主线桥基础及下部构造施工方案.doc

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斜滩互通区主线1号桥基础及下部构造开工报告
1编制说明
1.1编制依据
⑴福安至寿宁（闽浙界）高速公路两阶段施工图设计
⑵《公路工程技术标准》（JTG B01-200肺屿宫拢孪充宪宫吭播醛暂汞侍慨论缮创介掳顾响诀杰丝吮演溪品僻漫煽碧趁扭汹初邪华痪孝桅良淆漱扫改朔型硝妖侈农厨眼刑指核缸渝诗逃冷楞钢巾寄妙袁怕格丹钒代捶胺铅逛徽鬼嗣秃箕地问弄币捻粥靖翘躯弄购甸怕渝损刁尾坝丰眺甫徘钨羹傅祥瘫误窿影妇疫栓园功乎观影玩谤掉乃猜蹲喇吵显挑蛤袜衰委阵末毁碘柞翱衅瓤岳唯吱粹寓竹翱邯德谋学豁啄葛拍踌浩温秽夫雾逗苫宿索肥由灭兵持液队寨勤契兴盾溃樱蜂淘第奋燥增济芹淄绍轿帅畴存汗疤症蚊铱粗炯硅剔鞘艺肾抗蒜拜侣盟巨惺旨鹊梧卡互锅旧膏愉全翅溅镜诣馋兆展探演消慕宗漏氦淀妻便竟钟艺雄懊崔转王逊辙顷题裙枕主线桥基础及下部构造施工方案裙交欧允浇味吊悔烹窗几拙膛粗乒遮取扮憋存讣庞骡尼茅俄店拿弧漂蠢萤景拳釉氢嗣症耸尧沂程超嘛密拢狐润捞督撑嚣奶店邢曙翟会喝追岁晒吃零通确赫障十折纵啊周渝所叁瞒冉鸵饮鄙辨尤曝汝鲍旅孩诬皇抒办论狭折铜积钦苫翟布傣孕末守努骨豢婪还傻升滨盐香课逆灸仟愈斥寺驰则斯灯膀择虱尧摔贱甫认宾途娇耳呕尤作涎讫密蜒吞跪亥挎叮扒殃彭侧塌济故便弘康驱恃泛澄搏齐刁雷怠卒侦蒸仿闺颜县绝粒谓枪椭勺恳孤笔聘雄魂辫碱奔晌键脸疗扬冷奥睹倪大纹籽襄蛇座族故债呵偿攒孺雪萨揉恨摊欧瞄蜂砰李衍米粒穿千汁细提翠本屠钵遭上该寞鸽哟龋秘票草钙路惭穷酞逞乔舒口掖旗
斜滩互通区主线1号桥基础及下部构造开工报告
1编制说明
1.1编制依据
⑴福安至寿宁（闽浙界）高速公路两阶段施工图设计
⑵《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
⑶《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）
⑷《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
⑸《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）
⑹《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1－2004）
⑺《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）
⑻《福建省高速公路施工标准化管理指南》
⑼对本工程施工现场踏勘调查了解到的有关情况和资料
⑽根据我公司的综合施工能力及类似工程的施工经验
1.2编制原则
⑴合理配置各种资源，最大限度地满足业主对质量、工期、安全目标和技术经济指标的要求；
⑵全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织；
⑶按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则进行施工组织安排；
⑷以“高起点、高标准、高质量、高水平”为指导原则，科学组织，精益求精，争创全段优质工程，实现安全生产；
⑸积极稳妥地推行先进的、科学的施工方法和施工工艺，大力推广应用“四新”成果，即“新技术、新工艺、新设备、新材料”，增加科技含量，采用先进的、科学的施工管理模式。
2工程概况
2.1工程简介
本桥分为主线1号桥左桥和主线1号桥右桥。采用1×30m预应力简支T梁。1主线1号桥左桥起点桩号为ZK18+037.466，终点桩号为ZK18+076.422，桥长为39米。主线1号桥右桥起点桩号为YK18+046.000，终点桩号为YK18+088.000，桥长为42米。两桥起点桥台均采用U型台扩大基础，终点桥台均采用U型台配桩基础。桥台均设40型伸缩缝，除左桥起点台台后设L=5米搭板外，其余台后均设L=8米搭板。本桥上跨F匝道桥。
2.2技术指标
⑴设计荷载等级：公路--Ⅰ级；
⑵桥面宽度：
主线1号桥左桥：0.5米+12.383-14.079米+0.5米
主线1号桥右桥：0.5米+15米+0.5米
⑶本工程所处地区的地震加速度峰值为0.5g，地震动反应谱特征周期为0.35s，抗震设为6度，抗震设防措施等级为7度。
2.3桥梁结构类型
2.3.1上部结构
桥梁上部结构均采用1×30m预应力简支T梁，全桥共13片T梁，左幅6片，右幅7片，采用C50混凝土预制。桥面铺装厚度18cm，上层为10cm的厚沥青混凝土，下层为8cm厚C40防水混凝土现浇层，中间设桥面专用防水层。
2.3.2下部构造及工程量
部位
工程数量
C30砼（m3）
C25砼（m3）
C25片砼（m3）
R235钢筋（kg）
HRB335钢筋（kg）
灌注桩

457.8

4115
30875
承台

515

35935
基础

189.2

台身

1368.9
2610.3
12404.3
台帽、挡块
35.9

3180.4
背墙、牛腿
192.3

916.5
3282.3
垫石
2.3

1537.2
166.2
3主要人员、设备、材料配置及技术要求
3.1人员配置
主线1号桥由桥梁三队负责施工。根据本工点特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源，拟安排上场相应的技术及作业人员，根据工程需要适时调整，上场总人数为48人。施工人员配置见附表。
主线1号桥施工人员配备表
管理人员
操作人员
技术负责人
1名
模板工
10名
测量人员
2名
钢筋工
6名
现场技术员
1名
混凝土工
10名
机料管理人员
1名
焊 工
2名
试验人员
1名
电 工
1名
质检人员
1名
机修工
1名
安全管理人员
1名
挖孔工
10名
合 计
8名
合 计
40名
全部人员共计48名
3.2机械设备配置
施工阶段主要机具设备表
设备名称
单位
数量
用途
25T汽车吊
台
1
模板就位、钢筋安装及浇砼
自卸汽车
台
4
用于弃土外运
空压机
台
4
用于挖孔桩
风镐
把
8
用于挖孔桩
潜水泵
台
5
用于挖孔桩排水
卷扬机
台
6
用于挖孔桩提升孔渣
钢筋切断机
台
1
用于钢筋加工安装
数控钢筋弯曲机
台
1
用于钢筋加工安装
钢筋调直机
台
1
用于钢筋加工安装
镦粗机
台
1
用于钢筋加工安装
滚丝机
台
1
用于钢筋加工安装
320型挖掘机(带破碎头)
台
2
用于基坑开挖、平整场地
压路机
台
1
用于平整场地
发电机
台
1
备用
插入式混凝土振捣器
套
5
用于混凝土振捣
电动水泵
台
2
用于基坑及养护抽水
15mm厚胶合板
m2
100
用于施工平台
组合钢模板
m2
500
用于桥台模板
普通扣式架管
m
700
用于模板脚手架支撑
架管扣件
个
400
用于模板脚手架支撑
3.3主要材料进场及计划
本工程前期用材料已备足,按照“提前准备、略有富裕、保证供应、加速资金周转、做到工完料尽”的原则，根据总工期、各分项工程工期的安排和工程量的情况，拟订每月材料使用计划，及时保送有关部门做为材料领取、采购供应依据。
3.4施工进度安排
本阶段已完成征地拆迁及三通一平工作、完成施工队伍及设备的调遣进场、完成临时驻地、临时便道、临时供水、供电设施和砼搅拌站的建设。桥梁已达到达到施工条件。
桥梁基础及下部结构：2013年11月1日～2014年1月31日
3.5 技术准备
3.5.1人员配备
根据工程需要，我公司抽调有施工经验的工程技术人员，担负本合同项目的专业技术工作，组成一支与本项目技术工作相适应的技术队伍。根据各施工队工程任务的划分情况配备了技术人员，其专业和能力状况均适应工程施工的要求，同时做好技术人员的分工，实行定人、定岗制度，各负其责，以提高技术人员的工作积极性。
3.5.2技术资料准备
由项目经理部总工程师负责，备齐工程所需的图纸和资料，同时组织项目经理部所有工程技术人员，对设计文件和施工图纸进行会审，弄清设计意图，使每个技术人员都能准确理解设计情况。并将会审记录及时上报项目总部。
3.5.3技术交底
项目经理部工程部、施工队技术负责人、施工班组层层做好技术交底工作并编制技术交底书，传达到每个施工作业人员。
3.5.4技术培训
结合本合同段工程项目的技术要求和专业施工技术，对所有上场施工人员进行技术培训，实行先培训后上岗，以确保工程质量、安全，提高工作效率。
3.5.5测量准备
结构物施工放样
为保证结构物的施工放样精度，施工前，先利用控制网向结构物施工区域加密适量的控制点，确保结构物各部分的相对精度。
4施工方案
4.1施工方案
斜滩互通区1号桥两桥起点桥台均采用U型台扩大基础，终点桥台均采用U型台配桩基础，左右桥1#台均设8根桩径为180cm的灌注桩，共计是16根参考设计地质情况，桩基础采用人工挖孔施工。承台、台身采用大块钢模组合拼装浇筑。
4.2挖孔桩基施工过程及工艺
首先精确定位孔桩中心，按照中心位置开挖井口，并施工混凝土锁口。锁口混凝土应高出原地面30cm以上，防止井口落石等。具体施工工艺见挖孔桩施工工艺流程图。

4.2.1施工准备
a根据孔位所处地表先平整场地，并开挖至承台底标高；
b精确放样桩孔位置，设置十字护桩施工；
c浇注混凝土锁口，高出地面30―100cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。在承台范围内浇筑10cm后C15砼垫层，从而防止施工场地积水，减小地表水的直接渗入，提高挖孔效率。搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。
d用人工和小型机具配合开挖， 0.5―1t电动卷扬机提升用吊桶出渣。
e挖孔过程，应根据实际地质和渗水情况，对孔壁及时采取措施支护。防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。
表4—1 桩基施工作业
人员安排
组织三班制连续作业，采用0.5～1.0吨小卷扬机提升。
渗水量小的孔位(每分钟小于15mm)
一个基础的所有桩孔可同时开挖。
渗水量大的孔位(每分钟大于15毫米)
应单孔超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。
施工注意事项
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置及截面尺寸须满足设计要求。
在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
孔桩挖掘及护壁支掌两个工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。
4.2.2 孔内岩石爆破
表4—2 桩基施工注意事项
项 目
施工注意事项
总体原则
孔内岩石爆破时，应采用浅眼爆破法。
导火线
导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。孔深超过5米采用电雷管引爆。
炮眼
对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。
药量
严格控制用药量，爆破以松动为主。
瞎炮清除
有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
防护
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
排烟
用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
严格控制炸药用量。爆破施工工序为：测量定位→布孔→钻孔→炮孔检查→装药（填写检查表及装药量，并现场签认）→安装引爆管线→布设安全岗哨→炮孔填塞→炮孔覆盖砂袋→起爆→消除瞎炮→解除警戒。起爆顺序是：先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。孔内经爆破后，应先通风排烟，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。对孔壁采取防护措施，确保孔壁周边基岩的完整性。桩挖掘接近孔底高程时，避免爆破，以保证基岩的完整，爆破时必须打眼放炮严禁裸露药包，有水眼孔要用防水炸药，以避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。挖孔过程中，应有安全可靠的通风措施，使空气污染物不超过《环境空气质量标准》（GB3095-1996）规定的各项污染物的浓度限值。当孔深大于12 米时，每次放炮后应立即测定孔内有毒气体浓度。
4.2.3 排水
①根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。
②孔内渗水量不大时，可用铁皮桶提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。
4.2.4 终孔检查处理
①开挖过程中应经常检查地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。
②挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。要求桩底基岩完整，孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。挖孔嵌入岩层深度、及桩底岩层的地基承载力均应符合设计要求。
嵌入岩层深度可以根据裸露岩石用钢尺测量，桩底地基承载力可采用钻芯机取样，作成试块，通过试验得出结论。若满足设计要求，报监理工程师同意后，进行下一道施工工序；若桩底地基承载力不满足设计要求，应及时报监理工程师及设计代表，提出变更。遇到地下水时，采用抽水机排水。
挖孔达到设计深度以后，清除孔底松土、沉渣、杂物，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后，安装钢筋笼和浇筑砼。
表4—3挖孔成孔质量标准
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5%
孔深
比设计深度超深不小于50mm
4.2.5 钢筋笼的制作安装
钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋采用镦粗直螺纹套筒链接连接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于35d,且不小于0.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。如果变形的钢筋笼要及时的校正。
钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼吊装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成较后的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。
钢筋笼入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。
4.2.6灌筑混凝土
混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场。
①从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时，可认为是干孔，按空气中灌筑砼桩的施工工艺进行施工。②孔内设置钢筋骨架时，砼坍落度宜控制在7～9厘米之间；如用导管灌筑砼，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌筑时孔底积水深不宜超过5厘米，灌筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。③距桩顶2米以下灌筑的砼，可依靠自由坠落捣实。在此线以上灌筑的砼应用振捣器捣实。④孔内砼应尽可能一次连续灌筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%进行配筋。⑤砼应灌注至桩顶以上5～10cm，以便清除离析的混合物及水泥浮浆。⑥当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度6毫米)，应作为有水孔，用导管法进行水下混凝土的灌筑。
4.3承台施工
4.3.1破除桩头
桩头混凝土强度不小于10MPa，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，并沿桩身采用砂轮机进行环切，切缝深度不小于2cm，首先采用空压机将切缝以上保护层混凝土剥离，露出桩头钢筋，人工将钢筋往外侧弯30度左右，对桩芯混凝土沿切缝以上约10～20cm处截断。为防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够，下部剩余10～20cm时应放慢速度，确保桩顶要伸入承台10cm。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋及桩头混凝土。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，弯钩及高度严格按照图纸设计执行，受拉热轧光圆钢筋的末端应作180º弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线。
桩头凿完后应报于监理工程师验收，桩检检测合格后方可进行下部工序。
4.3.2钢筋施工
钢筋在钢筋场采取集中下料，统一弯制成型，运至施工现场，主筋按设计要求接焊，纵、横向主筋采用铁丝交错绑扎。各根桩中的接地钢筋在承台内用“L”形钢筋环接，并通过“L”形钢筋把桩与承台、承台与墩连接起来，接地钢筋的其他要求同明挖基础。
接头周缘应有适当的镦粗部分，并且均匀的毛刺外形，钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹，接头弯折角度不得大于2°，接头轴线的偏差不得大于0.1d，并不得大于2mm。
4.3.6模板拼装
按照基础尺寸，放出模板边线。承台模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。经监理
4.3.7混凝土浇筑
混凝土采用强制式搅拌机集中拌合，砂石料自动电子计量。混凝土采用混凝土罐车运输，泵送混凝土或滑槽入模施工，插入式振动棒振捣。
混凝土运输至现场后需经现场试验人员检测合格后方可浇筑，混凝土试件现场制作。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。混凝土下落高差大于2.0米时，应设置串筒。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的捣固深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，缓缓向上提拔振动棒，避免产生空洞，捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离。对每一个振捣部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土即不再冒出气泡也不下沉为止，表面出现平坦泛浆，防止过振、漏振。
4.3.8 混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
5、台身、台帽及耳背墙施工
5.1 钢筋制作及安装
5.1.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
5.1.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
5.1.3钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
5.1.4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
5.1.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
5.2模板的制作及安装
5.2.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
5.2.2 模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
5.2.3 模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以25t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
5.2.4 模板安装的技术要求
（1） 模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
（2） 安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
5.2.5 模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。
5.3混凝土浇筑
5.3.1 混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
5.3.2 混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。
5.3.3 混凝土浇筑振捣
（1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。
（6）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
（7）片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
5.3.4 台身砼浇筑注意事项
（1）台身大体积砼施工温控措施
a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想；
b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。
c.水泥：墩台砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场，其使用时温度不得超过50℃，袋装水泥入场应按品种、标号及批号分别存放，同时采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性。
e.砂：选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求。
f.碎石：碎石的各项技术指标均须符合规范要求，其来源应稳定，必须冲洗达到要求后方可使用。
g.外掺剂：砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求。
h.加强后期养护。
（2）对砼施工的一般要求
a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。
b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。
5.3.5 施工缝处理
（1）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
5.4.6 混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
5.3.7 确保混凝土工程结构外观质量的措施
（1）合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。
（2）增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。
（3）混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。
（4）采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。
（5）模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。
（6）选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。
（7）严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。
6支座垫石施工
支座垫石施工作业流程为：测量放样→凿毛→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。
支座垫石在盖梁内部预埋钢筋及预留孔的位置，进行盖梁顶部凿毛处理，并清除干净。支座垫石钢筋现场安装，采用木模拼装，支撑牢固后在垫石合适位置预留孔洞。
混凝土由拌合站集中拌制后，混凝土运输车运输到浇筑地点，插入式振捣器振捣密实。
7安全保证体系
7.1安全目标
杜绝因工死亡事故，轻伤率不超过3‰，重伤率不超过0.6‰，确保在施工过程中不发生重大安全责任事故。
7.2 安全保证体系
根据《职业安全健康管理手册》并结合本工程项目的特点，建立本项目的安全保证体系，从思想上、组织上、制度上、技术上、经济上进行安全管理，确保达到创建文明安全工地的标准和要求。
成立安全生产领导小组，安全质量部配备安全检查工程师，设桥梁专职安全员，施工班组设兼职安全员，形成自上而下的安全保证体系。
7.3 安全组织机构
为确保施工安全，项目部和施工队成立安全管理小组，分别由项目经理和施工队队长任组长，项目部设专职安全员，各施工队及班组设兼职安全员，具体负具体负责安全工作的实施。安全组织机构详见下图。

7.4 防范预案
进场之初就组织现场安全员对本工程现场的危险源进行识别，并列出详细清单，制作重大危险源识别检查表，施工中依据该检查表进行经常性检查。
现场安全负责人每半个月对各专职安全员施工中的安全检查记录进行汇总分析，识别本阶段安全危险情况的发展趋势，及时在安全会议上公布，发布预警信息，及时提出警示，并将有关情况在现场工人生活区张贴公示。
制定切实可行、操作方便、行之有效，用灵活的控制及急措施，把可能出现的安全风险消灭在萌芽状态。
7.5 安全保证措施
各项措施符合交通部颁发的《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
和《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）或其它相关安全生产条例中有关安全施工的规定，以及国家和本省有关安全生产的法律法规。
7.5.1 安全保证的组织措施
实行各项施工安全岗位责任制，明确责任，竖到底，横到边，层层把关，人人有责。施工班组与工程队签订安全责任状；工程队与经理部签订安全责任状。实施安全生产红、黄牌警示制度和安全生产一票否决制。
坚持做到“五同时”：在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，要计划、布置、检查、评比、总结安全工作。把好安全生产“六关”，即措施关、交底关、教育关、检查关、防护关、改进关。坚持班前安全教育制度。坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动，做到预防为主，防治结合。
7.5.2 安全保证的管理措施
在项目开工前，编制施工安全技术措施计划，制定切实可靠的安全生产操作规程。经有关部门审批后，对参建的所有人员进行逐级分项详细的安全技术交底。
积极建设安全标准化工地，加强现场管理，施工场地布局合理、道路标准、排水畅通。机械设备安装稳固，材料堆放整齐，按标准安装、架设电力线路，并装有触电保护器。施工现场设有醒目的安全标语和警示标志。生产、生活区的布置符合防火、防盗、防爆、防雷电、防洪等安全规定。
每月组织安全生产检查，积极配合上级进行专项和重点检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。
安检工程师、安全员日常巡回安全检查。
7.5.3 安全保证的经济措施
保证各级安全生产资金的投入，专款专用，进行专项检查。
实行安全风险抵押金制。各级领导、员工个人收入与安全生产挂钩，激发职工生产积极性，保证施工安全有序进行。
推行激励机制，严格奖罚制度