工信部节[2010]104号----06氮肥行业清洁生产技术推行方案.doc
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4、企业吨氨排水量约22立方米(先进企业吨氨排水量8立方米以下)。全行业废水排放量减少15%,即减排2.0亿立方米;主要污染物减排15%,即氨氮减排1.1万吨、化学需氧量减排2.3万吨。以煤为原料采用固定层间歇式制气工艺排放的吹风气100余热回收利用,气化炉渣100综合利用。半数以上的尿素造粒塔配套建设粉尘回收装置。2对总氨生产能力约2400万吨/年的200个企业,实施“氮肥生产污水零排放技术改造”,技术普及率60%以上,对其中处于缺水地区或水环境敏感地区的企业,同时实施“循环冷却水超低排放技术改造”,实现“氮肥生产废水的超低排放”,技术普及率80%以上;对总氨生产能力约1200万吨/年的100个
5、氮肥企业实施生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术改造,技术普及率60%以上;对20家合成氨生产能力在20万吨/年及以上,原料天然气、无烟块煤供应紧张,在较近距离范围内又有可用煤资源的企业,采用连续加压煤气化技术(包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术)实施原料结构调整技术改造,新增600万吨/年的优势产能;支持100家企业采用常温精脱硫工艺技术、脱羰基金属脱氯脱氨脱油技术实施气体深度净化的技术改造,技术普及率60%以上;支持100家以煤为原料的合成氨生产企业实施原料气醇烃化醇烷化微量CO、CO2脱除清洁生产工艺技术改造,60%以上产能的微量C
6、O、CO2脱除实现清洁生产;加大先进氨合成技术及预还原催化剂、蒸发式冷却(冷凝)器、尿素CO2脱氢技术的推广力度,支持130吨/时2台及以上的燃煤锅炉建设氨法烟气脱硫装置。二、推广技术序号:1技术名称:连续加压煤气化技术(包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术)适用范围:以天然气、油、无烟块煤为原料的合成氨、甲醇企业实施原料结构调整改造,或用于新建合成氨、甲醇装置。技术主要内容:1多喷嘴对置式水煤浆气化技术。水煤浆经隔膜泵加压,通过四个对称布置在气化炉中上部同一水平面的工艺喷嘴,与氧气一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射流区、撞
7、击区、撞击流股、回流区、折返流区和管流区组成,通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸,在炉内形成撞击流,强化混合和热质传递过程,形成炉内合理的流场结构,达到良好的工艺与工程效果。2经济型气流床分级气化技术。原料(水煤浆、干煤粉或者其它含碳物质)通过给料机构和燃料喷嘴进入气化炉的第一段,采用纯氧或富氧空气作为气化剂,可以采用其它气体如CO2、N2、水蒸汽等作为调节介质控制第一段氧气的加入比例,使第一段的温度保持在灰熔点以下;在气化炉第二段再补充部分氧气或富氧空气,使第二段的温度达到煤的灰熔点以上并完成全部的气化过程。3HT-L航天炉粉煤加压气化技术。原料煤经磨煤干燥后,加压输送到气化炉内,采用环形水冷
8、壁、煤粉顶烧单烧嘴,多路煤粉单一氧煤比,粉煤与纯氧和水蒸汽在高温下发生反应,生成主要含一氧化碳和氢气的粗煤气。解决的主要问题:调整原料结构,解决原料(天然气、油、无烟块煤)供应不足影响行业发展的难题。提高行业清洁生产水平;提高原料及能源利用效率;减少固体废物的产生与排放;避免了气化过程中含硫化物、一氧化碳的工艺废气排放。技术来源:自主研发所处阶段:推广阶段应用前景分析:先进煤气化技术目前只在少数经济状况较好的企业采用,有较好的推广应用前景。1多喷嘴对置式水煤浆气化技术已投运12台(套)。2经济型气流床分级气化技术已投运1台(套)。3HT-L航天炉粉煤加压气化技术已投运2台(套)。序号:2技术名
9、称:气体深度净化技术(包括常温精脱硫工艺技术,脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术)适用范围:合成氨、甲醇生产原料气的深度净化。技术主要内容:1常温精脱硫工艺技术。应用特种脱硫剂,将合成氨原料气中H2S、COS及CS2等硫化物脱至各种催化剂所要求的精度(总硫0.1ppm)。主要包括JTL1型(吸附水解吸附组合)、JTL4型(吸附转化吸收组合)和JTL5型(吸附水解吸附转化吸收组合)。2脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术。应用特种吸附剂,在常温300、常压15.0MPa条件下将气体中微量Fe(CO)5+Ni(CO)4、HCl脱除至0.110-6ppm,微量NH3脱除至0.510-6ppm。解决的主要问
10、题:1常温精脱硫工艺技术解决了甲醇合成、氨合成催化剂因硫中毒导致寿命短的问题。2脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术解决了甲醇催化剂因羰基金属、氯、氨、油的中毒问题,延长催化剂使用寿命。技术来源:自主研发所处阶段:推广阶段应用前景分析:1常温精脱硫工艺技术已在300多家企业推广应用,市场占有率60%以上。2脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术已在80多套氮肥和甲醇装置中应用。序号:3技术名称:合成氨原料气微量CO、CO2脱除清洁生产工艺(包括:合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术)适用范围:合成氨生产原料气微量CO、CO2脱除技术主要内容:1合成氨原料气醇烃化精制
11、新工艺。变换、脱碳后的原料气首先通过醇醚化副产粗甲醇或醇醚混合物,将气体中CO+CO2降至0.10.3%,然后经醇烃化将大部分CO、CO2转化为可在常温下分离的液态烃和醇,少量CO、CO2转化为甲烷,反应后气体中CO+CO210ppm。醇醚化和醇烃化的压力范围为530MPa,可以与氨合成等压,也可以低于氨合成压力。2全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术。在不同压力下设置醇化和烷化,将中压醇化、高压醇化、高压烷化及氨合成四个子系统有效组合。首先经中压醇化系统对原料气进行初步净化,使其中的CO、CO2转变为甲醇,然后将原料气加压送高压醇化进一步净化(同时副产甲醇),经两级醇化后气体中CO+
12、CO2200ppm,再经高压烷化将CO+CO2转变为CH4。中压醇化以产醇为主,高压醇化及高压烷化以净化为主。解决的主要问题:两种气体净化工艺替代铜洗法气体净化工艺,均可将原料气中必须除去的CO、CO2大部分转化为甲醇,实现废物的综合利用,一方面降低了合成氨生产的成本,另一方面调节了产品结构。替代铜洗工艺避免了微量CO、CO2脱除工序稀氨水的产生与排放,避免了含NH3、CO的再生废气的产生与排放。技术来源:自主研发所处阶段:推广阶段应用前景分析:合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术均属综合利用及气体净化清洁生产工艺,有较好的推广前景。序号:4技术名称:先进
13、氨合成技术及预还原催化剂(包括JD氨合成系统、GC型轴径向低阻力大型氨合成反应技术、JR型氨合成塔系统、XA201-H预还原氨合成催剂)适用范围:氨的合成技术主要内容:1JD氨合成系统。内件采用三径一轴内冷绝热反应式,采用分流工艺,高压容器利用系数大、催化剂利用系数高、催化剂升温还原容易、操作弹性大;内件采用多段直通式,可自卸催化剂。2GC型轴径向低阻力大型氨合成反应技术。采用鱼鳞筒径向分布器,使径向气流从切线方向进出催化剂层,最低限度减少催化剂死角。气流分布通过调节不等孔径及孔数,以及鱼鳞筒的切向再分布特性加以控制,径向分布较均匀;采用菱形气体分布器,埋于催化剂层间,催化剂上下贯通便于装卸,
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