入孔壁。必要时重复回填反复冲击2～3次。冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握：当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，采用1m～2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入泥浆的稠度，并采用1m～1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类的土层时，可采用2m～4m的大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻或冲坏孔壁造成孔壁不圆。为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳上涂油漆或绑红布条作为长度标志。在掏碴或因其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
为保证孔形竖直，钻进过程中应常用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼作成，其外径等于设计钢筋笼直径加10cm，长度等于孔径的4～6倍。钻进至接近或通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。钻进进尺达到设计标高后，现场工序工程师进行终孔检查。现场技术人员必须按照图纸对桩基地基情况进行现场核对，与设计图纸相符后方可停止钻进。钻进过程中碴样必须保存完好，并标识清楚，认真填写钻孔桩施工原始记表。钻进至设计标高后，现场技术人员应根据地质勘察报告详细核查现场地质情况，并组织监理、设计单位及业主代表现场核对，地质相符时四方签字认可；如现场地质情况与地质勘察报告不符，应由设计单位最终确定桩长。
根据本工程地质的特点，可能出现塌孔现象，为防止事故发生特别要注意控制孔内水位及泥浆的比重，同时要避免钻头冲撞护筒及护壁，坚持24小时连续钻进，钻孔机采用正循环钻进，如若出现塌孔现象要及时查明原因，并立即采取补救措施，回填粘土及碎石至塌孔部位1m 以上，重新施钻。
钻孔时要注意采取错位钻孔，即相邻两孔不能同时施钻，防止串孔。须待邻孔灌注完混凝土，并且强度在2.5MP以上时，才能开钻。
5、清孔
当成孔深度和地质满足设计要求，并得到现场监理人员确认后，即进行清孔工作，初步清孔采用抽渣筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒后，再采用换浆法清孔，抽碴及吸泥应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后比重控制在1.03～1.10g/cm3之间，各项质量标准如下：
清孔后泥浆指标
编号
项目
单位
允许偏差
备注
1
相对密度
g/cm3
1.03～1.10
在钻孔的底、中、顶部，分别取样检验取平均值
2
粘度
s
17～20
3
含砂率

≤2%
4
胶体率

≥98%
当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，以确保孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防塌孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。成孔后应立即用测绳准确测量钻孔深度H1，二次清孔后再用同样的方法测量清孔后的深度H2，沉淀厚度h=H2-H1。若沉淀厚度大于设计规定值时，应继续清孔，不得安装钢筋笼和进行水下混凝土灌注。
孔径采用检孔器检测；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地标准漏斗粘度计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。
现场工序工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查，做好隐蔽工程检查证的签认，方可进行下部工序。
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
编号
项目
单位
允许偏差
备注
1
孔的中心位置
mm
群桩：≤100；单排桩：≤50

2
孔径
mm
不小于设计桩径

3
倾斜度
mm
小于1%桩长且不大于500

4
孔深
mm
不小于设计

5
沉淀厚度
mm
端承桩≤50; 摩擦桩≤150

6、钢筋笼的制作及吊装
钢筋笼必须严格按照施工图纸进行加工，钢筋的长度、间距和焊接以及钢筋笼的直径、垂直度必须符合设计及规范要求，现场工序工程师自检合格后立即报监理工程师检查，合格后才可下孔。钢筋笼加工过程注意按照设计图纸沿钢筋笼四周均匀布置超声波检测管。钢筋笼在钢筋加工场地分段制作，根据孔深及汽车吊的吊装能力确定分为几节，单节最大长度不大于20米，通过25T汽车吊吊装。两节钢筋笼之间焊接采用单面焊，焊接长度≥10d，保证轴线一致。钢筋笼入孔后为确保位置准确，要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。对准孔位轻放，慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。加劲筋处依据图纸沿孔壁四周设置4根“耳环”，使钢筋笼与孔壁保持设计的保护层厚度，并采取加固措施固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
钻孔灌注桩钢筋安装实测项目
编号
检查项目
单位
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
mm
±20
尺量：每构件检查2个断面
2
螺旋筋间距
mm
±10
尺量：每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
mm
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
mm
±5
4
保护层厚度
mm
±10
尺量：检查8处
7、导管及漏斗的安装
导管直径采用D300mm，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录，灌注前做导管抗拉及水密性试验，试验合格后方可使用。导管应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于40cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米。
8、灌注水下混凝土
灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限，并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。
混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场试验员制作混凝土试块。混凝土运到灌注地点时，应由试验员检查其塌落度及和易性，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。混凝土输送车在开始放料前，要进行充分搅拌，防止和易性
损失造成堵管现象。水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间（混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定），以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在2～6m范围内。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节见的橡皮垫，而使导管漏水。为确定桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。
9、凿除桩头
钻孔桩混凝土灌注完毕，待强度达到设计强度的70%时进行钻孔桩桩头凿除。凿除时先对桩顶标高进行检测，利用所得的实际桩顶标高及桩顶设计标高求得需要凿除钻孔桩的长度，用红油漆在桩壁上做好标识，以便进行凿除。桩头凿除为人工配合风镐进行，待凿除完毕后人工再对桩顶进行细部凿毛，以确保桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结。
(五)、桩基施工应急措施
1、导管进水
1.1、主要原因
1) 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

2) 导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3) 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
1.2、预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：
1) 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2) 若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重换新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不是很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面在加重力，以克服水的浮力）。导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若混凝土面在水面以下不是很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土内时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法
压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清楚干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
2、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
1) 初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，是混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
2) 机械发生故障或其他原因是混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

3、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生了坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复继续灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
4、埋管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
5、钢筋笼上浮
钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力时所致。施工中应注意检查砼的和易性和塌落度，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时要放慢灌注速度。
(六)、施工过程中应注意的事项
1. 控制钢丝绳放松量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少不能有效冲击，形成空打，损坏机具。
2. 使用卷扬机施工时，应在钢丝绳上作记号以便控制冲程。冲击钻头到底时要及时收绳，防止钢丝绳缠绕钻头。
3. 必须保持泥浆补给，保持孔内泥浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差时，护筒内泥浆压头不宜过大。
4. 一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起塌孔。
5．如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。
6. 泥浆池四周必须要有防护措施。四周可用彩条布围住，并在旁边设置醒目的安全标志。
7. 每次掏碴后或因其它原因暂停施钻后再次开钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加护盖。
8. 施工人员在钻进不同地层时，要及时抽取碴样，认真填写钻进记录表，交接班时要提出下班注意事项，分班连续进行。
四、主要人员、材料、机械数量表
主要管理人员表
序 号
姓 名
职 务
联系方式
备 注
1

项目经理

2

项目总工

3

项目副总工

4

项目副总工

5

工程部部长

6

安质部部长师

7

试验室主任

8

物资主任

9

机械主任

10

桥梁工程师

11

桥梁工程师

12

桥梁工程师

13

试验工程师

主要施工人员表
序号
工种
数量
联系方式
备注
1
机长
7名

2
钢筋工
10名

3
混凝土工
6名

4
司 机
4名

5
电 工
2名

6