锚链制造工艺流程及各工序的工艺要求.doc

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第一章、锚链制造工艺流程及各工序的工艺要求
一、 锚链制造工艺流程
1. 船用链制造工艺澈流程：材料检验 下料棒料 加热 弯（编环） 焊接 去刺 压档（整形） 焊档（3级链） 热处理 负荷试验（测链环尺寸） 滚抛（表面处理） 终检 成品打包 浸漆 入库。
2. 系泊链制造工艺流程：材料检验 下料棒料 加热 弯（编环） 焊接 去刺 压档（整形） 滚抛 预检（探伤） 接长链（返工） 热处理 （送验证试样 ） 拉检 破断 滚抛
探伤 终检 打包 浸漆 发运
二、 制链各工序要求：
1. 下料工序
（1） 棒料表面应无凸筋，深度划痕、裂纹、夹层等影响表面质量的其它缺陷。
（2） 棒料两端应无毛刺，车制料，锯料时应将顶针孔一端锯掉。
（3） 不同规格级别炉号、厂家的棒料要分别堆放、区别生产，摆放整齐。经检验合格并签发合格证，方可发放机组使用。
（4） 生产系泊链时，交接班要认真仔细，当确定所要下料与炉号排序表中的序号及机组生产的炉号一致时，（无炉号排序表不得生产）填写好下料标识卡后，再下料。且对所下的棒料的尺寸逐一检查并做好记录，同时对每个炉号下了多少根棒料作统计，一个炉号的料生产结束后，及时将该炉号的实际下料数及炉号跟踪卡交工艺质量组。生产中应防止棒料碰伤。
2. 加热工序
（1） 、无棒料检验合格证的棒料不得投料生产，对加热前的棒料的外观、尺寸进行抽查，不符合工艺要求的棒料就立即停止使用，退回下料工段，并向车间相关人员报告；对加热中棒料的温度进行目测检查，其棒料加热温度为：
5#、6#机组控制在730ºC~880ºC，火色:暗樱红色~亮樱红色;
7#机组控制在850ºC~950ºC,火色:樱红色~0亮红色;
9#、11#机组控制在850ºC~1000ºC，火色:亮樱红色~深桔黄色;
(2) 加热器电极的端面\两电极要平等并垂直棒料的水平方向、料托架要水平、电极夹紧力、加热时间及加热级档要符合工艺要求。
(3) 棒料加热后，目测热棒料两端应无明显“白炽状”、端面塌头、过烧、及局部弯曲等影响质量的缺陷。
中频炉加热后的棒料，目测端面芯部与表面温度应接近。
（4） 经加热后棒料严禁在原处等待，应立即送至弯环工序，保持生产节奏。
（5） 系泊链棒料长度尺寸每小时抽查一次，其它其的长度每二小时抽查一次，并做好记录；料架上摆放的只能是同一炉号的棒料，不同炉号的料绝对禁止同时放在加热器料架上；棒料加热温度用微机和热偶测量控制，末达到工艺温度的一限，不得出料生产；一个炉号的棒料生产的链环在同一链节上必须是连续的。
3. 弯（编）环工序
（1） 检查中心推杆与滚轮两R弧中心应在同一水平线上；为保证链环细点符合工艺要求，中心推杆与滚轮两R弧之间的开档距离为1。05d~1.15d
（2） 弯环前应检查上班所生产的链环尺寸\表面质量是否满足工艺要求,如不能满足工艺要求则应立即调整到满足工艺要求后再批量生产.
（3） 弯环时,两滚轮垫块应在同一水平线上,其垫块高度应使热棒料与滚轮弧面相吻合,热棒料应能顺畅进入编环机,不允许擦伤材料,钳II、钳III、夹爪应调整到适当高度，使热棒料能顺畅进入送料位置。
（4） 中心推杆应闭合良好无错位、弯环后产生的内R凸筋应符合下表要求。
链环内R凸筋
棒料规格（mm）
≤50
50~70
≥70
内R凸筋高度允值（mm）
≤0.5
≤0.5
≤1.0
内R凸筋宽度允值（mm）
≤1.0
≤1.5
≤2.0

棒料弯环温度应控制在：
5#、6#机组控制在≥700ºC，火色:暗樱红色
7#、9#机组控制在≥800ºC，火色:樱红色
11#机组≥850ºC，火色:亮樱红色
（6） 弯环后，链环开口应对中，平齐，目测开口距离符合下表规定。
弯环开口距离允值
棒料规格（mm）
≤50
50~78
81~122
≥124
外口距离允值（mm）
≤5.0
≤6.0
≤7.0
≤8.0
内口距离允值（mm）
≤3.0
≤4.0
≤5.0
≤6.0

(7)弯环成型后,目测链环不允许有明显的滚轮印,推杆印\推杆沟槽印(通过修磨推杆上尖角来保证)\划痕\V形开口(喇叭口),严重错位.环体扭曲(环体长度方向)等表面缺陷,不符合工艺要求,应及时调整到满足工艺要求后再生产,极少数开口距离超出工艺要求规定的,允许后道工序进行修正,使之符合工艺要求规定,对经修磨仍不能满足工艺要求的链环应予以剔除.
(8)生产系泊链时,四个斗子同时编制的链节必须是同一炉号的材料,当炉号的棒料不足生产四节短链时,则应将四个斗子上的链条拼成一至三节短链.
4.焊接工序
(1)焊机操作工需经工厂组织的专业技术培训,取得厂企管部发放的资格证书后,持证上岗.
(2)生产前同维修工一起检查焊机工作状态,核对焊接参数,检查内容及要求.
1)电极底板要保持平整,清洁,不松动,严禁电极漏水
2)固定电极上下调整块要锁紧;
3)泵压力\夹紧力,氮气压力\与工艺一致(允许误差±1.0MPa)
5)空载焊接过程检查，夹持长度、烧化长度、烧化速度、最后长度的数显值与工艺相同，且顶锻泵应无失压现象，氮气压符合工艺要求，活动台不抖动，冷却时间符合工艺值。
（3）5#、6#、7#环背温度应控制在600ºC~700ºC左右，火色：褐红色~暗樱红色，焊前目测接口距离≤2 mm，（内外口平行）
9#、11#机组环背温度应在650ºC~700ºC，火色：暗樱，红色樱红色~深樱红色，接口距离≤4 mm
对接口距离超出工艺范围，可用顶、烧平（烧平时应将焊口拉开后再焊）等方法处理，如环体温度低于工艺值，应先将环背加热到工艺值后再焊接。
（5） 焊接时，观察闪光焊接过程及最后顶锻情况，不允许有顶锻前闪光突然终止，闪光不激烈或过于激烈而喷射大的金属颗粒、顶锻后加热等现象，在顶锻的一瞬间至冷却时间结束（电极抬起）时，严禁焊机抖动，电极松动、环体打滑、电极后位，顶锻无力等异常现象。严禁冷却时间小于工艺规定。
1）正常的焊接过程：断续闪光 连续闪光 快速顶锻 冷却四个过程
2）压力表无异常，活动台不抖动：焊接结束后，焊口一圈都有突起的焊肉。
（5）焊机电极表面要经常渣（系泊链应每一环清渣，同时用钢丝刷清理被焊机环口与电极的接触部位），有档链环的环背要用档渣板挡渣。
（6）为防止链环焊接错位，焊机锁紧装置调整后锁块应锁牢固。
（7）出现下列异常现象要及时向有关人员反馈，在交接班启示上做好记录并及时填写焊机报修单，同时将不合格链环割除，不能判定时，让检验员判定后再生产，发现下列情况，应停机通知维修工或工艺员，中、夜班报告值班长。
1）泵压和夹紧压力，不符合工艺规定。
2）顶锻时，出现闪光先终止后顶锻。
3）固定工作台摇晃明显。
4）顶锻变慢
5）链环在电极中打滑
6）顶锻后加热、后拉
7）冷却时间内拖板抖动
8）冷却时间变短
9）焊接后焊肉很少。
10）配电柜静态电压不符合工艺（390V-410V）
11）其它异常现象。
（8）系泊链生产时，必须用焊接记录仪监控焊接情况，并记录每一环焊接曲线，做到环环对应，在生产过程中发生割环时，应立即通知跟班电工，让其及时清除该环记录，当电脑发生故障不能记录时，应停机修理。
（9）焊机电极要经常检查，发现电极底板松动，漏水即时报修，焊机电极表面要经常清渣，系泊链应每一环清渣，同时用钢丝刷清理被焊链环的环口与电极接触部位，有档链环背要用挡渣板有效挡渣。
5．去刺工序
（1）去刺时，目测链环焊口温度≥550ºC，火色：暗褐红色~暗红色，严禁冷环去刺。
（2）生产中夹具应无明显刀痕和台阶，不允许有吃肉，毛刺夹伤等缺陷，大宗产品应对焊口两侧与横档接触部位进行修磨，不档系泊链应对焊口内侧进行修磨，焊口内侧严禁存在划伤，焊渣等缺陷，必须光滑。
6．压档（整形）工序（关键工序）
（1）目测压档链环环体温度≥500ºC，火色：暗褐红色~暗红色
（2）目测压档环的环体温度应端平，旋转在链环中心位置，上下偏差≤0。1d,横档与环体要吻合，不允许有间隙，档内严禁有毛刺或焊渣，焊口膨体直径≤1。1d,,不允许有大小头，带帽子状及档凸、档凹、环体碰伤等表面缺陷。
（3）压档（整形）后链环尺寸要符合工艺，操作者每小时对其生产的链不定期进行自检测量，并且做单环长宽、及五环长（三环长）尺寸的测量记录，链环尺寸出现异常波动时，操作者应对链环长、宽尺寸全数测量并记录，系泊链应对单环长、宽作全数测量作记录，对本班生产链条的五环长（三环长）全测，首段测量应至少包含上班生产链环中的一环，下一个五环（三环长）测量至少包含上次五环长（三环长）中的一环，直到结束并作记录。
（4）按规定将巡检所敲的号码压在指定链环上，每个操作工对所生产的链号环号由压档工位或班长指定人记录（包括附件、数量、形式），操作者复核，月底交车间质量管理员作考核依据。
（5）三级链的无档试验环也应进行压整形。
（6）每道工序结束后，必须将链环上升到一定高度后，才可启动转盘，防止链环撞击设备而产生表面缺陷。
三、链环的标识
1．链号共有5个数码组成，正数第一位表示年份，正数每二位数表示月份，且第三位数表示序号，当月超过个位数时，10月份用字母“A”表示，11月份用字母“B‘表示，，12月份用字母”C“表示，链号由计划员或调度随生产调度指令下达。
2．链节号位置
中间链、系泊链链号敲在头部第三环上，若系泊链分段生产，除第一段头部第三环敲号码外，在其余各段第一环用字母A、B、C、。。。。。。加原链表示
锚端链链号敲在转环端普环的第三环上；
末端链链号敲在普环的第三环上
CG链链号敲在头部的末端环环背上，CG索敲在圆环上
试验环（三环组）号码敲在当中一环，三级无档试样环环背和焊口两处均要敲上号码，所有的试验环号与每组链节最小号一致。
3．出链时，出链班组应复查链号是否正确，清晰、若有错误应立即通知巡检员改正，复查后在链号外用粉笔画出来，出链后出链人员在链条的头、中、尾三处或石标明规格、级别、链号、并堆放在指定地点。
4．当一节链条分几个斗来生产时要分别编号，其中第一节短链的链号是总链号，其它短链的链号为总链号+该链节的顺序号（如12029#链若分成三节短链来做，则第一节短链链号为12029#；第二节短链链号为12029-2#；第三节短链链号为12029-3#），生产，将第三节短链接起来，接链时须是1#链的尾接2#的链折头---2#链的尾接3#链的头，不允许乱接。
5．系泊链的标识、打包、接链和出链要求按生产计划执行。

第二章、制链机组的主要结构和作用
制链机组共有9套。其中5-1#7-1#均系从瑞典“ESAB“公司引进，在使用、消化、吸收的基础上自行设计和制造了5-2#、6#、7-2#、7-3#、9-1#、9-2#、11#机组，其性能不少地方超过“ESAB“公司的5-1#机组
制链机组为半自动流水作业线，分加热、弯环、焊接、去刺压档和转盘等六个单机
一、 加热器
5-1#组成
1．机架2。料架、3下料挡块、4、翻料装置、5、夹紧装置6。固定电极7。导体、8。液压系统
9．润滑部份、10。电气部份（变压器、控制部份、电源部分）11。输送小车12。冷却系统
作用：
1． 机架：整个机器的框架部分，用于支撑机器上所有其它装置。
2． 料架：作用：放置棒料，可根据棒料的规格作横向调整
3． 在料架的上边，可根据棒料规格调整挡块的开档，作用：为挡住棒料每给一个信号就挡一根料并放下一根料。
4． 翻料装置： 将加热后棒料翻出，动作后返回。
5． 夹紧装置：支座与机身绝缘（1）用于夹紧棒料（2）用于加热时通电，压力可根据棒料规格按工艺进行调整，行程约10mm
6． 固定电极：（1）用于夹紧棒料（2）用于加热时通电，可在导体上根据棒料的长度进行调整。
7． 导体：（1）直角导体，用于把变压器出来的电流送到固定电极和夹紧装置上（2）直导体导电给固定电极，在夹紧时承受夹紧力。
8． 液压系统；三个油缸，（1）夹紧油缸（2）翻料油缸（3）下料挡块油缸，油源来自弯环机液压单元
9． 润滑部分见润滑图表
10． 电气部分；（1）变压器：用于棒料的加热，低电压、大电流功率550KVA（2）控制部份:由PC控制(可编程控制器)(3)电源(A)380V供变压器用.(B)24V用于限位开关和接触器的控制电源.
11． 输送小车:电机一台,减速机一台,机身上面是轴承链条传动,链条带动一个平板来回返往作用.
12． 冷却系统:作用:因变压器\夹紧装置\导体\固定电极在加热过程中会产生很大的热量所以必须用水来冷却.(冷却水是循环的_)
13． 5-2#6#加热器组成
1．机架2。料架、3上\出料装置、 (上料V形架,出料手)、4、夹紧装置5\固定电极6.导体、7.液压系统8.润滑部份、9.电气部份（变压器、控制部份、电源部分）10.输送小车11.冷却系统
作用:
1. 机架:整个机器的框架部用于支撑所有上边的其它装置.
2. 料架:用于放置棒料可根据规格大小用横向调整,前边有一个挡块,用于准备给上料.
3. 3上\出料装置、 (上料V形架,出料手):作用V形架将料架上的料送到电极夹紧的位置上,出料手作用是将电极以加热好的料挡住并送出加热器.(两个动作正好是一上一下)
4. 夹紧装置(1)用于夹紧棒料,行程约100mm，（2）用于通电加热棒料，支座与机身绝缘，压力可根据棒料规格的不同按工艺要求进行调整。
5. 固定电极：（1）承受夹紧油缸的压力（2）在直导体上可作横向调整（3）加热时起导电作用。
6. 导体：（1）直角导体用于将变压器的电送到夹紧装置，直导体上，再由直导体送到固定电极上。（2）直导体承受夹紧时压力。
7. 液压系统：两个油缸，一个为夹紧油缸，用于夹紧被加热的棒料，一个为上、出料装置油缸用于棒料的上料和出料动作。油源来自弯环机液村单元
8. 润滑部份：见润滑表
9. 电气部分：（变压器、控制部分、电源部分）：变压器：一台（5-2#，550KVA）用于棒料加热，低电压、大电流，控制部分：由PC控制（可编程控制器），24V用于限位开关和接触器的控制电源.
10. 输送小车:电机一台,减速机一台,链条传动，滚子将加热好的棒料送弯环机处。
11. 冷却系统:作用:变压器的冷却、导体的冷却、夹紧装置的冷却、固定电极的冷却。

7#加热器组成
1． 翻料（V形架），夹紧机构，3.导体（固定电极座）4.液压部分.5.电气部分（变压器、控制部份、电源部分）6.润滑部份、7.冷却系统8.输送小车
作用:
1. 翻料(V形架)(1)用于棒料的进料和出料.翻料架抬起时一根料,同时出一根料.(翻料架中间有一挡块)翻料架下降到两(V形架)处时,此电极夹紧,料架取一根料,(2)V形架用于支撑加热的棒料.
2. 夹紧机构:由一只油缸组成,行程100mm,用于棒料加热.
3. 固定电极座:安装在导体上,用于和夹紧油缸及棒料进行加热.
4. 导体(1)直角导体两只,一只导电组夹紧机构,一只导电给固定电极座.(2)软导体用于夹紧机构的导电,(3)铜直导体两只根,用于组固定电极座导电和支撑电极座.
5. 液压部分:(1)夹紧油缸一只用于夹紧棒料(2)翻料缸一只用于翻料板的动作.(3)液压油的供给由弯环机液压站供给.
6. 电气部分:变压器一台550KVA变压器(2)控制部分:可编程控制器控制,机构动作.(3)电源:控制电压
7. 润滑部分见润滑图表
8. 冷却系统:冷却变压器\可控硅\直角落导体,夹紧机构电极头,固定电极座,电极.
9. 输送小车:电机传动,减速机由链条传动滚轮.
7-3#中频炉
1.进,出料机构:进料,每动作一次翻一根料到中频炉,出料缸每动作一次由中频炉中出加热后的棒料一根.
2.液压部分:进料油缸一只负责翻料.出料油缸一只负责料出中频炉.
3.中频炉体:出矩形能水铜管组成的中频感应器,用于棒料的加热.
4.中频电源:交—直—交.
5.电气控制部分:可编程控制器.冷却系统(1)中频电源的冷却.(2)中频感应器的冷却.
7.润滑部分:见润滑表\
8.输送小车:电机带动减速机,减速机传动滚轮.
二\弯环机
(一),弯环装置:
1.包括机架,滑动梁和它上面安装的上下部分可分开的中胎具,以及装有轮座的两个弯环滚轮臂.
2.弯环装置的用途是:使环弯曲成型,弯曲操作分两步进行,第一是先弯成U型,第二再弯曲成型.
3.弯环滚轮臂在每步操作后均向内箍缩,使链两面相互平行.
(二):弯环操作介绍:
环闭合头在最外面的位置,中心胎具上下分开,臂也在最外面的位置.
第一步弯环操作:
1. 一根加热了的棒料送到钳I推料处.
2. 操作者踏下开关I,使操作开始.
3. 钳I将棒料推送到预先调好的位置.
4. 中心胎具上半部分合拢,中心胎具后面的夹持器使棒料固定.
5. 钳返回原处.
6. 弯环滑动梁开始工作,
7. 7.滑动梁在两滚轮之间向后移动,直到右端滚轮接近弯曲的棒料短端尾部为止.
8. 滑动梁由一个限位开关的作用而停止移动.
9. 此时棒已弯曲成U形,两端长度不等,而且由于中心胎具和滚轮之间的距离,大于棒料直径,所以U形棒两端不平行.
10. 第一箍缩,两个弯曲滚轮臂,均向中心合拢,但缩拢的行程不同,(左臂行程小,右臂行程大)因而使棒料两边相互平行,弯曲滚轮臂行程由限位开关操纵.
11. 弯曲滚轮臂又回到原来最外面的位置,当近到一个档板时即停止,中心胎具上下两部份又打开,
12. 操作人员用于钳夹住U棒料的长边,中心胎具闭合,将棒料固定,此处即为第二步弯曲的开始.
13. 钳II后退,夹爪放松，恢复到原来的高度，中心胎具闭合，将棒料固定，此处即为第二步弯曲的开始。
第二步弯环操作
14．将悬挂输送臂上的链条的最后一个环放在本机内.
15．操作者踏下脚踏开关B20开始操作。
16．冲头冲头在两个滚轮之间移动，直到左滚轮碰到棒料短端尾部为止，通过一个限位开关，使滑动梁停止移动，（与3相同）在此步操作中悬挂在输送臂上的链环被放在棒料短端内，此时该短端已弯曲成U形，此后棒料被弯曲为一个完整的链环，但在第二次弯曲后，链环两端仍不平行。
17此后，进行第二次箍缩与第四项所述情况相同，但在滚轮与右滚轮的缩拢行程彼此换过来，
18．弯曲滑动梁又回到原来最外面的位置，中心胎具两半打开，将弯环好的链环从机器内取出，输送到焊接处。
19．机器准备进行另一环的弯曲操作。
胎具的更换：
1． 更换胎具时，中心胎具必须打开
2． 拆下中心胎具
3． 拆下中心胎具后面的夹持器
4． 拆下两滚轮，（如规格不同有时必须换滚轮臂）
5． 装上两滚轮（勿忘记换垫块）
6． 装上滚前的垫块
7． 装上中心胎具上部后面的夹持器
8． 装上中心胎具
9． 拆下钳II上下夹爪
10装上钳II上下夹爪
更换链环尺寸的调整
1． 滑动梁前位的调整：将滑动梁移动到前进位，位置为滚轮前后中心胎具后边加5mm,调好后锁紧限位开关。
2． ；滚轮臂在最外面位置时，用臂上的螺栓调节滚轮臂于中心胎具的距离，该间隙为：棒料直径+该棒料直径的10-15%这个数值为初步的数据。
3． 棒料档块定位：中心胎具的中线到棒料定位器之间的距离为该棒料长度的四分之一。
4． 滑动梁后位调整：滑动梁的最内位置，将滑动梁缓慢向后移动，弯环直到棒料的短边端面与滚轮平行。
5． 滚轮臂夹紧量的调整：滚轮的夹紧行程用凸轮来调节，第一次夹紧与第二次夹紧不同，而且在棒料尾部处的滚轮应作较强的箍缩，夹紧行程的毫米数不可能用一个公式来表示，而必须在每个情况下经过试验来确定，间隙量（棒料直径+该棒料直径的10-15%）可以用来调整凸轮时的初步数据，
6． 二次弯环的定位：中心胎具的中心线到左边的距离为该棒料的长度的四分之一。
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