ZZB 012-2015 汽车铝合金车轮.pdf

ICS 77.150.10 H61 ZZB 浙江制造标准 ZZB 0122015 2015 - 08 - 13 发布 2015 - 08 - 14 实施 汽车铝合金车轮 Aluminum alloy auto wheel 浙江省浙江制造品牌建设促进会 发 布 ZZB 0122015 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本要求 . 2 5 技术要求 . 2 6 试验方法 . 7 7 检验规则 . 11 8 标志、包装、运输和贮存 . 12 附录 A（规范性附录） A356 合金变质组织 . 14 附录 B（规范性附录） A356 合金热处理金相组织 . 17 附录 C（规范性附录） X 射线检测铸造缺陷等级评定 . 22 ZZB 0122015 II 前 言 本标准依据GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准为推荐性标准。 本标准在编制过程中主要参考了GB/T 5334-2005乘用车车轮性能要求和试验方法、GB/T 15704-2012道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法、QC/T 242-2014汽车车轮静不平衡量要求及检测方法、QC/T 981-2014汽车车轮 表面油漆涂层，及国际先进汽车厂的相关标准。 本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出。 本标准由浙江省质量技术监督局归口。 本标准起草单位： 浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、 浙江万丰摩轮有限公司、 浙江省标准化研究院。 本标准主要起草人：童胜坤、毛秋仙、余子英、蒋建平、钱志方、李新兵、余成远、梁会会。 本标准为首次发布。ZZB 0122015 1 汽车铝合金车轮 1 范围 本标准规定了汽车铝合金车轮术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求。 本标准适用于乘用车用铸造铝合金车轮。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法（ISO 6892-1:2009，MOD） GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法（ISO 6501-1:2005，MOD） GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志（ISO 3911:2004，IDT） GB/T 3487 汽车轮辋规格系列 GB/T 5209 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法 GB/T 5334-2005 乘用车车轮性能要求和试验方法 GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层 厚度测量 显微镜法 GB/T 6739 色漆和清漆 铅笔法测定漆层硬度（ISO 15184:1998，IDT） GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 9286 色漆和清漆 漆层的划格试验 GB/T 9769 轮辋轮廓检测 GB/T 10125-2012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验（ISO 9227:2006，IDT） GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆层厚度的测定（ISO 2808:2007，IDT） GB/T 15704 道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法（ISO 7141:2005，IDT） QC/T 240 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法 QC/T 241 汽车无内胎车轮密封性实验方法 QC/T 242 汽车车轮静不平衡量要求及检测方法 QC/T 243 车轮安装面平面度要求及测试方法 QC/T 717 汽车车轮跳动量的要求和检测方法 ISO 20567-1:2005 色漆和清漆 涂层耐碎石性测定 第 1 部分： 多冲击试验 （Paints and varnishes Determination of stone-chip resistance of coatings Part 1: Multi-impact testing） 3 术语和定义 3.1 铝合金车轮 aluminum alloy wheel 车轮的轮辋、辐条和轮毂采用铝合金材料制造的整体式车轮（以下简称车轮）。 ZZB 0122015 2 3.2 轮毂 wheel hub 车轮上安装到车辆上的中心部分。 3.3 辐条 spoke 车轮上连接轮毂和轮辋的部分。 4 基本要求 4.1 车轮设计应满足顾客需求的强度、外观等要求，应采用先进的结构强度分析软件，进行轻量化设计。 4.2 车轮材料的选择应考虑安全环保要求，重金属镉、汞、铅、六价铬及化合物多溴联苯、多溴二苯醚等应符合所销市场法律法规的要求。 4.3 应具备过程自动控制热处理设备来保证车轮热处理工艺的稳定性。 4.4 应配置必要检测设备，具备如材料成份、金相组织，机械性能，关键尺寸、台架强度，涂层防腐性能等方面的检验检测能力。 5 技术要求 5.1 材料性能 5.1.1 化学成份 车轮材料化学成份应符合下表1的要求。 表1 化学成份 主要元素(%) 微量元素（不大于%） Si Mg Ti Sr Al Cu Zn Mn Fe Ca 其他单 项杂质 杂质总和 6.5 7.5 0.20.4 0.080.2 0.01 0.02 余量 0.02 0.10 0.05 0.15 0.003 0.01 0.10 5.1.2 机械性能 经热处理后，车轮的机械性能应符合表2的要求。 表2 机械性能 取样部位 抗拉强度b (MPa) 屈服强度0.2 (MPa) 延伸率 (%) 轮缘 280 200 7 辐条 240 185 3.5 5.1.3 产品硬度 经热处理后，取样车轮中间毂部的硬度应在60 HBW105 HBW(5/250/30）范围内。 ZZB 0122015 3 5.1.4 金相组织 5.1.4.1 合金变质 车轮不经热处理，显微组织应达到3级变质正常组织，具体见附录A。 5.1.4.2 热处理金相组织 车轮经热处理后，显微组织应达到2级正常变质组织，具体见附录B。 5.2 内部缺陷 采用X射线探伤检查，车轮内部缺陷合格等级应符合表3的要求。 表3 X 射线探伤检查车轮内部缺陷合格等级 缺陷类型 缺陷等级 轮毂部 辐条部 轮辋部 气 孔 1 级 3 级 2 级 缩 孔 1 级 3 级 2 级 缩松（海绵状） 1 级 3 级 2 级 5.3 气密性 5.3.1 压缩空气试验法，充气压力大于或等于 0.4 MPa，保压 30 s，无漏气现象。 5.3.2 氦气试验法，氦气浓度 8%12%，充气压力 0.32 MPa0.35 MPa，保压时间 4 s5 s，泄漏率小于 3.2x10-5 Pam3/s，具体按 QC/T 241 的方法计算。 5.4 静不平衡量 车轮的静不平衡量应不大于表4的规定值。 表4 车轮静不平衡量要求 单位为 gcm 车轮直径(英寸) 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 涂装车轮静不平衡量 220 270 320 420 500 600 740 850 1200 1300 1400 电镀车轮静不平衡量 450 550 600 720 850 1000 1150 1400 1800 2000 2100 5.5 安全性 5.5.1 动态弯曲疲劳性 动态弯曲疲劳试验的载荷按GB/T 5334-2005中4.3的方法计算，最低旋转次数15万次。 5.5.2 动态径向滚动疲劳性 动态径向疲劳试验的载荷按GB/T 5334-2005中4.4的方法计算，最低旋转次数100万次。 5.5.3 13冲击性 13冲击试验载荷按GB/T 15704中的方法计算后再增加10%。 ZZB 0122015 4 5.5.4 90冲击性 5.5.4.1 冲锤下落高度计算： H =KFr 式中： H冲锤下落高度，单位用毫米（mm）表示； Fr车轮或车辆制造厂规定的车轮最大静载荷，单位用千克（kg）表示； K系数，单位用毫米/千克（mm/kg）表示。通常有 K1=0.05 和 K2=0.28 两种取值。 5.5.4.2 合格判据 车轮经 90冲击后，应满足下述要求。 H1=0.05Fr时，车轮没有出现裂纹，内轮缘的变形量应2.5 mm。 H2=0.28Fr 时，在轮缘被冲击部位允许有裂纹或开裂，在轮辋槽最大允许有圆周 25%（90）范围的开裂。 5.6 表面涂层要求 5.6.1 车轮表面区域划分 根据车轮装车位置对外观的影响程度，将车轮表面划分为A、B、C 三个区域，见图1。 注1：A区(轮辐正面及毂部) 注2：B区(轮辐侧面及窗口) 注3：C区(AB区之外部分) 图1 车轮表面区域划分 5.6.2 涂层的分类及厚度 车轮表面涂层的分类及厚度应符表5的要求。 ZZB 0122015 5 表5 表面涂层的分类及厚度 单位为m 涂层分类及厚度（适用于透明漆） 涂 层 3 层涂装 4 层涂装 A 区 B 区 C 区 A 区 B 区 C 区 底 粉 50 40 30 50 40 30 底 漆 20 15 10 色漆 普通漆 20 15 真空镀膜 0.10.4 0.10.4 0.10.4 特种漆 全盖 20 15 20 15 5 半盖 310 15 310 15 透明漆 用于一般色漆 20 15 20 15 用于真空镀膜 25 20 涂层分类及厚度（适用于透明粉） 涂 层 3 层涂装 4 层涂装 A 区 B 区 C 区 A 区 B 区 C 区 底 粉 50 40 20 50 40 20 底 漆 20 15 色漆 普通漆 20 15 10 真空镀膜 0.10.6 0.10.6 0.10.6 特种漆 全盖 20 15 5 20 15 5 半盖 310 15 310 15 透明粉 表面车亮 60 40 60 40 表面不车亮 40 30 40 30 5.6.3 初始附着力 车轮表面涂层的初始附着力应不低于GB/T 9286中的0级。 5.6.4 铅笔硬度 车轮表面涂层的铅笔硬度应不低1H。 5.6.5 耐水性 车轮经240 h的耐水性试验后，表面涂层无起泡、脱落、起皱、变色、锈蚀、附着力下降等现象。 5.6.6 耐中性盐雾性 车轮经720 h的耐中性盐雾性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、附着力下降等现象。 5.6.7 耐醋酸铜加速盐雾 车轮经240 h的耐耐醋酸铜加速盐雾试验后，表面涂层划线处的单边腐蚀不超过2.0 mm，不划线区涂层无起泡、锈蚀、附着力下降等现象。 5.6.8 耐湿热性 ZZB 0122015 6 车轮经120 h的湿热性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、开裂等现象。 5.6.9 耐碎石冲击性 车轮经ISO 20567-1中B条件的碎石冲击试验后，碎片等级应不超过等级2。 5.6.10 耐丝状腐蚀性 车轮经24 h的耐耐醋酸铜加速盐雾试验和672 h的湿热试验（602、80%2%RH），表面涂层划线处的单边腐蚀不超过2.0 mm。 5.6.11 耐汽油性 车轮在93号汽油浸泡24 h后，表面涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、脱落等现象。 5.6.12 耐碱性 车轮在0.1 mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡4 h，表面涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24 h后应能恢复。 5.6.13 耐酸性 车轮经0.05 mol/L的硫酸溶液滴定后，保持24 h，表面涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24 h后应能恢复。 5.7 表面电镀层性能 5.7.1 电镀层的厚度 车轮表面电镀层的厚度应符合表6的要求。 表6 表面电镀层厚度 单位为 m 电镀层名称 电镀层厚度 铬 层 0.25 0.4 亮镍层 16 半亮镍层 24 铜 层 10 总镀层 50 5.7.2 耐铜加速乙酸盐雾性 车轮经120 h的耐铜加速乙酸盐雾试验后，表面电镀层应无明显变色、起泡、腐蚀、裂纹、剥落等现象。 5.8 尺寸 5.8.1 轮辋轮廓 车轮的轮辋轮廓及尺寸应符合GB/T 3487的要求。 5.8.2 安装面平面度 ZZB 0122015 7 车轮安装面的平面度应小于或等于0.1 mm（内凹）。 5.8.3 螺栓孔位置度 车轮螺栓孔的位置度应小于或等于 0.15 mm。 5.8.4 车轮跳动量 车轮的径向和轴向跳动量应小于或等于0.3 mm。 5.8.5 车轮尺寸 车轮尺寸应符合客户图纸公差要求，常规尺寸要求过程能力Cpk1.33，关键尺寸如中心孔直径公差控制在0.025 mm以内，且要求100%全检。 5.9 外观 5.9.1 车轮表面应光滑平整，不允许有划伤、毛刺，不得有影响强度的有害裂痕、气孔、缩松、欠铸、裂纹等缺陷。 5.9.2 涂装车轮应在比色箱中进行比色，无明显的色差。 5.9.3 涂装车轮的表面应颜色和光泽应均匀，不允许有基底材料暴露，不允许有明显的疤痕、起泡、色差、桔皮、流挂、剥落、划痕等缺陷。 5.9.4 抛光车轮的表面应光亮、平整、均匀，不允许有明显的抛痕、花斑、发暗等缺陷。 5.9.5 电镀车轮的表面应光亮、平整、均匀，达到镜面效果，不允许有基底材料暴露、划痕、花斑、色差、起泡、剥落等缺陷。 5.9.6 车轮的标志应完整、清晰。 6 试验方法 6.1 材料性能检测 6.1.1 化学成份 车轮材料化学成份的检测方法应按GB/T 7999的规定。 6.1.2 机械性能 车轮材料机械性能的检测方法应按GB/T 228.1的规定。 6.1.3 产品硬度 车轮产品硬度的检测方法应按GB/T 231.1的规定。 6.1.4 金相组织 车轮铸造的金相组织检测方法按附录A和附录B的规定。 6.2 内部缺陷检测 通过X光无损探伤设备，检测车轮铸件的内部缺陷，通过屏幕上显示的缺陷类型及大小和标准图板比对进行定级。气孔、缩松、缩孔标准图板见附录C。 ZZB 0122015 8 6.3 气密性检测 车轮气密性的检测方法按QC/T 241的规定。 6.4 静不平衡量检测 车轮静不平衡量的检测方法按QC/T 242的规定。 6.5 安全性试验 6.5.1 动态弯曲疲劳试验 车轮动态弯曲疲劳试验的方法应按GB/T 5334-2005中4.3的规定。 6.5.2 动态径向滚动疲劳试验 动态径向疲劳的试验方法应按GB/T 5334-2005中4.4的规定。 6.5.3 13冲击试验 车轮13冲击试验的方法应按GB/T 15704的规定。 6.5.4 90冲击试验 6.5.4.1 试验设备 图2给出了一个典型的试验设备示意图。主要由可沿铅直方向移动的冲锤及车轮和轮胎总成安装支座组成。主要要求如下： a) 主锤质量（包含弹簧质量）：（91018）kg ； b) 辅助锤质量：（1004.5）kg ； c) 冲锤组合体的下落时间不应超出自由下落时间的 2% ； d) 锤头冲击面尺寸：152 mm380 mm ； e) 至少有两个弹簧，组合刚性为 0.98 kN/mm1.3 kN/mm，弹簧预压量为 6 mm ； f) 安装支座采用钢制焊接结构，具有足够刚性。安装后车轮轴线与铅直方向垂直（901）。 6.5.4.2 试验准备 试验选用的轮胎应为车轮或车辆制造商规定的轮胎， 如果无规定， 推荐采用车轮适用的断面高度最小的无内胎子午线轮胎。充气压力为车辆制造厂规定值，如果无规定，则应为（20010）kPa。试验环境温度应保持在 10 30 之间。 6.5.4.3 试验样品 经过全部加工工序，且装配有轮胎，可用于车辆的具有代表性的新车轮。 注：本试验使用过的车轮和轮胎不可再用于车辆上。 6.5.4.4 试验程序 a) 将车轮和轮胎总成安装到试验机上。 使车轮在试验机上的固定装置在尺寸上应与车辆上使用的固定装置相当。调整车轮轴向位置，使轮胎断面中心线对准锤头冲击面边缘（见图 2）。调整车轮圆周方向的位置，使冲击部位处在冲锤正下方。 b) 对于 H1、H2 两种冲击高度，可在同一个车轮上进行冲击。每次冲击对应不同的窗口，推荐使用 H2 高度冲击气门嘴窗口位置，并使两次冲击位置的间隔尽量大。 ZZB 0122015 9 c) 手动拧紧螺母或螺栓到规定的扭矩值， 或者采用车辆或车轮制造厂推荐的方法拧紧。 如果没有扭矩要求，推荐采用（11010）N的扭矩拧紧。 d) 调整冲击面到轮胎最高点的距离即为冲锤的下落高度。 e) 释放冲锤，进行冲击。 f) 检查轮辋变形或裂纹情况。 图2 90冲击试验设备示意图 6.6 表面涂层性能试验 6.6.1 涂层厚度检测 车轮表面涂层厚度的检测方法按GB/T 13452.2的规定。 6.6.2 初始附着力检测 车轮表面涂层初始附着力的检测方法按GB/T 9286的规定。 6.6.3 铅笔硬度检测 车轮表面涂层铅笔硬度的检测方法按GB/T 6739的规定。 6.6.4 耐水性试验 车轮表面涂层耐水性试验的方法按GB/T 5209的规定。 6.6.5 耐中性盐雾性试验 ZZB 0122015 10 车轮表面涂层耐盐雾性试验的方法按GB/T 10125-2012中5.2的规定。 6.6.6 耐铜加速乙酸盐雾性试验 车轮表面涂层耐铜加速乙酸盐雾性试验的方法按GB/T 10125-2012中5.4的规定。 6.6.7 耐湿热性试验 涂层耐湿热性的测定方法分按GB/T 1740的规定。 6.6.8 耐碎石冲击性试验 涂层耐碎石冲击性的测定方法按ISO 20567-1中B条件的规定。 6.6.9 丝状腐蚀试验 车轮划线后， 先经规定时间的耐铜加速乙酸盐雾试验， 再将车轮放置在恒温恒湿箱中至规定时间后，取出并洗净，检查涂层腐蚀情况。 6.6.10 耐汽油性试验 将车轮浸泡在93号汽油中，至规定时间后，取出并洗净，检查涂层的变化情况。 6.6.11 耐碱性试验 将车轮浸泡在（55l），0.1 mol/L的氢氧化钠溶液中，至规定时间后，取出并洗净，检查涂层的变化情况。 6.6.12 耐酸性试验 将0.05 mol/L的硫酸溶液滴在车轮表面上，在20 下保持规定时间后，取出并洗净，检查涂层的变化情况。 6.7 表面电镀层性能试验 6.7.1 电镀层厚度检测 车轮表面电镀层厚度的检测方法按GB/T 6462的规定。 6.7.2 耐铜加速乙酸盐雾（CASS）性试验 车轮表面电镀层的耐铜加速乙酸盐雾试验的方法按GB/T 10125-2012中5.4的规定。 6.8 尺寸检测 6.8.1 轮辋轮廓检测 车轮轮辋轮廓的检测方法按GB/T 9769的规定。 6.8.2 安装面平面度检测 车轮安装面平面度的检测方法按QC/T 243的规定。 6.8.3 螺栓孔位置度检测 车轮螺栓孔位置度的检测方法按QC/T 240的规定。 ZZB 0122015 11 6.8.4 车轮跳动量检测 车轮跳动量的检测方法按QC/T 717的规定。 6.8.5 车轮其它尺寸检测 车轮其它尺寸采用游标卡尺、深度尺或三座标进行检测。 6.9 外观检测 车轮外观的检测采用目视法。 检测应在自然日光下或人造光源下进行，眼睛与产品的距离约500 mm，人造光源应均匀，光照度为(9001200)lux。 7 检验规则 7.1 车轮的检验一般分为出厂检验、定期抽样检验和型式试验，检验项目按表 7 的规定。 表7 车轮的出厂检验、定期抽样检验和型式试验项目 序号 检验项目 出厂检验 定期抽样检验 型式试验 1 材料 性能 化学成分 2 机械性能 3 产品硬度 4 金相组织 5 内部缺陷 6 气密性 7 静不平衡量 8 安全 性能 动态弯曲疲劳性 9 动态径向滚动疲劳性 10 13冲击性 11 90冲击性 12 涂层 性能 涂层厚度 13 涂层初始附着力 14 铅笔硬度 15 耐水性 16 耐中性盐雾性 17 耐铜加速乙酸盐雾性 18 耐湿热性 19 耐碎石冲击性 20 耐丝状腐蚀性 21 耐汽油性 22 耐碱性 23 耐酸性 ZZB 0122015 12 表 7 车轮的出厂检验、定期抽样检验和型式试验项目（续） 序号 检验项目 出厂检验 定期抽样检验 型式试验 24 电涂层 性能 电镀层厚度 25 耐铜加速乙酸盐雾性 26 尺寸 27 外观 注1：打“”的为需检测项目，打“”的为不需检测项目。 注2：涂层厚度和电镀层厚度在出厂检验时测总厚度，在定期抽样检验和型式试验时测分层厚度。 7.2 出厂检验 车轮需经出厂检验合格后方能出厂。 7.3 定期抽样检验 7.3.1 定期抽样检验的产品是出厂检验合格的产品。 7.3.2 产品验收按 GB/T 2828.1 中规定的一次抽样方案检验，检验水平和接受质量限（AQL）由供需双方协商确定。 7.3.3 按产品需要规定一定周期对产品进行抽样检验。 7.4 型式试验 7.4.1 在下列情况之一时，应进行型式试验。 a) 新产品投产鉴定时； b) 定型产品转厂生产时； c) 对强度产生影响的设计变更及材料和工艺有较大变更时； d) 已鉴定产品停止生产达半年，重新恢复生产时； e) 出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异时； f) 国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。 7.4.2 型式试验后的样件处理 经型式试验后的车轮样件不可再用于装车。 7.5 合格判定规则 所有规定的检验项目检验结果符合本标准的要求， 则判定该批次车轮合格。 如出厂检验项目中有一项抽样检验不合格，允许采取全数检验方法，剔除不合格品后再提交检验。如定期抽样检验、型式试验项目中有一项不合格，允许从同批次车轮中抽取双倍数量对该不合格项目进行复查，全部合格，则判定该批次为合格品，如仍有一件不合格，则判定该批次为不合格品。 8 标志、包装、运输和贮存 8.1 标志 车轮应在非机加工表面铸出或打刻下列标志，标志应清晰，经久耐用。 a) 轮辋规格、偏距； ZZB 0122015 13 b) 车轮制造厂商标或符号； c) 制造年、月、日、班、模具号； d) X 光、气密性等检验钢号； e) 顾客规定的其它标记。 8.2 包装 车轮的包装应牢固、可靠，在运输和搬运过程中不应出现损坏或损伤。出口产品的包装应符合出口商品的包装要求。 车轮的外包装应有下列标记： a) 零件号（P/N）； b) 轮辋规格； c) 包装日期； d) 本公司名称、地址、电话、传真； e) 客户规定的其它要求。 8.3 运输 车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。 8.4 贮存 车轮应贮存在干燥、通风良好，无有害气体的仓库内，不能与腐蚀性的化学物品、酸、碱等一同存放。 ZZB 0122015 14 A A 附 录 A （规范性附录） A356 合金变质组织 A.1 试样制备 A.1.1 A356合金需经锶或锑变质。 A.1.2 铸态金相试样通常在未热处理的毛坯上取样。 A.1.3 经抛光后的金相试样用0.5氢氟酸水溶液在室温下侵蚀5-10秒。 A.2 显微检验 A.2.1 用光学显微镜评定A536合金的变质组织，其放大倍数为200倍。 A.2.2 显微观察时，应先通观整个受检面，按大多数视场对应级别图进行评定。 A.3 变质等级 A.3.1 分级 A356合金变质组织分级：未变质、变质不足、变质正常三级。 A.3.2 未变质 组织的共晶硅为长尖形、长条状，分布无规律，可有 支晶或少量块状初晶硅，见图 A.1。 图A.1 未变质 X200 A.3.3 变质不足 ZZB 0122015 15 支晶与共晶体分布不均匀，共晶硅呈层状分布，有部分短杆状或针状，有个别块状初晶硅。见图A.2 和图 A.3。 图A.2 变质不足 X200 图A.3 变质不足 X200 A.3.4 变质正常 1 级变质正常组织（见图 A.4） ： 支晶细小与共晶体分布均匀，共晶体成纤维状。 2 级变质正常组织 （见图 A.5） ： 支晶较细与共晶体分布基本均匀， 共晶体成纤维状， 有部分点状，短条状。 3 级变质正常组织（见图 A.6） ：共晶体成点状，蠕虫状，有部分短条状，有个别小块状初晶硅。 ZZB 0122015 16 图A.4 1 级变质正常组织 X200 图A.5 2 级变质正常组织 X200 图A.6 3 级变质正常组织 X200 ZZB 0122015 17 B B 附 录 B （规范性附录） A356 合金热处理金相组织 B.1 试样制备 B.1.1 A536合金需经锶或锑变质。 B.1.2 试样在经T6热处理后的轮缘部位取样。 B.1.3 抛光后的试样不需要侵蚀。 B.2 显微检验 B.2.1 光学显微镜评定铸造铝合金热处理组织，其放大倍数为200倍。 B.2.2 显微观察时，应先通观整个受检面，然后按大多数视场对应级别图进行评定。过烧组织选择最严重的视场对应级别图评定。 B.3 热处理金相组织 B.3.1 分类 A356合金热处理组织：正常变质热处理组织、变质不足热处理组织、过热组织、过烧组织。 B.3.2 正常变质热处理组织 B.3.2.1 1级正常热处理组织（图B.1） ：共晶硅圆滑，呈粒状均匀分布。 B.3.2.2 2级正常热处理组织（图B.2） ：共晶硅边角圆滑，呈粒状、短杆状分布，个别有小块初晶硅。 B.3.2.3 3级正常热处理组织（图B.3） ： 支晶较大，共晶硅边角圆滑，呈较大粒状、长粒状、部分粗杆状分布。 图B.1 1 级正常热处理组织 X200 ZZB 0122015 18 图B.2 2 级正常热处理组织 X200 图B.3 3 级正常热处理组织 X200 B.3.3 变质不足热处理组织 B.3.3.1 支晶粗大，与共晶体分布不均匀，共晶硅边角已圆滑，层状或条状大部分已破断成短杆状，依然保留层状，见图B.4。 B.3.3.2 树枝晶特别粗大，与共晶体分布不均匀，共晶硅边角已圆滑，部分条状已破断成粒状、长粒状，依然保留粗杆状和块状，见图B.5。 ZZB 0122015 19 图B.4 变质不足热处理组织 X200 图B.5 变质不足热处理组织 X200 B.3.4 过热组织 共晶硅圆滑并聚集长大，枝晶边界小粒状，共晶硅多数已聚集成较大粒状，但无过烧组织特征，见图B.6。 ZZB 0122015 20 图B.6 热处理过烧组织 X200 B.3.5 热处理过烧组织 B.3.5.1 轻微过烧组织 共晶硅进一步成长，边角已开始出现多边化（共晶硅边平直），但大部分共晶硅边角还圆滑，并出现过烧三角或晶界融化，见图B.7。 图B.7 热处理轻微过烧组织 X200 B.3.5.2 过烧组织 共晶硅聚集长大，大部分边角平直，出现典型的复熔球，多元复熔共晶体组织，见图B.8。 ZZB 0122015 21 图B.8 热处理过烧组织 X200 ZZB 0122015 22 C C 附 录 C （规范性附录） X 射线检测铸造缺陷等级评定 C.1 铝合金车轮内部铸造缺陷的类型和等级 通过X射线检测，铝合金车轮内部铸造缺陷在25 mm25 mm的正方形区域进行等级分类，见表C.1 表C.1 内部铸造缺陷的类型和等级 单位为 mm 级别 铸造缺陷等级 1 2 3 4 5 6 7 8 气孔（缺陷尺寸） 2.0 2.7 4.0 4.6 5.3 6.7 10.0 12.7 收缩孔（缺陷尺寸） 2.7 6.7 8.0 10.0 14.0 14.7 20.7 24.7 海绵状收缩孔（缩松所占比例） 2.4% 3.2% 4.8% 6.4% 8% 9.6% 11.2% 12.8% C.2 铝合金车轮内部铸造缺陷的图版 C.2.1 通过X射线检测，检测结果与标准图版进行对比，进行定级。 C.2.2 铝合金车轮内部铸造缺陷气孔的等级,见图C.1 图C.1 铸造缺陷气孔的等级 ZZB 0122015 23 D C.2.3 铝合金车轮内部铸造缺陷缩孔的等级,见图C.2 图 C.2 铸造缺陷缩孔的等级 x150 C.2.4 铝合金车轮内部铸造缺陷缩松的等级，见图C.3 图 C.3 铸造缺陷缩松的等级 x150