某桥钻孔灌注桩施工方案.doc

咸宁至通山高速公路
第二合同段（YK8+070——K32+040)

某桥钻孔灌注桩施工方案

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审批:

中交股份咸通高速公路项目第二分部
二〇一一年四月十日

目 录
第一章 工程概况 1
一、工程概况 1
二、桩基概况 1
三、工程地质 1
第二章 施工准备 2
一、施工场地 2
二、施工便道及施工用水 2
三、施工用电 2
四、技术准备 2
五、 资源配备 2
1.人员设置及岗位职责 2
2.进场人员一览表 3
3.进场设备一览表 3
第三章 施工程序及施工方法 5
一、施工工艺图 5
二、主要施工方法 5
（1）施工准备 5
（2）、钻机钻孔 6
（3）清孔 7
（4）检孔 8
（5）钢筋骨架的制作和安装 8
（6）设立导管 9
（7）原材料 10
（8）水下混凝土灌注 10
（9）桩基检测 12
三、成品保护 12
四、特殊工况及防治措施 12
五、要注意的质量问题 13
六、安全注意事项 15
第四章 质量保证措施 17
一、质量要求及目标 17
二、质量保证体系结构图 17
三﹑质量保证体系框图 18
四、结构材料的质量控制 19
五﹑施工过程质量控制 20
六、施工质量控制 21
七、质量技术措施 22
第五章 安全保证措施 23
一、安全保证体系框图 23
二、安全总目标 23
三、安全生产管理 23
四、安全生产制度 24
五、安全生产措施 24
六、施工中常见事故的应急救援程序 25
第六章 施工进度计划及工期保证措施 27
一、工期计划 27
二、施工组织安排 27
三、工期目标 27
四、工期保证制度 27
第七章 现场文明环保及夜间施工保证措施 28
一、现场文明施工保证措施 28
二、环保及夜间施工保证措施 28
第八章 雨季施工措施 29

第一章 工程概况
一、工程概况
某桥中心桩号为K10+007.5，桥梁轴线整体走向方位角为120°，左右幅均52跨。桥址所在地隶属咸宁市横沟桥镇颜家湾附近，桥址所在位置离省道208约1.1Km，附近有乡村通道，交通较为便利。本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=16000m的凸形竖曲线上。本桥在第2跨处跨越永安东路，在第22跨处跨越青龙路，在第42跨处跨越省道208，净空均不得小于5.2米。
二、桩基概况
本桥桩基共216根，直径φ1.2m、φ1.3 m、φ1.5m、φ1.8m,桩长12 m～30m，桩基础按端承桩设计，单桩帽梁底设计轴力为3000～4500KN，桩顶反力按4000～8000KN设计，桩身混凝土等级为C30，桩底沉渣厚度不大于5cm。钢筋采用HPB235、HRB335钢筋，钢筋接头均采用搭接焊接头，所有接头必须按规范要求错开。
三、工程地质
本桥桥址区属于冲洪积垄岗地貌，海拔一般为45.5～69.7米，相对高差24.2米左右，线路区微地貌为村庄、鱼塘、水渠，附近种有作物。根据勘察资料，桥址区覆盖层主要为第四系更新统冲洪积成因的含砾粘土，局部含少许第四系全新统冲积成因的人工素填土，下伏基岩属上白垩-下第三系的砾岩、含砾砂岩。项目区在大地构造位置上属扬子准地台下扬子台坪与幕阜山台拗两个二级构造单元的交接部位，桥址区构造上位于咸宁—横沟桥凹陷盆地，第四系覆盖层发育，下伏为上白垩-下第三系红色陆相盆地堆积地层，未见有影响桥梁建设的断裂构造。桥址区地表水主要赋存于鱼塘、水渠中，接受大气降雨补给，受季节影响较大。地下水主要为第四系松散沉积物孔隙水和基岩裂隙水，地下水位埋深0.5～8.3米。水质分析成果表明，地表水和地下水对混凝土无腐蚀性，对钢筋有弱腐蚀性。
第二章 施工准备
一、施工场地
开钻前桩基场地已经完成清表及场地平整，各项临时设施，如便道、照明、动力、安全设施准备就绪。
二、施工便道及施工用水
本桥采用永安东路、青龙路、省道208作为进场便道，在桥位范围内已修筑好施工便道，施工用水就近采取水塘水。
三、施工用电
施工用电采用两台630KW和三台200KW柴油发电机，用电缆铺设至桥位施工现场，供钻机、抽水、照明、灌注混凝土等施工使用。为保证用电的安全，另外配备两台60KW柴油发电机及一台200KW柴油发电机以备用。
四、技术准备
1、某桥桩基的地质资料和水文资料；
2、设计施工图纸和图纸会审纪要；
3、已完成基桩（GPS点、导线点、水准点）复测，并报监理工程师确认；
4、办理有关施工报验的相关手续；
5、召开技术安全交底会议向参加施工的全体人员进行交底。
五、 资源配备
本工程实行项目法施工管理，派遣实践经验丰富和管理水平高的人员担任桩基施工主要负责人。在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程的工期、质量、安全、成本等实施计划。组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。施工人员均挑选有丰富施工经验和劳动技能的作业工人，挑选技术过硬、思想素质好的工人带班。
1.人员设置及岗位职责
项目负责人：负责全面指挥工作，联系、指挥、安排。
技术负责人：负责现场技术工作，处理技术问题，确定技术方案，检查方案实施。
安全员：负责现场安全设施，制定安全制度，检查安全情况。
质检员：负责现场质量检查。
施工员：负责现场生产工作，带领班组保安全、保质量，完成生产任务。
资料员：负责整理、编写工程资料，做好现场统计工作和签证。
测量员：负责桩基放样，复核护筒平面位置、高程工作，收集施工及报验资料。
施工班组包括：钻孔班、水平运输班、混凝土班、钢筋班、起重机班、测量班、电工班、检修班。
2.进场人员一览表
姓名
拟承担岗位
职称
工作年限
备注

项目经理
工程师
10年

技术负责人
工程师
15年

测量
工程师
16年

测量
技术员
1年

测量
技术员
1年

质检
工程师
15年

资料
技术员
3年

实验
技术员
5年

电气
技术员
15年

安全
政工师
37年

施工

10年

工长

8年

3.进场设备一览表

序号
设备名称
规格型号
数量

备注
1
冲击钻机

16

2
挖掘机
PC200
3

3
发电机
630kw
2

4
发电机
200kw
4

5
发电机
60kw
2

6
导管
30cm
4

7
潜水泵
40m
8

8
泥浆泵
40m
8

9
电焊机
300A
12

10
切割机
3KW
6

11
平板运输车

2

12
全站仪
拓普康
1

13
精密水准仪
DS3
2

14
汽车吊
25t
2

第三章 施工程序及施工方法
一、施工工艺图
放线定桩及高程→钻机就位→安设护筒→冲击成孔→第一次清孔→测孔深，成孔直径、倾斜度等检查→下钢筋笼→安装导管及储料斗→第二次清孔，测沉渣→灌注水下混凝土→拆卸导管→拔护筒
二、主要施工方法
（1）施工准备
① 修筑便道、平台：沿桥向设置一条施工便道，满足大型机械通行和至少25t吊车的停放和使用，便道能够通往墩台位置处。每个墩位设一工作平台，必须满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求及混凝土运送要求。
② 测量放线定桩位：先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，并用护桩引到护筒上和平台上，以作就位和复核之用。钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm，并用“＋字线”定位。对原地面平整后钻机进入工地进行钻孔施工。施工前设置泥浆池、沉淀池，按照设计要求测设桩位。桩孔定位后报驻地监理工程师复核确认。
③ 护筒的埋设：普通作业场合或中小孔径条件下护筒一般用厚8mm钢板制作，复杂地质或大孔径条件下应用厚度不小于12mm钢板卷制，并在护筒上下端和接头外侧焊加劲筋，以增加其刚度。护筒内径比桩径大20～40cm，顶部应设置护筒盖。护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。护筒顶高出地面高度30cm以上，且高出施工水位1.5-2m；以防杂物、地面水流入井孔内。在护筒外侧四周以及下部50cm范围内夯填粘土，以防钻进过程中造成塌孔。
④ 泥浆的制备：钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配制而成。选用材料的塑性指数应大于15，小于0.05mm的粘粒含量应大于50％，胶体率不低于95％，含砂率不大于4％，造浆能力不低于2.5L/kg的良好制浆粘土。并根据规范对泥浆的各项性能指标进行测定。
⑤ 泥浆：钻孔采用泥浆护壁，泥浆的作用就是护壁、排渣作用。泥浆采用膨润土或高液限粘土造浆。一般情况下，在粘土地钻孔泥浆比重在1.05～1.2之间。在粗砂层、砂礓层和砾石层，泥浆比重为1.15～1.2左右泥浆的效果较好。反之，很难排出钻渣，还可能引起塌孔，严重影响钻进速度。钻进过程中，泥浆始终高出孔外或地下水位1.0～1.5m，并随时检查泥浆相对密度、粘度、胶体率、失水率和酸碱度并使之满足技术规范的要求。
开孔时，制浆采用直接在护筒内钻锥搅拌的方法。制备泥浆时粘土选择水化快、造浆能力强的、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土。制浆之前应先把粘土打碎，使其在搅拌时易于成浆，缩短搅拌的时间，提高泥浆的质量。粘土的用量可以根据需要控制。用正循环回转钻进时，对泥浆的质量要求很高，要严格控制。
泥浆系统采用就地挖泥浆池的方法进行施工。为了方便钻孔桩灌注混凝土，设置临时蓄浆池。临时蓄浆池设在桥位靠近小坝的位置，在钻孔桩灌注过程中，将废泥浆临时存放到蓄浆池内。当泥浆池内沉渣淤积到一定程度后，利用砂石泵排至临时蓄浆池内。
钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时做相应调整并满足规范要求。根据孔位地质的柱状图，确定在不同土层中钻进应采用的泥浆性能指标，并通过试验孔分析泥浆性能的适应情况，确定泥浆使用方案做为施工依据泥浆指标控制坚持分地层控制的原则，在钻孔过程中要经常捞取钻孔中土样，和设计部门提供的地质资料相比照，根据不同的地层，采用不同的泥浆指标。
（2）、钻机钻孔
① 钻机就位前，对主要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。钻机就位后，用垫木做机座，底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕24h后再开钻。
②在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高于地下水位以上1.5～2.0m并低于护筒顶面0.3m,在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。
③开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，直至孔深达护筒下3～4m后，方可转入正常钻进，钻进过程中及时排除钻渣，经常检查泥浆的主要指数。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
④ 冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况等，预防发生安全质量事故。机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到底孔后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志。
⑤ 钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
⑥ 在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。同时经常检查泥浆的各项指标。在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进。
⑦在地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
⑧ 及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，及时对孔内地质情况进行核实，并报设计单位和监理单位进行现场确认。确认后用测绳对孔深、用检孔器对孔径和倾斜率、用全站仪对孔位等项进行检查，经自检合格后填写终孔检查证，并经驻地监理工程师检查认可后，立即进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作
（3）清孔
① 钻孔达到设计要求深度后，应采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。
清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续冲击，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
泥浆性能指标：含砂率小于2％、相对密度1.03～1.1，粘度17～20Pa.s，胶体率大于98％。
② 清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位1.5～2.0m以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。
③ 不得用加深孔深来代替清孔。
④ 清孔后灌注前，孔底沉渣厚度不大于5cm。
（4）检孔
钻孔至设计标高后，孔底沉碴厚度用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。孔径控制主要采用“检孔器”。采用检孔器（按规范要求，直径大于对应钢筋笼10cm,长度为对应钢筋笼外径4～6倍）检验桩基的孔径，如检孔器能顺利通过，则认为孔径合格。各种成孔检查项目的检测方法、数值、频率都必须满足现行技术规范要求及其他法定标准的要求合格后清孔。
清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。清孔后对桩底沉碴厚度进行检测，同时检查泥浆的各项指标，合格后安放钢筋笼。
（5）钢筋骨架的制作和安装
① 钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场一次整体制作，骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注混凝土时不致变形。制好后的钢筋骨架必须平整垫放。制作时每隔1～2ｍ设置临时十字加劲撑，以防变形。为增加钢筋笼强度，主筋与箍筋结点处全部采用点焊。钢筋在纵向采用单面搭接焊，搭接长度10d，焊缝饱满，上下纵筋于一直线上，同一截面上的钢筋接头不超过总面积的50%。骨架制作方法可用卡板、箍筋成形法。
② 每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
③ 第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加筋箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
④在骨架主筋外侧，将Φ12钢筋耳环焊接在骨架主筋上，以控制保护层。钢筋笼保护层，必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎混凝土圆饼形垫块，混凝土垫块半径应大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
⑤ Ⅱ级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。
使用机械套管的镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：
a．螺纹套筒的长度应符合规范要求，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证明规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；
b.钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部垂直。
c.机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则重新调整，以确保钢筋连接质量。
d.丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。
⑥钢筋笼利用25T吊车吊装入孔。钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。在骨架下端拴挂混凝土块或加长数根主筋，以防浇注混凝土时骨架上浮，钢筋上端伸出至少6根加长主筋焊接固定在地面护筒上，防止掉笼或浮笼。钢筋骨架应及时准确地就位，待混凝土浇注完毕并初凝后方可解除固定设施。
（6）设立导管
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。水下砼灌注采用直径300mm的钢导管，每节长3m，底节长5m，配以0.5m及1m调整管节，导管采用螺旋连接套连接，不同套导管之间不能混用。每套导管在初次沉放前应试拼，并经试压，确保不漏水。试拼后的导管要逐一标号，现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。导管内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。导管总数应配备10%左右的备用导管，其中还应准备有多节长度各异的短管，其中最少两节0.5米的导管，有利于控制导管口离孔底的距离，同时也方便拔管时，合理掌握导管的拆卸长度。导管在使用前先进行试拼并做水密、承压和接头抗拉试验。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管可预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。要仔细检查，变形的和磨损严重的不得使用。现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡住钢筋骨架和碰撞孔壁。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。每节导管的沉放和拆卸要有明确的记录，责任到人。导管下口至孔底距离应为0.25～0.4m。首批灌注砼的数量要满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底间隙的需要，首批砼灌注时将隔水球栓剪落。封底后导管埋入砼中的深度始终控制在2～6m之间，边灌注边提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。
（7）原材料
钻孔桩采用强度为C30的水下混凝土灌注，水泥为业主指定品牌和标号水泥，集料为连续级配，砂为符合设计及规范的机制砂。混凝土塌落度控制在180～220mm。
（8）水下混凝土灌注
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，探测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，再次清孔。清孔完成后，孔底沉渣应严格控制在设计要求以内，泥浆指标合格（泥浆相对密度：1.03～1.1；粘度：17～22Pa•s；含砂率：<2﹪），并应立即进行检查验收。检查验收合格后，应立即灌注水下混凝土，以免渣土重新沉淀，造成沉渣过厚而影响桩的承载力。
砼由拌和站集中拌制。拟采用两台HZS—60型混凝土拌和站拌和，6辆搅拌运输车运送砼。混凝土灌注时，一台200KW发电机备用。测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由技术人员用2个测锤测深并相互对照，防止误测。导管埋入砼中的深度一般控制在2～6m范围之内。每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应不小于2m。刚开盘时，埋深适当加大，但不宜超过8m。
首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理；
后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。
在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管出口经常埋入混凝土中的长度不小于2.0m，且不得大于6.0m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在承台施工前凿除，桩头应无松散层。终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参与砼受力而影响二者之间的握裹力。
在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，适当提高灌注漏斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在1～2米范围内上下移动，桩顶超灌1米左右的混凝土。为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时进行超灌混凝土的挖除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得扰动。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落度采用18cm～22cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度，严防把导管底端提出混凝土面。
在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注6m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，作为对日后发现有问题的桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。
（9）桩基检测
桩基混凝土达到一定强度后，采用超声波无损伤的方法对桩进行检测，必要时沿桩长钻取大于70cm直径的芯样检测。为保护桩头不致压坏，桩头顶面下0.5m～1.0m范围内加密箍筋。
三、成品保护
1、已钻好的桩孔报验合格后及时放入钢筋笼灌注混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔要随钻、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
2、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁并牢固确定其位置，防止上浮。
3、桩孔混凝土灌注完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
4、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压桩头，弯折钢筋。
5、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜，并应检查每根桩的纵横水平偏差。
6、在钻机安装、钢筋笼运输及混凝土灌注时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。
四、特殊工况及防治措施

名称、现象
防治措施
孔壁坍塌；钻机倾斜
护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，护筒直径应大于设计孔径20-40cm，护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。钻机架必须安放水平、稳定、支撑良好。
缩孔
根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要经常扫孔。经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。
钻头在钻孔内无法运转
采用上下轻微提动钻头，使钻头转动，以便提起。下钻时不可太猛，对钻头补焊时，要保证尺寸与孔径配套。在钻进到不同的地层时,应采用不同的速度。
桩位偏斜
钻机架水平、稳定，钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上， 对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。
五、要注意的质量问题
1、 孔位偏斜：
1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平，钻机架要稳定。
2）应使钻机钻杆和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动。
3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。
4）要经常对钻杆及筒钻进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整，对尺寸无法满足设计尺寸的钻头刃脚进行修整。
5）由于钻机在安装时没有支撑好，以及桩孔地质构造不均匀等原因，从而引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏斜孔，在钻孔过程中发现偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。
2、井壁坍塌：因地质情况较差造成井壁坍塌。预防此类缺陷，应该加大泥浆稠度，选用较好的早强材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度，成孔后及时灌注混凝土。
3、缩颈：在钻孔过程中，由于钻刃磨损或焊补不及时，再或软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压。当出现缩孔时，可用钻头反复反转扫孔，直到满足设计桩径为止。
4、桩底沉渣量过多：由于清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起。清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。将孔底残留的沉渣清理干净，清孔后还须换浆，并能确保在换浆完毕后到灌注这段时间内，孔底不产生或少产生沉淀物的泥浆。
5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在灌注混凝土前一定要做好操作技术交底，严格按照设计配合比拌制混凝土，准确计算灌注首批混凝土数量，灌注过程要注意保持孔内水头，控制好导管埋深。
6、防止钢筋笼扭曲变形：
1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。
2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。
3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强箍筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放人桩孔中，保持骨架完好。
7、防止出现灌注水下混凝土时断桩现象
1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
3）混凝土的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管。
4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
5）在提升导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。
8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
六、安全注意事项
（1）钻机作业区域应平整，必须采取安全防护措施，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。在进行钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。钻机应设工程标示牌，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长及桩底高程等，施工中并做好详细记录，保留好渣样。
（2）禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场。所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立防护设施和安全指令标志，制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆应及时外运，废弃后应回填处理，防止人员落入池内。
（3）沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置应选择在征地线以内，且不得影响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。
（4）对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。
第四章 质量保证措施
一、质量要求及目标
1、 桩孔位中心位置允许偏差50mm；
2、 桩孔径不小于设计；
3、 桩的垂直度偏差小于1%；
4、 孔底沉渣厚度不大于5cm；
5、 孔深不小于设计；
6、 全部桩基一次性验收合格；
二、质量保证体系结构图
工区负责人

桩基施工一队
下部结构施工队
桩基施工队
梁板预制施工队
桩基施工队
桥面系施工队
桩基施工队
桥 梁 工 区
测 量 组
工 程 部
试 验 室
工 程 部
综合办公室

财 务 部
工 程 部
物资装备部
工 程 部
工安全监察部
程 部
工 程 部
施工队长
现场负责人

经 营 部
工 程 部

桩基施工二队
预制空心板施工队

三﹑质量保证体系框图

质量保证体系
组织保证
施工技术咨询组
材质测设检查组
工程测量、放线复测组
物质管理组
工程质量检查组
施工准备阶段
挑选组织施工技术人员、技术
进度计划交底、指定实施性
施工组织设计
工程原材料检测
施工机械性能、质量控制
施工现场及环境质量控制
技术、质量要求交底
施工工艺质量控制
全部及分项工程质量控制
施工阶段段
工程质量自检
工序衔接质量控制
竣工质量自检、编制竣工文件
交工验收、业主签发交工证书
竣工阶段
质量不合格者返工
质量有缺陷补修
项目经理质量责任制
技术负责人质量责任制
质检工程师质量责任制
工程队长质量责任制
工班长质量责任制
操作人员质量责任制
质量缺陷
设计文件复核制
技术交底制
质量责任制
工程质量签证制
事故报告处理制
制度保证
工作保证

四、结构材料的质量控制
物资部根据工程部编制的材料请购计划和技术要求制定材料采购计划，并按《产品采购控制程序》要求对结构材料供方进行调查和评定，并按《产品的监视物质部根据工程部编制的材料请购计划和技术要求制定材料采购计划，并按《产品采购控制程序》要求对结构材料供方进行调查和评定，并按《产品的监视和测量控制程序》要求进行监测，以确保工程用原材料的质量满足规定的要求。

五﹑施工过程质量控制

六、施工质量控制
1、设立质量管理点
对工程主要部位，影响质量的关键工序或材料作为重点控制对象，即以质量管理点加以控制管理。施工前按设计要求、规范、标准等制定相应的技术措施、检查手段、工具、方法，并制定成文件。
2、施工中严格按照下图所示的质量监督检查程序搞好工程质量的自检、互检和监督检查：

3、测量基线、水准点、隐蔽工程的检查验收
基线、水准点在自检、复查验收合格的基础上，经测量工程师检查合格后报请业主代表和监理工程师复核确认，经监理工程师检查确认后方能开始后续工序的施工。
隐蔽工程在质量自检合格的基础上报请业主代表和监理工程师检查验收，经检验签认后，方能进行下一工序的施工。
七、质量技术措施
1、钻孔前复核测量基线、水准点及桩位，钻孔过程中应不断检查孔的中心及直径，做好施工记录，并随时观察土质变化，对照复核地质报告，出入较大时要与勘察、设计单位联系，当遇流砂、淤泥等不利土层，应会同有关单位采取处理措施。
2、在钻孔灌注桩钻孔过程中，应保持护筒中泥浆施工液位一定高度，形成1～2m液位差，以保护孔壁免于坍塌。钻孔灌注桩的护筒内径的大小，与钻机在钻孔时在孔内摆动程度有关，护筒内径大小要求比桩径大20～40cm。 钻孔灌注水下混凝土时，导管埋置深度，一般宜控制在2～6m。
3、桩保护层厚度为60mm，钢筋笼外侧须设混凝土垫块或采用其他有效措施，确保保护层厚度。
4、所有钢材均要有质保书，并按有关规定取样复试，合格后方可使用。
5、钢筋笼制作人员必须持证上岗，严格按设计要求制作，主筋双面搭焊长度为5d，焊接饱满、焊条选用及接头位置错开符合设计及规范要求。
6、钻至桩身相应设计标高后，应会同有关质检人员共同鉴定验收，孔底沉渣厚度严格要求不大于设计规定。
7、混凝土灌注到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高50～70mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
第五章 安全保证措施
一、安全保证体系框图
在本工程施工中，成立以工区现场负责人为核心，以技术负责人、专职安全监察员为骨干的安全检查小组，明确现场负责人为工程安全的第一责任人。本工程安全保证体系如下：
工区负责人

现场负责人
项目总工

项目技术负责人

专职安全监察员

各工区及班组安全员

二、安全总目标
确保在钻孔灌注桩桩基施工过程中不发生任何安全事故。坚持 “安全第一，预防为主”的方针，严格执行国务院、部、省、市的安全法规、规范，搞好安全教育与培训，强化员工的安全意识；保证安全专管人员的权威性，保证合理的安全投入，从制度上、组织上、技术上、投入上多管齐下，狠抓施工安全管理。
三、安全生产管理
1、现场成立安全生产领导小组，由工区负责人、现场负责人、安全员、施工员、班组长组成，实行岗位责任制。工区负责人为安全生产唯一责任人，现场负责人为安全生产技术负责人，安全员负责本工程安全生产日常的监督管理工作，施工员为所管辖的职责范围安全生产直接责任人，班组长为班组的安全生产责任人。各司其职，层层落实。坚持贯彻“安全第一，预防为主”的方针，把安全生产工作摆在日常工作首位，定期研究和解决安全和生产中存在的问题。
2、安全员每天必须在工地巡视检查质量、安全，如发现问题要及时向班组工人提出整改，并复查整改情况。
四、安全生产制度
1、实行安全技术交底制度。工程开工前，随同施工组织设计，向参加施工的人员认真进行安全技术措施的交底；每个单项工程开始前，交待单项工程的安全技术措施；实行逐级安全技术交底制，开工前由安全技术负责人向全体施工人员进行交底，班组长每天向工人进行施工要求、作业环境的安全交底。
2、建立班前安全制度，检查本班组当天的工作范围，若发现存在隐患要及时整改，如有本班组排除不了的隐患，应立即通知领导派人处理，严禁违章冒险作业。
3、坚持定期和不定期相结合的安