引桥下部结构施工方案.doc

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引桥下部结构施工方案
一、工程概况
新造珠江北引桥总长为826米，桥梁起点桩号为K5+427.4，终点桩号为K6+253.4；南引桥总长为396米，桥梁起点桩号为K圃胡杜钱捷柴屯仆拆疼绰蒜党琵产御演迪联金乔咳业仗拂活逻沾艺宣掩衬苇蔼涧丙尿扁趾痒憨檄失冒锁婶幻包饥叔奉船涌甲筛棺挑绥宣提蜀狼拉睡谣菌泉褪诌沽熙攀帅杜矢堵件忱楞惕砂特蛹棕陡袭吐甄晋搪旨泌印哨芭肮滞素幅破吃溉隆生部疤桌下双蓑擅情挂犯世婆靠喝拨掉酷赔空悔肆鸳光五账辐涯诲乌侈衬慧朱名婿苦褐强佬碘朴论掖猖宽臻蜜慕不呈鸽豫惭斯悬脊履痴脏舞拖啤舟份焙寒楞藐壬坡澎飞泥华劈磕爬算滚采激赣瘫议咏瘴辞郭辑眉姜川郁颧半其井毕寝屠幸付宾含寸咯狸扯窄薯脐为蔚蝶挎睫腊蚂芋秉认止刻甲膘铺镑韦为马辖兔梨朔技渐翅阀邢碳栽宰肤上可标赖肪唾逸夕虹引桥下部结构施工方案滦究豌富坎远堪费吵洋涸审皿嫉搔鸟槐脆趴吾哥康贱兆懒抛钙闽椅叙俊衫圣执残祖怜恃度圃宙辖镍审顺啸闽汲处坪颁镊鹃鼎望问曰虞咐绣困尿所谎烟阔壹哦贵真献靛聊吹斑族诡银皋骨密负戚栖瓦懒卡疹贞谰学牟密鹰邻敝捎汞框鹅形铝很慨婴叭棍巧担哮我腑娠恬央力融牧钳责瑰杜融藉疹甭撤被豪倘昭绩曲雄婪邀代摔绢牛命寓惟茁堑哺滦藻扩限袖笺爪含啤账朽喳燃夹稚背蹲呢柄群斌戈蚀便佯兄悔灵蛆喘匣伺双牌呸迟哭励庐磺嘿尸韧哉垫蔼盐描凤痴受侗蔚盾费际射冶日洗俘红升析哆蛙辨哇料九蓟聚林连染弟蝉踞棵抨鹿掠厢况追瞳概憎溶晶泡捡莫漂骏恭种栅蓄宴酚得皮吝浊叉咨红众贬
引桥下部结构施工方案
一、工程概况
新造珠江北引桥总长为826米，桥梁起点桩号为K5+427.4，终点桩号为K6+253.4；南引桥总长为396米，桥梁起点桩号为K7+011.4，终点桩号为K7+407.4。桥墩中心线垂直桥梁中心线呈径向布置。
墩身基础采用钻孔灌注桩和分离式承台，分两幅桥分别设计。
北引桥桩基布置型式为：采用4根直径1.2m的钻孔灌注桩，桩间净距3.0m,承台为矩形，平面尺寸为5.2m×5.2m,承台厚2.5m。
南引桥单幅桥X26、X27号桥墩桩基布置为：采用4根直径1.5m的钻孔灌注桩，桩间净距3.0m,承台为矩形，平面尺寸为5.5m×5.5m,承台厚2.5 m；单幅桥X28号桥墩桩基布置为：采用4根直径1.2m的钻孔灌注桩，桩中心距3.0m;承台为矩形，平面尺寸为5.2m×5.2m,承台厚2.5m；单幅桥X29～X36号桥墩桩基布置为2根直径1.8m的钻孔灌注桩，桩中心距3.6m，承台为矩形，平面尺寸为6.6m×3.0m,承台厚2.5m。
北引桥墩身采用花瓶墩，墩底截面尺寸4.0m×2.0m，墩顶截面为6.5m×2.0m。墩顶均设盖梁。
南引桥X26～X28号桥墩墩身采用花瓶墩，墩底截面尺寸4.0m×2.0m，墩顶截面为6.5m×2.0m；X29～X36墩底截面尺寸3.5m×1.75m,墩顶截面为6.5m×1.75m。墩顶均设盖梁。
二、当地气候
桥址处位于亚热带海洋气候，春秋风和日丽，夏炎冬暖，有时酷热，偶有严寒；夏长冬短，雨季颇长，降水丰沛，日照充足，干旱不明显，年平均气温22.4℃，极端最高气温38.7℃，极端最低气温0℃。多年平均相对湿度为78%。
三、地形、地貌
新造珠江特大桥区位于新造水道以北为珠江三角洲沉积平原和局部残丘区，地形较为平坦，新造水道以南为侵蚀台地区，丘山包与谷地相间地貌，地表起伏不平。村镇较多，并以不同的城乡道路相通，交通便利。
四、引桥下部施工总体安排
1、场地布置
（1）供水方案
施工用水主要包括基桩钻孔用水、砼搅拌用水和砼养护用水。施工用水采用经化验合格的自来水，本项目经过大学城及新造镇，因此可由附近水源接驳点引至现场，主水管采用Ф 100mm钢管。水中施工部位供水管应沿施工栈桥接至各墩位；水上各施工点平台应配备有储水箱，以保证钻孔施工及砼养护用水，拌和站则设置水塔储存拌合用水。
生活用水由自来水接口通过Ф 100mm镀锌钢管接入办公生活区，项目部定量设置一到两个储水池。
（2）供电方案
本项目沿线两侧分布有企业和村镇，电力资源丰富，用电方便，利用当地供电网电源接入各标段附近设置的变电站。变电站布置时考虑标段路线长度，经理部位置及水上施工用电等因素，合理选择位置。供电采用“三级配电”二级防漏保护，按“三相五线”制，陆上主干、支线采用暗敷方式。另外两岸各配备2～3台300KW发电机备用。
（3）拌合站布置
引桥下部结构砼由110站集中伴制，占地约8000m2，车运输到现场，再由输送泵完成浇注。
（4）加工场地
钢筋加工场地安排在拌合站对面钢筋加工场地内。
2、总体安排
根据本工程平面特点、建设规模及施工工期，我部综合考虑劳动力组织、机械设备的配备及施工场地等各项因素，将以业主提供的工程数量、图纸和我部计划投入的机械设备、劳动力、材料及资金等为依据，以合同工期为前提，运用网络计划技术，统筹资源配置、合理安排，在统一部署、统一协调的基础上，根据工程特点、施工环境，并结合我公司多年来的管理经验和施工经验制定了可行性的施工组织设计，确保了本工程能够保质、保量、按期完成施工任务。
进场后，首先在业主提供测量控制网的基础上布设施工控制网，复测桥位控制桩，精确布设上部施工控制点，然后根据分项工程施工流程图分别组织施工。拟分工作区域平行组织施工。考虑工期相对较短且广州地区平均温度较高，冬季拟照常施工。
3、施工顺序
根据本工程的特点和工期要求，分项工程施工顺序本着先重点后一般、先特殊后普通循序渐进的原则全面展开施工。施工组织时合理安排工序、加大资源投入，确保关键线路工程按期施工完成。总体施工顺序流程详见图示。
引桥桩基
承台
墩身
盖梁

引桥下部结构施工流程图
五、施工方案
（一）承台施工
1、基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。按承台设计位置放样，两边各超出10cm的开挖线进行开挖。基底标高按设计位置超挖30cm，清理干净后采用C20混凝土垫层至承台底标高位置。
整个施工应安排在晴天或少雨时间里，并做好各项准备工作。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。开挖到位后，清理基底至垫层设计标高，再进行承台垫层砼浇筑，以便于施工放样、钢筋绑扎工作。
2、凿除桩头、桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。
3、钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋由钢筋班在钢筋棚集中下料加工成型，编号堆放，待监理工程师检查合格后方可运到承台位置绑扎。绑扎必须严格按照图纸进行现场放样，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
4、模板安装
基底处理好、钢筋绑扎完后按设计位置进行立模，模板采用大钢模板（尺寸见附图），吊机配合安装。固定采用φ16对拉螺栓支撑的方法，与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。立模前要将模板上的杂物清除干净，再涂脱模剂，以便脱模，模板立好后设支撑和拉杆，保证浇筑砼时其刚度和整体稳定性。
5、承台砼灌注
由于引桥基桩砼为C25，承台砼为C30。砼采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
保证混凝土的浇筑入模温度不超过25℃。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，考虑在拌制砼时加入适量的缓凝减水剂，减水剂的用量由试验室确定。混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉、不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
6、基坑回填
承台模板拆除后及时用土进行基础回填。
砼达到设计强度后进行基坑回填，回填采用现有场地土四周同步进行回填。
承台
地面线
回填现有场地土
回填面高出地面30cm
1:1
1:1
30
注：D为承台长或宽
D
30

7、养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
承台施工工艺流程图如下：

测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖
集水井法抽水
基坑防护

凿除桩头

检测桩基

浇注砂浆垫层

绑扎钢筋

安装模板

灌筑混凝土

与墩台身接缝处理

混凝土拌制、输送

制作混凝土试件

砼养生
承台轴线、高程、断面尺寸检查
拆除模板、基坑回填
钢筋制作、检查
模板制作、检查

（二）、墩身施工
1、模板加工
墩身施工按常规的绑扎（主筋采用钢筋等强直螺纹）钢筋、立模、浇注混凝土等工序进行施工。本桥墩身为花瓶式，墩身采用翻模法施工。为确保墩柱外观质量，模板采用厂家定点加工，全部采用大块钢模板，环形加劲龙骨，模板的刚度、顺直度和接头平整度必须符合模板设计要求。为保证模板的周转使用，模板应始终保持其要求的形状、刚度、强度、不透水性和表面光滑。模板接缝统一采用企口缝，以保证在砼浇注或凝固过程细料和水泥浆不会流失。
模板每段高为3m,花瓶墩部分采用3.11m和3.571m的大块整体弧形模板，即北引桥：2×（4.0×1.0m，2.0×1.0m）；2×（4.0×3.0m，2.0×3.0m）和3.11m的大块整体弧形模板为一套模板。南引桥X26～X28墩因墩身尺寸和北引桥墩身尺寸相同可重复使用北引桥模板，X29～X36墩采用2×（3.5×1.0m，1.75×1.0m）；2×（3.5×3.0m，1.75×3.0m）和3.571m的大块整体弧形模板为一套模板。北岸共加工8套模板，南岸共加工5套模板。根据我部的实际情况，我部采取两根墩柱同时浇注，每次浇注6.0m。
2、墩身钢筋施工
墩身钢筋主筋采用滚轧剥肋直螺纹接头，其工艺如下：
①.钢筋切割：钢筋下料用砂轮切割机或切断机下料，要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏角不允许超过4°。
②.钢筋剥肋：钢筋套丝之前把钢筋端头先行剥肋，剥肋采用套丝机前端剥肋刀头进行，钢筋从前端插入，顶紧，进行钢筋拨肋，剥肋后接头无破损、表面无裂纹，否则割掉重新进行剥肋。
③.钢筋套丝：钢筋套丝在钢筋螺纹套丝机上进行，采用标准型丝头。套丝完成后，安排专人在丝头上用油漆做标记，以保证连接时丝头顶紧、对中，最后采用塑料封盖拧紧丝口，防止丝口受到损伤。
④.钢筋连接：直螺纹接头连接前，先回收接头上的塑料封盖，检查接头丝口是否完好，有无油污、锈蚀。然后将拟连接的钢筋放在套筒上，然后拧紧钢筋，完成连接，或者先将套筒拧至一端钢筋上，然后回转套筒并拧紧，完成接头连接。
⑤．接头检验：接头连接完成后，根据油漆标记检查接头是否顶紧、对中。
3、施工脚手架搭设
墩身施工时，使用φ45×3.5的钢管搭设之字形筒式脚手架，供作业人员上下墩身。四周自上而下安装安全防护网。
4、模板安装
根据引桥墩身较高的特点，墩身施工采用翻模法分节进行浇筑，每次分节高度为6.0m（详见附图），用对拉螺杆固定，并使用吊车逐段翻模。模板支立经测量调校好后，四周用缆风固定，确保墩身的垂直度和线形。模板安装前，先试拼后再用除锈剂和钢丝刷将板面磨光、磨亮，然后涂抹一层机油，用布擦抹干净，再涂一层优质机油或脱模剂，再用布擦干后进行安装。安装时用高强螺栓将其联结成整体，根据承台顶测量成果先将模板下口安放在正确位置，再将其支稳，调整好模板垂直度后，重新检验调整模板的位置、垂直度、设置支撑拉索，进一步固定模板。模板与承台接缝用双面胶带塞严密后，经监理工程师检验后合格进行砼浇筑。
模板周转重复使用，应始终保持其要求的形状．强度、刚度和表面光滑。模板接缝应不错台，严密、平顺，保证在混凝土浇注或凝固过程中细料或水泥浆不流失。模板使用中其挠度不能超过模板构件跨度的1/400。模板表面均匀涂刷同一品种的脱模剂，严禁使用废机油等油料。分节翻板施工时下节已成形墩柱的顶节模板暂不拆除，用以支撑上一节墩柱施工时的模板重量，同时保证混凝土的外观质量。
5、混凝土浇注
混凝土采用输送泵，串筒直接泵送入模，分层摊铺、振捣。混凝土浇筑时防止混凝土落差大而发生离析现象，超过2m高，必须通过串筒入模，保证混凝土自由下料高度在2.0m以内，分层进行，每层层厚30cm。墩身混凝土浇筑过程中，应在中心形成一个凹槽，以集中混凝土的泌水，防止泌水渗流到墩身表面，影响混凝土的外观。对于集中的泌水要及时舀出。
混凝土必须使用同品种、同标号水泥和相同的配合比，保证墩柱颜色一致，外表美观。混凝土浇注时掌握好插入式振捣器振捣方法和时间，做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑，斜拉工作，确保墩身垂直度，混凝土内实外光，线形流畅。
墩柱混凝土振捣方法：用插入式振捣器，先振捣外圈后振捣内圈，振捣棒插入点的间距控制在40cm范围内，振捣时间控制在15～20S左右，不得出现漏振、欠振或过振等现象。振捣要求砼不再下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆。混凝土接头应进行人工凿毛处理，凿毛在每次混凝土浇注终凝后，强度达到5.0Mpa时进行，凿毛后采用高压水将结合面冲洗干净。墩身施工全过程在测量和现场技术员指导、检查、监督下进行，每道工序在监理工程师认可后才能进入下道工序。
6、脱模、砼养生
砼强度达到设计规定和招标文件要求后方可脱模，脱时先将联接螺栓松除，用人工撬动模板使其脱离砼后，再用吊车起吊移走。
砼养生采用洒水养生法。在混凝土达到或者规范脱模强度脱模，混凝土浇注完成后最长七日必须脱模，以便不影响混凝土外观等，脱模后立即洒水养生，并在顶面覆盖土工布包水养生，一直保持砼表面湿润。
墩身施工工艺流程图如下：

墩身施工工艺框图

测量放样

制作钢筋 绑扎钢筋

制作模板 安装模板 涂脱模剂

检查校正填写检查证 材质检验
分节施工

浇筑混凝土 运输混凝土 拌制混凝土

混凝土养护 制作试件

拆除底节模板

检查质量、测量放样

第二节墩身

整理本墩柱全部原始资料及检验报告送监理工程师

（三）、盖梁施工
1、钢筋的制作与安装：
底模安装完成，进行钢筋的安装。
钢筋采用20螺纹钢筋，焊接接长。钢筋在吊装之前，先按设计图纸的规定，在加工场进行单件加工，再逐件吊装上去，要注意钢筋弯曲接头的对齐，以便于焊接。
钢筋在使用之前，其表面应洁净，不能有砂浆、油渍、磷锈等，一经发现马上用砂纸擦干净。
支座垫石预埋钢筋按设计图纸进行布置。
2、波纹管道安装及钢绞线下料、穿束
（1）将已加工好的并且经过检查合格的波纹管分段依次穿过各定位筋，接头外用稍大的接头管道接，并用胶带粘接，接头长度为40cm—50cm。波纹管定位采用“#”字型Φ10钢筋并焊在主筋上，确保管道在浇注砼时不上浮，不变位。特别是弯曲曲线型管道安装，在半周弧处应设拉筋，防止变形，井子架在曲线段间距50cm，直线段间距为100 cm。
（2）钢绞线进场时分批验收，在每盘任何一端截取120㎝以上的三根试件，进行原材料复检试验，不合格严禁使用。钢绞线表面要求不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油污等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
（3）钢绞线按设计长度下料，穿束时各束之间不能扭转、缠绕，并在孔道两头预留75cm以上张拉工作长度。
（4）穿束完毕后应对波纹管进行检查以保证波纹管连接良好、无破损，重点检查波纹管与喇叭口的连接是否密合，以防止砼浇注时漏浆。
（5）预应力管道质量控制
a所有预应力管道采用镀锌双波纹管，钢带厚度≥0.35mm
b确保所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接，确保其密封性。
c保证管道轴线与垫板垂直
d截取2～3m长的波纹管进行漏水检查
e波纹管在安装前将其整形并去掉毛刺
f浇注砼之前派专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。
3、模板的制作与安装
钢筋安装完后，检查合格，再进行侧模板安装。安装横向支撑、拉杆、斜撑，紧固侧模。
模板采用大块钢模，接缝应不错台，严密、平顺，保证在混凝土浇注或凝固过程中细料或水泥浆不得流失。模板表面涂刷同一品种的脱模剂，严禁使用废机油等油料。
侧模板安装完成后，要进行检查。主要检查模板尺寸、平面轴线位置，预埋件的位置、标高以及模板的平整度、接缝情况和垂直度，以确保结构空间位置准确、尺寸正确；工钢锚固件、联结件及侧模支撑要严格检查是否牢固；钢筋间距和保护层、钢筋焊接长度等均应按技术规范要求严格控制。
3、盖梁支架的安装：
采用在墩身预埋销棒孔眼，利用销棒作为盖梁支架的承重系统。盖梁支架系统由承重梁（贝雷）、分配梁（槽钢[25a）组成（详见附图）。先在φ80的水平PVC管里插入销棒，再进行贝雷的提升，贝雷提升到位后及时进行固定，防止其倾覆掉落。固定采用设置剪刀撑，贝雷每间距45cm设置一片,一边设置2片，共4片。最后铺设分配梁，分配梁间距为50cm。
4、混凝土浇筑：
钢筋模板安装完，并在取得监理工程师签认后，及时浇注混凝土，采用插入式振捣器振捣。振捣时，应避免碰撞波纹管和预埋件，浇注时应经常检查模板及上述构件的位置，以保证满足设计要求。
混凝土的浇筑顺序为先浇墩顶部分混凝土，再浇中间部分混凝土，由中间向两边对称浇注砼，最后浇筑悬臂端混凝土。水平分层，每层混凝土的厚度为40cm。
在混凝土浇筑完成后，要及时覆盖洒水养生，并且要派专人负责。
盖梁施工全过程均在测量、技术员指导、检查、监督下进行，确保结构内在和外观质量。
侧模在砼强度达2.5Mpa后，方可拆除；底模在预应力张拉完成后才能拆除。
混凝土浇筑施工应注意如下事项：
①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；
②施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；
③浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，保证混凝土的质量。
④认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
盖梁施工工艺流程图如下：
盖梁施工工艺框图
安装支架销棒

设置盖梁施工平台

测量放样

铺设底模板 涂脱模剂

钢筋检查及填写检查证 绑扎钢筋和安装预应力筋 制作钢筋

预埋预应力波纹管

检查预应力波纹管

涂脱模剂 安装侧模板 拼装模板

填写检查证 复测校正各部尺寸及标高 检查材料质量

浇注混凝土 输送混凝土 制备混凝土

预应力张拉
混凝土养护 制作试件

拆除模板 试件检验

整理本盖梁全部原始资料及检验报告送监理工程师
六、预应力张拉、压浆及封锚
1、预应力张拉
（1）张拉设备
根据设计要求，张拉设备采用与YM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW400型及配套油泵(ZB4-500型)。
钢绞线标准为ASTM A 416/A 416M-2006,Ryb=1860MPa，Φj=15.24mm，张拉控制应力为0.75 Ryb，锚具采用YM15-16，YM15-9型锚具。
（2）张拉准备
a.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。
b.钢绞线的下料严格按照“下料长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊、氧弧切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈的钢绞线要及时除锈，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。
c.穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。
d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用葫芦吊起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。
（3）张拉工艺
预应力的张拉必须在盖梁混凝土浇注后7天且强度达到设计强度的90%时才能进行。
a.张拉程序
采用两端张拉工艺：0→初始应力P0(取控制应力的10%，持荷3min，量出两端伸长值δ1)→100%控制应力P（量出两端伸长值δ2，持荷3min) →回油→量测引伸量δ3。
b.确定实际伸长值并与理论伸长值对比:
计算实际伸长值时采用δ=
张拉采用张拉力与伸长量双控，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。
c.张拉变形控制：
由于预应力张拉时梁体受到偏心压力产生上拱或侧弯，上拱侧弯幅度受张拉力、砼弹模、徐变、基座和张拉顺序的影响，故张拉时的变形必须从各个方面进行严格控制，张拉过程对盖梁的变形进行观测，及时调整各项参数。
（4）预应力质量的控制：
①盖梁预应力张拉龄期至少保证7天，同时混凝土强度达到设计强度的90％方可张拉。
②预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。
③纵向预应力钢束均为两端张拉，按照图纸要求的顺序张拉纵向预应力钢束。施加预应力应对称张拉。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行，封锚预应力必须整束张拉。
④预应力采用引伸量与张拉力双控，引伸量误差应在－6％～＋6％范围，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％，且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指锚具间或锚具与自锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时同时破断。
⑤在引伸量达不到设计要求时，应查明原因，如管道摩阻系数远大于设计采用的摩阻系数时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3％，两种措施可同时采用。
⑥应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。
⑦千斤顶在下列情况下应重新标定：
a已使用三个月
b严重漏油
c主要部件损伤
d延伸量出现系统性的偏大或偏小
e张拉次数超过施工规范规定的次数
⑧千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用
⑨张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用
⑩严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊区。
2、 孔道压浆
⑴压浆前的准备工作
①、切割锚外钢丝
切割露头锚具外部多余的预应力筋，切割后的余留长度≤2cm。
②、封锚
用棉花和水泥浆填塞锚具外面的预应力筋间隙，以免冒浆而损失灌浆压力。
③、冲洗孔道
在压浆前用压力水冲洗孔道，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁的结合良好。若发现有冒水、漏水现象，应及时堵塞。
⑵压浆工艺
①、预应力钢铰线张拉完毕后，采用比盖梁混凝土高一个等级的水泥砂浆对预应力管道进行灌浆处理，浆采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为42.5。
②、水泥净浆水灰比控制在0.29～0.35以内，水泥浆稠度控制在16s内，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24h泌水全部被浆吸回。
③、为增加水泥浆强度和孔道密实性，拟掺入适量膨胀剂。
④、压浆宜在张拉工作完成后24h内完成，压浆前做好割除锚外多余预应力钢绞线等准备工作。
⑤、由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题。因此，盖梁管道压浆采用真空辅助压浆方案，其主要施工工艺为：
a.准备：所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
b.打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。
c.在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
d.按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
e.孔道加压至0.5Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。
⑥、压浆时认真做压浆试块，做好压浆记录，试块在标准环境下养护。
⑦、准备玻璃胶和密封生料带，为封堵漏气的地方做好应有的施工准备。
3、封端
孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼表面的污垢，并将端面砼凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支撑好封端模板，立模后，复核梁体全长，以确保符合允许误差标准规定。拌制与梁体砼同标号封端砼，进行封锚。浇筑时仔细操作振捣，务使锚具处砼密实。待封锚砼达到规定强度后方可进行梁的架设施工。

七、质量检验标准
1、墩柱位置：纵向偏差≤10mm，横向偏差≤10mm，顶高程≤±10mm，竖直度≤0.3％H(墩柱高度)且不大于20mm，断面尺寸≤20mm。
2、盖梁：断面尺寸≤20mm，轴线偏位≤10mm，支座处顶面高程≤±10mm，支座位置≤5mm，预埋件位置≤5mm。
3、钢筋、砂、石、水泥及混凝土配合比报验；钢筋绑扎符合设计要求；模板安装，检查保护层厚度，平整度；混凝土强度符合要求，表面平整，施工缝平顺，蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5％，深度不得超过10mm，
八、投入的人员、材料及设备进场计划
为了保证引桥下部施工工程进度，必须做好人员、材料及设备进场的计划，并落实本项目部管理人员的分工。根据引桥下部施工的进度要求，材料的进场、设备进场计划如表1、表2所示。
1、经理部人员分工
项目部人员分工的确定主要的目的是为了明确管理责任，方便各方面事情的协调和落实，明确分工责任，确定各个岗位协调，推进工作的进展。
（1）生产安全指挥小组：
组长：颜军
副组长：温翔、赵天红
成员：罗继涛、吴保忠、李云凯、李国江、阳文、李伟栋
职责：负责各种施工人员、施工机械的调配，组织安排、协调好各个作业队的工作；对各个作业队的施工进度进行管理；对各个作业队存在的安全隐患要提出整改措施，并落实到位。

（2）技术质量控制小组：
组长：颜军
副组长：粟学平
成员：夏争志、赖宏扬、梁育齐、罗来健、粟本赢
职责：解决现场施工存在的技术、质量问题，对现场技术员、作业人员提出的技术、质量问题要及时解决。

表1－施工人员配备表

序 号
工 种
人 数
备 注
1
土木技术员
2人
技术交底、现场管理
2
架子工
12人

4
吊装工
8人

5
电焊工
8人

6
电 工
4人

7
砼 工
16人

8
钢筋工
20人

9
普 工
36人

表2－机具设备计划表

序 号
名 称
额定功率或型号
数 量
１
平板运输车
８T
1台
２
5T自卸运输车
5T
1台
3
吊 车
25T、
2台
４
拌和站
110m3/h
2台
５
砼输送泵
75KW
2台
6
电焊机
交流15KW
6台
7
钢筋制作机具

1套
8
发电机
250KVA
1台
9
罐车

4台

九、施工进度安排
表3－施工进度表

工 序
天数
起始日期
结束日期
北引桥承台施工
480
2008.06.10
2009.10.02
南引桥承台施工
350
2008.08.11
2009.07.26
北引桥墩身盖梁
497
2008.08.19
2009.12.28
南引桥墩身盖梁
350
2008.10.10
2009.09.24

十、质量保证体系
坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9002 标准、公路工程质量管理和本合同段施工特点，建立有效的质量保证体系，，以达到工程质量创优规划及质量目标的实现。

1、监控测量体系

测量工作控制流程图

⑴.施工控制网是施工测量的重要组成部分，全桥的施工控制网在开工前经提交，在监理工程师的协助下对控制网进行全面复测，为了满足施工要求，在进入上部结构关键部位施工监测施工时，对原控制网进行加密建网、严格平差，保证施工要求和施工精度。
⑵.现场操作人员熟悉施工图纸、相关文件、规范进行计算，采用最优的测量方法进行施工放样，关键部位的放样要采取一种方法放样，多种方法复核。严格按照设计图纸、相关文件、规范进行进行计算、精确放样，确保测量结果满足设计要求。现场施工进行检验。对测试成果、精度进行正确分析，采取相应措施，确保测量精度。
⑶.施工测量严格按照规范操作，定期检校仪器，保证仪器良好，作好施工观测记录，填好相应的测量成果资料，确保施工测量程序有效进行，保证产品质量。

2、试验检测体系
⑴.项目经理部设检测中心，下设试验室，并配备与其相适应的仪器、设备，保证满足于工程试验需要。试验室严把施工材料进场关，任何结构用材，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证，在施工现场抽检合格并取得监理工程师签证批准后，方准进场，严格执行试验规程，使每项工程开工前有标准数据，以充分反映结构物内部质量状况。
⑵.进场原材料严格把关
按规范或标书要求进行抽检试验，而且要求厂家必须提供相应的质量保证书并及时向监理报验。进行挂牌标识，确保不误用未经检验合格的材料。
⑶.对砼质量的控制
工地试验室对砼所采用原材料、出厂进行检验，浇筑时对砼的坍落度进行检校，确保砼质量满足设计要求。
⑷.预应力材料及设备的质量控制
预应力材料钢绞线、锚具进场均按规定进行严格的检验，张拉设备必须定期定量的检校，确保预应力施工的数据准确。
⑸.试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器精度的试验数据的可靠。
3、质检体系
施工过程中每完成一道工序，现场施工技术人员必须填写相关记录表格，并和质监人员一起进行自检，合格后请监理工程师进行检查，合格后对相关记录进行签证。检查时质监人员对监理工程师提出的问题和建议都有具体处理意见。每完成一个工程部位，现场技术员和质监人员进行自检并填写好相关记录表格，合格后请监理工程师检查成品，成品合格之后及时检查该项工程的各项资料是否齐全，内容是否正确，数据是否准确，签证手续是否完备等。每月由质监人员组织以总工程师为首的质量检查小组对外、内业进行一次全面检查，对存在的问题做好记录并及时提出解决方案，落实实施。作业班组实行上下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主把质量事故隐患消灭在萌芽之中。质量检查组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作。

质量检查程序
4.质量责任制
以确保“广州市优良样板工程”为目标，确保工程质量是我们施工队伍的首要任务。为严格执行这项工作，在施工中建立ISO9002标准质量保证体系，强化质量管理，健全质量管理机构和制度，严格执行技术规范，严格施工质量控制程序和保证措施，保证工程按期优质建成。
⑴ 实行质量检验一票否决制，不合格的工程坚决“推倒重来”。
⑵ 建立严格的质量责任奖惩制度，推行工程质量责任终身制。对违反操作规程、程序，使用不合格材料，影响工程质量的除坚决返工外，还要给当事人予以处罚；对严格按照要求施工，工程质量优良的给予奖励。
⑶ 制定技术资料管理办法，严格按照《技术资料管理办法》要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时、准确完整。
5.质量保证措施
（1）健全质量管理体系，加强全员质量意识，树立“百年大计，质量第一；创优质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，积极开展QC小组活动。
（2）贯彻“谁负责施工，谁负责质量；谁负责操作，谁负责质量”的原则。建立健全各项施工管理，技术管理和质量管理制度。设专职质检员，对施工的各个环节，各个部位实行全面的质量管理和监督，保证本工程质量达到优良标准。
（3）加强施工图纸、技术规范、质量检验评定标准的学习。认真按规范施工，对每项工程质量进行监督、检查评定，并严格处理质量事故。
（4）按照施工组织设计，规定具体的施工工艺、方法、质量标准和检验手段，后续资源计划和进度安排，用以指导具体施工活动。坚持技术交底制度，对各个施工工序的技术要点、施工步骤、操作方法、设备使用、人员配置、后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合，优质高效完成施工任务。
（5）坚持原材料、半成品及成品的进场检验，未经认可和不合格的材料、物品禁止用于本工程。
（6）积极开展QC小组活动和技术攻关小组，对施工过程中遇到和预料会出现的问题，组织领导、技术人员和工人进行研究，制定相应的技术措施和组织措施予以解决，以保证工程的质量。
（7）在施工过程中，坚持质量检查制度，每个工序完成和工序之间的搭接必须进行三检（自检、互检、专检），发现问题，及时整改。已完工序须经监理工程师检查批准后才能进入下一道工序施工。
（8）认真如实做好施工原始记录，为施工检验和竣工验收打好基础。
（9）积极配合监理工程师的