厂房钢结构施工方案.doc

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梅钢炼钢二期项目公辅（Ⅱ）标段工程钢结构制作施工方案

编制原则及依据
1.1 编制原则
本施工方案的编制应遵循符合性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方案中的措施经济合理，适用可行。
1、方案对工程施工有实质性的指轮偿山嗜哀辙昼愤属穴诺块赦寺肩酒祟尾补含余筐称账汁烘曳细房盔冉垂擞之住惹蠕否岩矢畏坎密潘毖租依呢片墩岭蔓尿串兵肋石赌曾夕靶赐绑呕纲讳揩宣稳授呐廓纯炽董瘦僵气塔州硷帐舍挥酱认喊袍储踞巷川辙净朋婚垄秽聋氯庇钧挪颈霹堰珊椅恬宁肌姿诊案殷董气筛茂喷怀唾臂荡俄肇撂矗鹏扁冬歼吴炽荣自奸态号两添肠兆霜汹藤答钳缨崖纳钦心亨牺伟洛卓惫筒剥印悠绿氛勾屁虾褂拐肌斤以蹬曳帝驾揭浦嗜造贸卧饶珍聪安誉圣读龚鳃邻遇凸踢异尚寞步臻镰弟拳瘟倚揽佛吩委抒舍八傻泼眯逐牢赏须扮蹬看褂呻键亏啥寸掂芭瞧颐抛遭镐帖钓乒浑釜氰惭触繁爵井羡舵蘑诉腮琴喝湘蜀厂房钢结构施工方案晾迈项搅何挎浇局兑皖突丛幂短横核男立唆辛勘尾惑燃贯垢帮窗各蜡属匙各割伊踊膛林镍嘿彬缸粒拎炕需逻诵潮致赎留消袍涝苫暑措氏挡迷磷怒肖眺昧瞩展晾贤妙吼裳齿启邑标荧金竭敌韵布介羽娇锑剔回闸北庙搀急帮再赚烬蚤瘟房毋乓用撤宴钥塞蔼啦桩违甄阶戒托胸唁黎辉佐酬鞍诉拿猪咀兢棋详方甭镁站孽乒畜伐昌遍侧颤西抖龟夺滋踞藻会鼓囤锈姿烤渍刷萄攻侵躲蹭误豢判道肆裴乃锭锗养兄做物硫点叛际银类拄份恿盲瓣右晌耶圆泳柒补俘孝咖欠筛望伟兽缅羞鬃菠拾培鲍垂仰迈乃戍奋悠熙挎亩蓄移鹤贞镜砒芬低碉涕丹掺寐瓦荤想额患可审宙呈拦谅夯卧辨酬锡憎压泌伶蚊癸炽奉掀

1. 编制原则及依据
1.1 编制原则
本施工方案的编制应遵循符合性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方案中的措施经济合理，适用可行。
1、方案对工程施工有实质性的指导意义，是作业层进行施工作业的指导性文件之一,并符合基本建设工程施工程序和施工规范要求。
2、采用先进的施工技术，进行科学的管理。充分利用本公司现有技术装备，人力资源等，并进行优化配置，高效地组织施工。
1.2 编制依据
1.2.1 甘肃东兴铝业有限公司与十七冶签订的施工合同。
1.2.2 沈阳铝镁设计院有限公司所出电解车间主厂房的施工图。
1.2.3 甘肃东兴铝业有限公司技改部发的相关文件
1.2.4 现行国家建筑施工及验收规范、规程。
序号
标准代号
标准名称
1.
GB50205-2001
钢结构工程施工质量验收规范
2.
GB50194-93
建筑工程施工现场供用电安全规范
3.
GB50300-2001
建筑工程施工质量验收统一标准
4.
GB50348-2004
安全防范工程技术规范
5.
JGJ33-2001
建筑机械使用安全技术规程
6.
JGJ46-2005
施工现场临时用电安全技术规范
7.
JGJ59-2011
建筑施工安全检查标准
8.
JGJ80-91
建筑施工高处作业安全技术规范
9.
JGJ81-2002
建筑钢结构焊接技术规程
10.
JGJ146-2004
建筑现场施工环境与卫生标准
11.
JGJ160-2008
施工现场机械设备检查技术规范
12.
YB4147-2006
冶金建筑工程施工质量验收规范
13.
YB/T9256-96
钢结构、管道涂装技术规程

1.2.5 《甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作组织设计 》
1.2.6 十七冶质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。
1.2.7 十七冶编制出版的企业施工技术标准、工法及以往工程的施工经验。
1.2.8 十七冶有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。
2. 工程概况
2.1 工程简介
我公司主要负责甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作，包括主厂房、通廊等钢结构制作，工期、工程实物量以合同划分及图纸内容为准。
2.2 钢结构工程特点
2.2.1 工期紧
甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作以主厂房及通廊为主，工期紧，工作范围大，给施工及材料备料带来了难度。图纸是原设计图，且分批发放，图纸详图转化周期短，部分钢结构只能按蓝图施工，给施工带来了不便，对工期影响很大。我公司将克服困难，在施工现场布置10台龙门吊负责钢结构主体及平台制作，现场将根据任务量布置龙门吊确保工程的正常施工，按质按量确保工程需要。
2.2.2 构件几何尺寸大
电解车间主厂房共计1267.2m×32m。工程实物量7000吨。
厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱H型截面。吊车梁为实腹焊接工字形截面。
钢柱总长20.15m；上柱截面为H440*500*14*20，下柱为H440*300*14*20，下柱用斜缀条将两根焊接H型钢连接。本次施工重点为构格式排架柱及吊车梁。
（1）柱子系统：
电解铝车间主厂房柱子系统采用H型钢加格构式。上柱采用焊接H型钢截面，下阶柱采用格构式。格构式为双角钢、双H型钢，腹杆为角钢。钢柱顶标高为18.8m，柱底标高-1.35m。
（2）吊车梁系统：
吊车梁系统包括吊车梁、制动结构（兼检修走道）、辅助桁架、水平支撑、吊车轨道及连接件。吊车梁采用实腹式焊接工字形截面梁、平板支座。制动结构采用制动板，制动板为8mm钢板板兼作检修走道。辅助桁架为平行弦桁架，弦杆双肢角钢加撑杆组成，水平支撑一般采用角钢。轨道联接采用焊接型压轨器。
（3）支撑系统：
屋面采用带天窗屋面有檩结构体系，屋面坡度1/15。檩条采用高频焊H200*150*3.2*4.5型钢和冷扎C200*70*20*3型钢。支撑主要承重结构屋架、托架均为上、下弦双肢角钢加支撑组成。屋架、托架与柱均为螺栓连接接。屋面一般采用彩色压型钢板（在建筑图上），。屋面水平支撑设置在屋架上、下弦平面，由纵向水平支撑和横向水平支撑组合形成闭合单元，屋面檩条兼作纵向压杆，并设置隅撑以保证屋面梁受压翼缘的侧向稳定。屋檐处设天沟。
（4）墙架系统：
墙架系统由抗风桁架、墙架柱、抗风柱等组成。纵墙、山墙设独立墙架柱。水平抗风桁架尽量利用环通的吊车检修走道、参观走台等。纵墙墙架柱间距约为7.5m、6m两种组成，横墙下部由采光窗和砖墙组成，上部由采光窗和彩钢板墙皮组成，在厂房两端山墙处设置抗风桁架用以支承山墙墙架柱。
2.2.3焊接量大且焊接质量要求高
钢柱系统主要采用Q345B钢材、吊车梁采用Q345C钢材。吊车梁、立柱板厚度均在16 mm以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对接焊缝为Ⅰ级标准。
2.2.4施工环境影响难度高
施工场地在甘肃嘉峪关，昼夜温差较大，地处西北入冬后风较大，且入冬后气温较低，给施工带来较大难度。
3. 施工部署
3.1 制作厂安排
本次甘肃东兴铝业有限公司电解铝车间钢结构的加工制作任务主要由装备公司派遣施工队伍在现场制作制作，分别设为钢构一工段至五工段。
3.2 总体要求
3.2.1 根据工程总规划要求，在保证质量的前提下，确保现场安装需要及钢结构制作节点要求。
3.2.2 本工程质量目标如下：质量目标：合格，工程一次验收合格率100%。
3.2.4 配套制作，服务现场，听从协调。
3.3 资源配备
3.3.1 人员及人员培训
根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。详见附件（附表四）
上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。
3.3.2 生产设备
3.3.2.1 原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。
3.3.2.2 增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。
3.3.2.3主要生产设备如下表1所示。

表1 主要设备配备表
序号
名 称
规格、型号
台/件
备 注
2
龙门单梁吊车
20t
1
跨度20米
3
龙门单梁吊车
10t
8

4
龙门单梁吊车
16t
1

5
埋弧焊机
MZ-1000～1250
20

6
硅整流焊机
ZX-500
24

7
交流焊机

20

8
CO2气体保护焊机
NBC-500
30

9
半自动切割机
CG1-30
18

10
喷砂除锈装备
6立方空压机
2

11
空压机
1.6m3/0.8MPa
6

12
磁力钻
WA-3500
10

13
型钢矫直机
H200*800
1

14
角向磨光机

若干

3. 3.2.4、量具准备：量具仪器配置要齐全，按规定送一定数量的量具到计量站进行核对检验，以此校正各班组的量具，以减少误差，不合格者绝对不能使用。
3.4 施工前期技术准备工作。
3.4.1 图纸自审会审
工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计单位联系。
钢柱等构件制作前，技术部门必须按设计要求和相关技术标准及规范，编制完成以下技术文件：钢柱构件及组成构件的零部件设计详图、技术交底和制作工艺、焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，并下发至制作车间和质量检查部门。
3.4.2 详图转化
为了方便施工，减少制作过程中的差错，对钢结构施工图纸进行转化施工详图。
3.4.3 编制施工作业设计
在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。
3.5保证工期的措施
3.5.1、加强思想教育，开展劳动竞赛，提高施工人员素质，班组工序承包责任制，创造良好的工作环境，激发职工劳动积极性、主动性和创造性。
3.5.2、强化内部协调管理，发挥生产调度作用，做到物流畅通，运输及时，减少积压，少做重复倒运工作。
3.5.3、个别工种特殊阶段要加班加点，起重工每天提前半小时上班准备吊装器具及原材料倒料到位，推迟半小时下半将成品倒运至刷漆点。
3.5.4、严格工序交接、检验制度，做到不返工，不合格品产品严禁出厂。
4. 材料选用及材料管理
4.1 材料选用
（1）钢材
钢柱、柱间支撑、屋面托架、屋架、平台柱、平台梁等主要钢构件（角钢、槽钢、工字钢除外），钢柱材料为Q345B，钢吊车梁为Q345C，其它材料为Q235B。其质量应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求，应具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量的合格保证，并有良好的可焊性。
角钢、槽钢、工字钢等次要构件材质为Q235B，其质量应符合《碳素结构钢》（GB/T700）的要求，具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、磷含量的合格保证，并有良好的可焊性。
钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻面、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。
钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988规定。
（2）焊材
手工焊Q345B采用的焊条，其技术条件应符合《低合金焊条》（GB/T5118）中的规定要求，手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合《碳钢焊条》（GB/T5117）中的规定要求。自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合《熔化用钢丝》（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。
当两种不同强度钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。
（3）氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体
氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。
（4）涂料的选用
根据设计要求，常温构件（主厂房、蓄热站等）采用以下油漆：
项目
涂层结构
底漆
中间漆
面漆
修补漆
现场面漆
涂料名称
聚氨酯漆
聚氨酯漆
聚氨酯漆
同左各层
聚氨酯漆
涂层厚度
（微米/层数）
50-60/2
25-30/2
25-30/2
100-120/4
25-30/1
为防止油漆颜色及质量等问题我单位只选用一家油漆供应商，防止油漆混杂使用，出现油漆颜色不一，影响厂房整体观感。
4.2 材料的管理
钢材由业主采购，物供部门根据材料计划领料，负责发放到各作业处。钢材做到专料专用、不混用、不串用。钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库。
材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放置。
焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。
焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量逐一核对，并对所有焊材进行。
所有焊材选用品牌厂家，必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。
焊材应由专人发放。焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，随用随取。
油漆的存储要采取严格的防火措施，涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。
4.3 其它要求
1、对高强度螺栓连接面，按规范的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，抗滑移系数μ≥0.45。
2、本工程所用一切材料应严格执行各项质量标准，不准使用没有合格证的材料，原材料如果有问题则相当于质量源头有问题，后续工作再努力也无法弥补质量硬伤。
4.4材料报验
本工程所用的钢材、焊材、涂料必须进行材料进场报验，经监理审查同意后方可使用。
5. 加工制作允许偏差
5.1零部件切割
5.1.1、放样、号料时应预留的加工余量。
（1）预留切割、刨边、磨平等的加工余量
a.半自动切割：钢板厚度＞20mm时为3.5 mm；
钢板厚度≤20mm时为3mm。
b.手工切割： 钢板厚度＞20mm时为4mm；
钢板厚度＜12mm时为2mm；
钢板厚度δ12—20 mm时为3.5 mm。
气割视割咀型号不同，切割余量也适当放大，取值在2~5mm。
c.剪切：要求进行边缘加工的，预留余量为2mm；
边缘不加工的不留余量。
d.刨边、磨平加工余量：氧割下料时应预留2～3mm；剪切下料时应预留2mm。
（2）预留焊接收缩加工余量
a.工字型构件收缩余量：
断面高在300 mm以下者，按焊缝长度的1/1000增加；
断面高在300～500 mm者，按焊缝长度的0.7/1000增加；
断面高在500 mm以上者，按焊缝长度的0.5/1000增加；
每个对接焊缝加1～2mm；
每对加劲板加1mm。
b.桁架结构：
按长度0.5‰预留收缩量；
每个对接焊缝加1mm；
每对加劲板加0.5 mm。
5.1.2、放样的零件长、宽允许偏差±0.5mm，对角线≤±1mm，放样完毕后须自检、互检，对重要的部件须专检。
5.1.3、钢柱柱翼缘板、腹板接口两两错开200㎜，H型钢翼缘板、腹板接口错开200㎜。
5.1.4、焊接H型钢三块板号料，长度方向的余量为30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定）取值按切割2～4mm，焊接收缩2～4mm，T型缝腹板宽度方向预留2～4 mm焊接收缩余量；
气割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

机械剪切的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
5.2矫正
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
5.3螺栓孔距偏差
螺栓孔孔距的允许偏差按规范的要求控制见下表:
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距
≤５００
501～1200
1201～3000
〉3000
同一组内任意两孔间距
±1.0
±1.5
——
——
相邻两组的端孔间距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：1.在节点连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3.在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条所规定的螺栓孔；
4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5.4构件组装允许偏差
5.4.1 焊接H型钢允许偏差
（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。
（2）焊接H型钢的允许偏差
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
截面高度h
h＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度△
b/100，且不应大于3.0
弯曲矢高(受压构件除外)
L/1000，且不应大于10.0
扭曲
h/250，且不应大于5.0
腹板局部平面度f
t＜14
3.0
t≥14
2.0
5.4.2、焊接连接组装允许偏差
（1）24m以上吊车梁制作时均应起拱，其起拱度为自重作用下挠度值加3～4mm。
（2）焊接连接组装的允许偏差应符合下表。
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差(mm)
对口错边△
t/10，且不应大于3.0
间隙a
±1.0
搭接长度a
±5.0
缝隙△
1.5
高度h
±2.0
垂直度△
b/100，且不应大于3.0
中心偏移e
±2.0
型钢错位
连接处
1.0

其他处
2.0
（3）要求刨平顶紧的顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
（4）桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。
5.4.3、端部铣平及安装焊缝坡口
（1）需刨平的位置，必须进行刨平处理。
端部铣平的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差 (mm)
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线垂直度
L/1500

安装焊缝坡口的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差(mm)
坡口角度
±5°
钝边
±1.0mm
（2）外露铣平面应防锈保护
5.4.4、钢构件组装外形尺寸允许偏差。
（1）单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L
±L/1500 ±15.0
柱底面到牛腿支承面距离
±L/2000 ±8.0
牛腿面的翘曲△
2.0
柱身弯曲矢高
H/1200，且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其他处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
不大于1.5
非连接处
b/100，且不应大于5.0
1柱脚底板平面度
不大于5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
不大于3.0
（2）焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差(mm)
梁长度L
端部有凸缘支座板
0~5.0
其他形式
±L/2500 ±10.0
端部高度h
h≤2000
±2.0
h＞2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0 ~5.0
侧弯矢高
L/2000，且不应大于10.0
扭曲
h/250，且不应大于10.0
腹板局部平面度
t≤14
不大于5.0
t＞14
不大于4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100，且不应大于3.0
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
不大于1.0
梁端板的平面度(只允许凹进)
h/500，且不应大于2.0
梁端板与腹板的垂直度
h/500，且不应大于2.0

（3）钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差(mm)
桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离
l≤24m
+3.0 -7.0
l＞24m
+5.0 -10.0
桁架跨中高度
±10.0
桁架跨中拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0 -5.0
相邻节间弦杆弯曲(受压除外)
L/1000
支承面到第一个安装孔距离a
±1.0
檩条连接支座间距
±5.0

（4）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸（mm）
墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸
允许偏差(mm)
构件长度L
±4.0
构件两端最外侧
安装孔距离L
±3.0
构件弯曲矢高
ι/1000,且不应大于10.0
截面尺寸
+5.0
-2.0
5.5构件焊接外观检验
5.5.1、二级、三级焊缝外观质量检查如下表
焊缝外观质量标准（mm）
项 目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤2+0.02t，且≤1.0
≤2+0.04，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤2+0.02t，且≤1.0
≤2+0.04，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.5t，且≤0.5；连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0；长度不限
弧坑裂纹
－
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
－
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过处
表面夹渣
－
深≤0.2t，长≤0.5t；且≤20.0
表面气孔
－
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚
5.5.2、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差如下表
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
一、二级
二级
对接焊缝余高
B＜20：0～3.0
B≥20：0～4.0
B＜20：0～4.0
B≥20：0～5.0
对接焊缝
d＜0.15t，且≤2.0
d＜0.15t，且≤3.0
5.5.3、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差如下表
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
焊脚尺寸hf
hf≤6：0～1.5
hf＞6：0～3.0
焊缝余高c
hf≤6：0～1.5
hf＞6：0～3.0
注：1、hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝总长度10%；
2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
6.主要钢结构制作方法
6.1 吊车梁
6.1.1 种类、数量、材质
6.1.1.1 吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。
6.1.1.2 吊车梁采用Q345C钢材。
6.1.2 制作工艺流程见下图：
下料、切割
放样、号料
钢材、焊材、涂料验收

横向拼接料
焊缝检验
焊接
接料

H钢焊接g对
H钢组对
二次号料、下料
矫平

几何尺寸控制、切割余量
焊缝检验
H钢矫正

支座板、肋板组装

制孔
焊接
构件检验

构件编号
涂装油漆
喷砂或手工除锈

成品出厂
成品检验

6.1.3 放样、号料
6.1.3.1 所有构件零部件，一律要放样。
6.1.3.2 号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。
6.1.3.3 号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。收缩和矫正收缩的余量。
6.1.3.4 对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。
6.1.4 下料切割
下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。
气割的尺寸精度要求：
项 目
允许偏差
零件的宽度和长度
±3.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0mm
割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
t为切割面厚度。
坡口要求：

6.1.5 拼接
6.1.5.1 接料利用埋弧自动焊机。接料焊缝符合图纸及规范要求等级，接料后产生的变形，采用火焰矫正。
6.1.5.2 吊车梁上、下翼板接料时，要避开跨中1/3L的范围内接缝，腹板和翼板接缝应错开200mm以上。腹板允许有一道纵向接缝，翼板不允许有纵向接缝。
6.1.5.3 吊车梁设计要求起拱时，腹板下料应考虑起拱要求，起拱值应比设计值大3～5mm。吊车梁不允许下挠。
6.1.6 组对
H型钢采用人工组对，组对方法采用站立组对。组对、焊接用钢平台。在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板，组对腹板点焊牢，将“T”型钢翻身，和下翼板组对成H型钢。H型钢焊接矫正后，再组装端部支座板和肋板。吊车梁肋板和上翼板要顶紧。
6.1.7 焊接
6.1.7.1 焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准的规定并附有质保书，必要时应进行复验。
6.1.7.2 焊接工艺
(1) 焊工资格
焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。
(2) 四条主焊缝采用门式埋弧自动焊机或埋弧焊机焊接。焊接满足焊接工艺要求。支座板、肋板采用CO2气体保护焊或手弧焊。
(3) 腹板和上翼缘板要求焊透，所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。32mm厚板对接焊焊缝外观质量一级，且焊前必须预热。预热采用火焰对焊缝坡口面进行预热，预热时间每个点位置30秒左右，预热温度100～150℃，预热后应快速进行焊接。
(4) 焊前，必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。
(5) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
(6) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
(7) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
(8) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
(9) 定位焊要求
定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400～6 00mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧如下图所示：

(10) 焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。
(11) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。
(12) 焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。
(13) 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
(14) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。
(15) 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与
母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。
(16) 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留2～3mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
(17) 焊接变形控制措施
下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；
装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
(18) 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：
(19) 焊接质量及缺陷修复
焊缝外形尺寸和外观质量
所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，焊缝尺寸和外观质量应符合规范要求。
焊接内部质量
一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测。低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。
6.1.7.3 焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。
6.1.7.4 从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。
6.1.7.5 严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。
6.1.7.6 在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。
6.1.7.7 焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
6.1.7.8 焊接检验：设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》的规定，一、二级焊缝的探伤结果应符合以下规定
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波
探 伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%

焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。
6.1.7.9 H钢焊接顺序如图所示：

6.1.8矫正
6.1.8.1 H型钢焊后翼板变形，采用机械或火焰矫正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矫正。腹板不平，肋板不直，支座板弯曲，采用火焰矫正。
6.1.8.2 实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。
6.1.9 制孔
6.1.9.1吊车梁上的高强度螺栓孔，利用精密号孔磁力钻制孔或联合制动板套钻形式，以保证穿孔度，号孔时为保证孔的精度尺寸应用盘尺（经校验合格并在有效期内）进行一次号完，避免人为的积累误差。
6.1.9.2 制孔后要打磨孔边毛刺，检查制孔精度，发现问题，及时处理。高强螺栓孔周围50mm范围内不允许刷漆，并应保护磨擦面。
螺 栓 孔 孔 距 允 许 偏 差
螺栓孔孔距范围
≤500
500～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
－
－
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：1. 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2. 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3. 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；
4. 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
6.1.9.3 吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。
6.1.10 涂装、编号、出厂
6.1.10.1涂装按7.2工艺要求进行涂装。
6.1.10.2 出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。
6.1.10.3 构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。
6.2 厂房钢柱制作
6.2.1 形式、数量、材质
6.2.1.1 电解车间主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面；
6.2.1.2 钢柱处理格构式钢柱采用Q345B钢材，钢柱系统总重约4440t。
6.2.2 钢柱制作工艺流程
a)格构式钢柱制作工艺流程如下图所示

详图设计

材料验收

号 料

下料接料

矫 正

下肢组对 上柱H型钢组对

下肢焊接 上柱H型钢焊接

矫 正 矫 正

下肢两肢装配 上柱人孔装配

检 查 上柱牛腿组装

柱脚组装 上柱焊接

肩梁组装 上柱检查

检 查

焊 接

上下柱预装

预装检查

制 孔

涂装编号出厂

6.2.3 号料、下料
6.2.3.1 考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。
6.2.3.2 所有筋板、零部件一律以1：1放实样。
6.2.3.3 放样、号料前，操作人员应熟悉样板、样杆和图纸，并核对钢号、规格、炉批号。不平整的钢板、扭曲的型钢，号料前要矫正。号料的一般工作