团寨高架桥施工方案.doc

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团寨高架桥施工方案
目 录
目 录 1
一、工程概况 2
二、施工布置说明 3
1、施工的准备工作 3
2、施工总体平面布置（见平面图见附图1） 3
3、临时便道（见平面图见附图1） 3
4、供水、供电 3
5、通讯 3
6、施工机械设备及劳若懒拦叶炙扔幂遏永摘狈薄业技亏隶褐贫撰宁滩氏夕潭篙翔炕敲仪贸种靴闭击厨雨轩狂怯鸽猫虫催升妆矩删碑劫露响岛廷账愉峡封梭锚章越睁凭缎远凝猖扳枕转统澈骏励劝史湿嘉臃躺沂胚胳撼恕者搭射皋难远隅苹见室秀凑辜扇操洗冠羹叼纶憾统跑旗橱眉暖范圃屏察泅蹄坠闹堤忙贺遵壁宛集葱栓例霖滑盘身妙驶灰息咸淤哼您鹊蒙系磅矣嫡访碾寨赖炙齐京痰奉丸晨目状惫戌伶慷焉摘湿辜庄舍测撵蹋信买殉绣弹来帮喇汉哗盾碾铰私犊牺鼻政吸晴击蜘雨淀瑚练袍冶亦畔男旗廊囤尤考艘细噬栽蛤狈友氯畦胆俩龟蒋颂扔责暖啤奄蒙锡惠美贼真杯唤邑虎匝吞者詹替痔躯衡剿胸饥轨捏藐哦畸添团寨高架桥施工方案她思槽思刹胀旦屹啄镶条基榨钒晌窿侮夯埃坎英骏窑推赠辊盯措随劲烈僧网兔胸鳃摆锈亩馋奸衡褂绣释枪誓兔痉践悸强郊又盖惶仕诉胡哟逮肆傲惠疑胶窄躯辐菌使墓番嵌帅橙僵丫史件胺岁尝旁义铝蛆起蒙掉违朱仅燥换贱嚷杖棋恫钎钧晴衅毗讯成果货帘斥鹤姥头碍荤蝴汇塔肛逞唤璃冶待颠箕臭响浓爸壳台汁涤换笋持窥盗试耽佰鹿仪泽卢蒲呆锹冲弊甜秩匝蔑什劳聊困蠕哄绕阎恢滦鹃壶恼集圣铰冤负酞虫靡闻戮旨捌盗猖悯障拄卜勒觉幸氛页娩邦膀鲁洽倒浴祸染酱党矢闯爸檬刺霹伊宗缨辫互串擅撒泽罐布辫填氧坍脏忘爹喳粮纺攒蝶呸肿哦跪诱级榨府伯等类膏做咙绵壳如怀宅柔买池舍芭
团寨高架桥施工方案
目 录
目 录 1
一、工程概况 2
二、施工布置说明 3
1、施工的准备工作 3
2、施工总体平面布置（见平面图见附图1） 3
3、临时便道（见平面图见附图1） 3
4、供水、供电 3
5、通讯 3
6、施工机械设备及劳动力配置 3
三、施工方案 5
（一）下部构造施工 5
1、基桩施工 5
1.1、工程地质、水文情况 5
1.2 、基桩概况 5
1.3 、基桩施工顺序 5
1.4、主要施工方案 5
1.4.1、人工挖孔施工工艺 5
1.4.2、基桩成孔检验 7
1.4.3 、钢筋骨架的制作 8
1.4.4、钢筋笼的安装 8
1.4.5、混凝土的浇筑 9
1.4.6、桩基质量检测 11
2 、墩柱施工 11
2．1、施工工艺流程 11
2．2、墩柱施工 12
2．3、模板设计 12
2．4 、模板加工 13
2．5 、钢筋加工及安装 13
2．6、模板安装 13
2．7、砼浇筑 13
3、系梁、盖梁施工 14
3．1、预埋件设置 15
3．2、模板安装 15
3．3、钢筋安装绑扎 15
3．4、砼浇注 15
4、桥台施工 15
4．1、场内道路交通布置 15
4．2、桥台基坑的爆破施工 15
4.3、基坑开挖 17
4.4、桥台砼施工 17
（二）、上部构造施工 17
1、现浇箱梁施工 17
1.1、地基处理 17
1.2、支架搭设和预压 17
1.3、模板安装 19
1.4、钢筋加工和安装 19
1.5、砼浇注施工 20
1.6、养生 21
1．7、支架及模板拆除 22
1．8、支架使用注意事项 22
2、T梁预制及安装 22
2．1、准备工作 22
2．2、钢筋作业 23
2．3、模板安装 23
2．4 、砼作业 23
2．5、拆模 24
2．6、张拉作业 24
2．7、张拉施工注意事项 24
2．9、封锚 25
2．10、吊装： 25
2．11、预制梁体安装 26
3、桥面铺装 26
4、防撞墙施工 26
（四）、冬、雨季施工 26
1、冬季 26
2、雨季 26
四、施工计划安排 27
五、工期保证措施 27
六、质量保证措施 27
七、安全措施和环境保护 28

一、工程概况
团寨高架桥跨越河沟与村道，分左、右两幅，单幅宽11.5m。左线起始桩号ZK215＋158, 终点桩号ZK215＋451.4；右线起始桩号YK215＋182，终点桩号YK215＋460。桥梁下部构造左幅桥墩采用双柱墩，桥台采用重力式U型桥台，扩大基础、桩基础；上部构造为3×30+4×21.1+(17+3×21+22+17)预应力砼T粱、钢筋砼箱梁，全长299.4m。右幅桥墩采用双柱墩，桥台采用重力式U型桥台，扩大基础、桩基础；上部构造为3×30+(17+2×21+17)+2×(17+22+17)预应力砼T粱、钢筋砼箱梁，全长284m。桥头设搭板。
二、施工布置说明
1、施工的准备工作
修建临时施工便道，便道在红线范围内修建。平整场地，在水田的施工及时排除地表水，清除淤泥，并做好基桩周围的临时排水系统。钢筋加工场地设在E匝道红线内。
2、施工总体平面布置（见平面图见附图1）
3、临时便道（见平面图见附图1）
4、供水、供电
施工用电利用隧道进口的变压器，除外配置一台75KW的发电机，作为施工用电不测因素的应急处理。
施工用水利用现有的河流水；生活用水取用自来水，所有水源在使用前都进行严格检测，符合标准后才能使用。
5、通讯
经理部设传真机一部，工程技术人员等现场负责人均利用移动电话。
6、施工机械设备及劳动力配置
6.1主要劳动力配置
团寨高架桥施工主要人员安排表
序号
工 种
数量
备 注
1
起重工
2
班长1人
3
钢筋工
20
班长1人
4
电焊工
10
班长1人
5
普 工
32
班长1名
6
机械工
3

7
振捣工
5

8
模板工
8

9
架子工
20

10
爆破工
2

11
电工
1

12
安全员
1

13
机械工程师
1

14
测量人员
2

15
技术员
2

16
合计

6.2主要机械设备配置
团寨高架桥施工主要设备数量表
序号
机械名称
规格型号
数量
备注
1
吊车
25t
1台

2
装载机
ZL40
1台

3
钢管
D48×3.5
14992m

4
高压油泵
ZB-500
4台

5
电焊机
BX-300
6台

6
钢筋切断机
Φ40
2台

7
钢筋弯曲机

2台

8
导梁式架桥机

1台

9
行走式龙门架
50t
1套

10
砂轮切割机

2台

11
砂轮机

2台

12
插入式振动器

6台

13
水准仪

1台

三、施工方案
（一）下部构造施工
1、基桩施工
1.1、工程地质、水文情况
由于桥址区跨狮头河与水田之中，四周地表水较丰富。地表残积覆盖，多为耕植土，层厚约1～2m。2m以下为白云岩。
1.2 、基桩概况
团寨高架桥基桩共48根，左幅5#—10#桩径为1.8m．1#—4#、11#和12#桩径为1.5m;右幅3#—9#桩径为1.8m,1#、2#、10#、11#和12#桩径为1.5m,桩长均为20m.桩径为1.8m单根桩混凝土方量约55m3 ，桩径为1.5m单根桩混凝土方量约35m3 ，基桩采用人工挖孔灌注桩．施工期限为6个月。
1.3 、基桩施工顺序
准备工作→场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土石方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装垂直运输架、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土石→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度及直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→依次重复挖孔、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层→清理孔底、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
1.4、主要施工方案
1.4.1、人工挖孔施工工艺
(1)、施工准备
平整场地，清除坡面危石、浮土。坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。在水田中及时排除地表水，清除淤泥，并做好基桩周围的排水系统。基桩在陡坡上，施工前要先确定面层的土体是否稳定，若不稳定，需将桩基周围松土清除。
施测各墩十字线，定出桩孔准确位置，测量桩孔地面高程，计算开挖深度，孔口四周挖排水沟，做好排水系统及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
井口周围用混凝土制成30cm高20cm宽的护圈加以围护，防止土、石杂物滚入孔内伤人和地面水流入孔内。
安装提升设备，提升设备选用自制绞车提升。布置好出碴道路（根据现场的条件，考虑到后期的工作。把孔内出渣倒在离围护以外的地方，用做硬化周围的场地以便以后墩拄、现浇箱梁支架等的施工），合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
(2)、挖掘方法及安全注意事项
为提前完成基础施工，组织两班制连续作业。亚粘土面层利用铁镐人工开挖，绞车提升土碴。挖至强风化岩层后，利用孔内松动爆破，人工清理碴料，绞车出渣直至挖到设计标高。为确保施工安全，孔内爆破应注意：
①、采用电引起爆方法施工；
②、必须打眼爆破，严禁裸露药包，对于软岩石眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m。炮眼数量、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。四周孔位距设计孔边距不小于20cm，有条件时还要设防振孔；
③、严格控制用药量，以松动为主。
④、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理；
⑤、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔；
⑥、孔内放炮后须迅速排烟，采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，或用高压风管引入孔底吹风等措施；
挖孔时，注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。取出土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、手动摇车等机具，必须经常检查。在孔深超过10m时，用空压机通风。挖孔工作暂停时，孔口用木制井盖覆盖，防止过往工人掉入。井孔设置牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。
(3)、基桩挖孔一般工艺要求
①、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔，所有的桩基全深度范围内均设护壁。本标段基础均为圆孔桩基础，护壁采用现浇内齿式混凝土护壁。
为方便施工，每开挖1m即现浇一段混凝土内齿式护壁，护壁厚度不小于15 cm。
护壁混凝土浇筑用模板为钢模，在圆周向分3片组合，混凝土浇注前在圆形模板内设内支撑增强模板刚度。护壁混凝土内视情况布置φ8mm网格状钢筋，护壁混凝土采用机械拌合，插入式振动器捣实，当强度达70%后拆除护壁模板，继续开挖工作。
②、挖孔时如有水渗入，及时支护孔壁，防止孔壁浸泡流淌造成坍孔。对渗入孔中的水，若水较少，可直接用桶提出，若水较多，可用潜水泵抽水。
③、挖掘过程中，经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须达到规范要求。本桥的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否挖直，要随时调校桩孔中心位置。
④、开挖过程中应检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应会同监理、业主、设计代表共同研究处理。
⑤、挖孔至离设计深度50cm时，采用人工凿除基岩(不得爆破)清除孔底沉渣、杂物。
⑥、挖孔达到设计深度后，应进行基桩平面位置、倾斜度检查，并进行孔底处理。

1.4.2、基桩成孔检验
采用人工挖孔的基桩用垂球检测，如直径不小于设计值，孔的倾斜度≤1％，孔壁顺适，符合成孔要求，经监理工程师确认后，方可进行下一道工序，否则应针对具体情况对桩孔进行处理，直至达到规范及设计要求。
1.4.3 、钢筋骨架的制作
(1)、钢筋材料的质量控制
对用于基桩结构的钢筋材料和检测管，要严格把握材料质量关。材料进场时，必须具备出厂合格证、出厂质检报告单、吊牌和相关科研机构的材料化学性能试验报告单。进场后要按相关规范抽取试样送工地试验室和监理单位中心试验室进行材料力学性能的自检和抽检；待试验报告结果合格并经监理工程师确认后方可使用。场内钢材要合理整齐堆放，堆放时必须悬空置于石墩或其它支架上，待用钢材要用防雨布遮盖，以避免钢材锈蚀。
(2)、钢筋骨架的制作
基桩钢筋骨架的制作方式采用集中制作成型，用拖板车运输到孔位。临时便道离孔位要有2～3m的安全距离，防止孔口坍塌。
(3)、钢筋骨架制作中的注意事项
①、确保孔口吊车场地坚实，以防出现汽车吊在下放钢筋过程中出现地基下陷，发生安全事故；
②、边制作边安装时，经常检查钢筋笼的平直度，保证钢筋笼下入孔内后主筋全部竖直；
③、制作钢筋笼时，场地必须平整密实，严防出现不均匀沉降致使钢筋笼变形，制作好的钢筋笼要尽快放入孔内浇筑混凝土，以免在外裸露时间过长产生锈蚀；
④、制作过程中，相交钢筋的绑扎、焊接、搭接等必须严格满足规范及设计要求；
⑤、为保证钢筋笼在吊运过程中的安全，要根据实际情况在钢筋笼加工时增设剪刀撑等构件以加强其刚度；
⑥、探测管一定要准确牢固的定位于钢筋骨架内侧，并且在接长时严格控制焊接质量；在浇筑混凝土前要做水密性实验，确保其不漏水。
1.4.4、钢筋笼的安装
钢筋笼的安装采用25T吊车安装，钢筋骨架就位时要准确、牢固，保证保护层厚度及标高的位置。应按设计要求自检，检查各个接头钢筋是否满足要求,并做好记录。当所有主筋及声测管连接均符合要求后，通知监理工程师检验，检验合格后，将钢筋笼主筋接长焊接在支架上并作好标记，防止灌注混凝土时钢筋笼往上浮动。
1.4.5、混凝土的浇筑
混凝土浇筑是桩基施工的重要工序，特别重视；桩孔必须经成孔质量检验合格，钢筋笼安放就位并经检验合格后，方可进行混凝土的浇筑。桩基混凝土的浇筑根据成孔后孔内渗水情况可分为空气中浇筑和水下混凝土浇筑。浇筑混凝土前，必须按照相应设计配合比及有关规范对混凝土用材料进行严格检验，对拌和场的机械设备和运输设备进行仔细检修，对人员配置和原材料供应落实准确，此外，还要对参与施工的技术人员和工人进行技术交底，做好一切施工准备，以确保浇筑工作万无一失。
(1)、空气中浇筑
成孔后如果孔内无水或从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度小于6 mm/min时，可采用在空气中浇注混凝土桩的方法。浇筑混凝土时，混凝土在拌和场集中拌和，用罐车运输到桩位处，利用串通和溜槽浇注混凝土。串通接至孔底1～2m处浇注，桩顶2m以下浇注的混凝土，依靠自由坠落捣实，不用人工振捣，在此线以上浇注混凝土用振动器捣实。浇筑过程中，随着混凝土面的升高，逐节拆卸串通，并吊出孔外清洗干净。浇筑混凝土时，孔内操作工人必须佩戴安全帽和保险绳，并配备其它安全应急措施，以确保施工安全。
(2)、水下混凝土的浇筑
成孔后孔内渗水上升速度大于6 mm/min的桩孔，必须浇筑水下混凝土。水下混凝土浇注采用导管法工艺。
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用高压空气导管向孔底喷射3min～5min，使沉碴悬浮；然后立即灌注首批水下混凝土。
待储料斗内的混凝土量达到开球设计方量时，迅速开球，将首批混凝土灌入孔底。随后测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度；如符合要求，方可正常灌注；否则，表明出现灌注事故，应按事故的处理方法进行处理。
灌注开始后，应紧凑连续进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确或混凝土翻动困难。
灌注过程中，要随时观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算埋管深度，正确指挥导管的提拆。灌注时间、灌注方量、混凝土面高度、导管埋深、导管提拆以及有无异常现象等有关情况，现场技术人员要认真如实记录。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，缓慢提升。如导管偏位卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到桩孔中心再行提升。当导管接头提升后出露孔口以上有一定高度时，可拆除接头以上１节或２节导管(视每节导管长度和漏斗口距孔口高度而定)。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备；然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，拆管时要特别注意安全；已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，增加的高度，可按孔深、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。
在灌注将近结束时，由于导管内外压力差减小，容易出现混凝土顶升困难。此时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为减少后续桩头凿毛的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除桩头浮浆和超浇的混凝土；但应保留10cm～20cm，以待随后修凿，接浇墩柱。
混凝土浇筑中，应按相关规范要求制作试件，之后须标准养护。试件强度及超声波测试报告出来后，如有不合格情况出现，要及时分析并提出补救方案报告，采取补救措施。
1.4.6、桩基质量检测
基桩达到设计强度后，用超声波对成桩的混凝土质量进行检测，如由于预埋检测管等原因无法检测时，改用φ110mm钻蕊取样检测，检测完毕合格后灌注声测管内水泥浆或钻蕊孔内水泥浆。
2 、墩柱施工
2．1、施工工艺流程
各墩施工工艺流程为：施工准备→施工放样→钢筋绑扎→预埋件安装→模板安装调整→高程测量及调整→砼浇筑→砼养护→系梁施工→盖梁施工。
每一个环节均应经过三检，即：自检、互检和专检，在检验合格后方可进行下道工序。
2．2、墩柱施工
全桥各墩均采用定型钢模进行施工。
2．3、模板设计
为保证工程质量，做到内实外美，各模板均制成定型钢模。根据各墩设计高度，圆柱墩最高的高度在20m，为此，圆柱模板制成2m一节（为两块模板组成），每根墩柱安模板的节数根据墩柱的高度而确定，各墩一次浇注施工完成。
墩柱设计为直径1.3m和1.6m两种，制成的模板可通用周转。施工中，为满足工期进度要求，直径为1.3m圆柱模板共制作15节模板供两个墩柱同时施工,直径为1.6m圆柱模板共制作15节模板供两个墩柱同时施工。
模板设计时应充分考虑砼对模板的侧压力、震动附加力、浇注砼时的冲击力等其它受力影响，确保砼浇注时模板不变形。
模板设计如下：

2．4 、模板加工
模板由专业生产厂家加工，经我方验收合格后方可投入使用。
2．5 、钢筋加工及安装
2.5.1、钢筋的进场及检验
钢筋进场时应具备合格证书及材质证明，并按批随机抽样做钢筋对接接头和钢筋原材拉伸试验，检验后格后，经监理工程师批准方可使用。带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧钢筋》（GB1499－1991）的规定，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013－1991）的规定。
2.5.2、钢筋的贮存、加工与安装
钢筋贮存于钢筋加工棚中，钢筋集中制作完成，I级钢筋采用冷拉方法调直。钢筋加工完成后，分类摆放。
所有钢筋准确按设计图安设，浇筑砼前用支承将钢筋固定牢固。
上岗焊工均应经过专业技术训练且取得合格证书，钢筋的焊接工艺采用电弧焊，焊缝的长度、宽度、厚度应符合图纸和规范规定，接头错开50%以上。
2．6、模板安装
模板运输至墩位，采用25t吊车进行安装。桥墩圆柱模板使用高强螺栓固定，每10m处及模板顶设风揽将其与地面固定，周围悬挂安全网和施工平台，确保人员施工安全。
安装时应注意：
1安模时把模板清洗干净，板面用砂布除锈后涂上脱模剂。
2拆模时用撬棍锤击模板带肋刚度较大的部位，防止损坏砼表面和造成模板变形。
2．7、砼浇筑
桥墩设计为30号砼，进场初期应进行砼的配合试配工作，并报送优选的砼配合比给监理工程师审批，选用具有和易性好、可泵性、早期强度高等条件。墩柱砼的浇注利用25T吊车配合吊斗施工。
2.7.1、砼的拌和及运输
1拌和
砼的拌和采用在拌和站集中拌和，利用罐车运输到墩位处。
2振捣
使用插入式振动器振捣密实，振捣时注意间距、时间、过漏振等情况，确保砼振捣密实。
2.7.2、其它要求
1砼配合比确定后，原材料要求保持一致性，不能随意调整，以免影响整个墩身的颜色。
2砼浇筑过程中应注意振捣，与系梁交接处，防止漏浆，避免因漏振而出现蜂窝、麻面。
3混凝土浇筑7天内都要进行覆盖撒水，特别是天热时，在混凝土还没有浇筑完就要边覆盖撒水，边进行的混凝土浇筑。作好混凝土表面的覆盖撒水，撒水不能直接对着混凝土面冲击。
3、系梁、盖梁施工
表1 系梁施工工艺图框
平整场地

搭设支架安装底模

钢筋制作、运输
钢筋绑扎

安装侧模

否

报检合格

是

拌和站
灌注砼

养生

盖梁采用抱箍法施工（见图）。其施工工艺为：安装抱箍→纵梁→横梁→底模板→钢筋骨架→侧模板→浇注砼→养生→拆模；先安装抱箍箍住墩柱，用工字钢铺纵梁，长度应长于盖梁1～2m,以方便盖梁施工，接着在纵梁上铺槽钢横梁，再安装底模，用吊车配合人工安装盖梁钢筋骨架，最后安装侧模板，侧模板与底模板用高强螺栓固定。
3．1、预埋件设置
墩柱施工时，系梁的预埋钢筋与墩柱的主筋焊接在一起并弯于墩柱内，拆墩柱模板时，把系梁与墩柱交接处的预埋钢筋凿开。为保证对预埋件的位置准确，对预埋件采取固定，以免振捣混凝土时发生移动。对预埋件的施焊时，用细焊条、小电流，分层施焊，防止烧伤混凝土。
3．2、模板安装
利用吊车对系梁或盖梁模板进行吊装作业。系梁、盖梁侧模板置对拉拉杆，拉杆间作用φ20圆钢制成，间距按1.0m左右布置。模板安装前上好脱模剂。
3．3、钢筋安装绑扎
主筋在钢筋加工场加工成型，分布筋在钢筋加工场完成制作，制作完成后用拖板车运输至墩位附近使用，钢筋骨架在墩位附近成型，用25T吊车整体吊装至盖梁位置（主筋的焊接断面错开位置符合设计要求）。
3．4、砼浇注
各墩系梁、盖梁砼均采用拌和站拌制利用罐车运输到墩位处，再用吊车和吊斗配合将砼送入模。入模砼分层振捣。
4、桥台施工
0#桥台位于陡峭的岩体上，采用爆破开挖施工，立模现浇砼。13#桥台位于农田中，采用机械开挖，基坑周围用混凝土制成30cm高20cm宽的护圈加以围护，防止土、石杂物滚入基坑内和地面水流入孔内。
4．1、场内道路交通布置
施工前修建施工便道，便道修在红线范围内，根据现场的情况，便道可以修至右幅0#台，左幅0#台的施工利用1标互通的A-A匝道。
4．2、桥台基坑的爆破施工
桥台的基坑在爆破后再进行开挖作业。爆破施工采用预裂爆破和松动爆破综合施工工艺，即在岩体上先采用预裂爆破，然后采用松动爆破。
4．2.1、预裂爆破施工工艺
预裂爆破法就是沿岩体设计开挖面与主炮孔之间布置一排预裂炮孔，使预裂孔超前主炮孔50～150ms起爆，从而沿设计开挖面将岩石拉断，形成1～2cm贯通裂缝，当爆破完成后，岩石开挖面使形成要求的轮廓尺寸。针对本工程项目，预裂爆破是松动爆破的一种辅助工艺，预裂炮孔是先成型后才进行松动爆破，预裂爆破的特点为：
（1） 保证预裂岩体应有的稳定性
（2）实现岩石开挖面轮廓的平整；
（3）使爆破保留区达到减震的目的。
4.2.2、松动爆破施工工艺
基坑开挖采用松动爆破是在开挖前震碎岩层，以减小开挖施工难度。本工程桥台基础全部处于岩层中，采取炮孔爆破法是一种切实可行的施工方法，其施工程序是先在被爆破的岩体上钻深度1m和直径40mm的炮孔，再在炮孔内装药、封堵进行起爆。根据炮孔的深度和直径，一般为浅孔爆破法和深孔爆破法，桥墩基坑采用逐层爆破，逐层开挖，取用浅孔爆破法有利于基坑稳定，有利于机械开挖作业。
4.2.3、爆破施工注意事项
（1）爆破作业采用电雷管引爆法，应特别注意在同一回路上必须使用同厂、同牌名、同批电雷管；
（2）必须使用爆破电桥线专用的爆破仪表检测电雷管和电爆网路，其输出电流值不得在大于30mA；
（3）严格控制炮孔装药量，确保爆破安全和爆破效果；
（4）爆破材料的装、卸均应轻拿轻放，堆放时应平稳、整齐，硝铵炸药不得与黑火药同车运输，且两类炸药也不准与雷管、导爆索同车运输；
（5）爆破施工前应办理相关爆破施工许可证，并在相关行业部门的监管下进行；
（6）爆破施工在基坑底设计标高以上30cm停止作业，剩余部分用人工开挖成型，确保基坑底其结构的天然完整性，保证基底承载力要求。
4.3、基坑开挖
基坑分层爆破，分层开挖。基坑的的预裂爆破按基底结构设计尺寸放大50cm作为边界，开挖坡度按1：0.5。预裂爆破的分界面即为开挖的边线，施工中使用挖掘机进行开挖，并铲运到自卸汽车内，用汽车运至弃渣场。
基坑开挖前注意预设排水沟，注意好现场排水工作，防止桥台周围的土坍塌基坑内，以利桥台正常施工。
4.4、桥台砼施工
基坑开挖完成后，于基底浇一层高标号水泥砂（至少与结构物砼同标号）浆铺底。铺底的目的是为了基底平整和封堵裂隙水。
桥台按基础、台身、台帽、侧墙的顺序分段浇注施工。桥台基底利用开挖基础底面作底模板，不另外设置。为保证桥台结构物外观质量，侧模板使用组合钢模。桥台侧模板间设置对拉拉杆。
桥台各施工分界面均应进行凿毛处理，以确保新老砼结合良好。桥台砼使用拌和站拌制，用罐车运输到场，输送泵泵送入模，使用插入式振捣器振捣密实。
（二）、上部构造施工
1、现浇箱梁施工
1.1、地基处理
根据每跨地形清除表土，并用压路机进行碾压；按路基填筑要求，逐层碾压至与周围高30cm。上铺10cm厚的碎石土，并在灰土上浇注一层5cm厚的混凝土，在基础四周设边沟排水，以防止施工过程中雨水浸入地基。
1.2、支架搭设和预压
采用满堂式支架施工，支架采用扣件式钢管支架，支架的设计与施工按设计要求或规范考虑箱梁的预拱度，钢管规格为Φ48×3.5mm。支架搭设时纵向间距为100cm，在腹板下加密为60cm，横向间距底板下为100cm ,箱梁悬臂部分为120cm，支架上方使用5×600cm方木横向摆放，纵向25cm间距摆放。设剪刀撑。搭设支架应垂直平顺。支架支撑底座采用30cm×10cm的砼条形基础。
支架搭设顺序：
按排距弹线 → 浇筑砼基础 → 摆地杆 → 竖地杆→ 依次上一排纵横向钢管→ 支架较正 → 调整至设计标高(顶托) → 搭设剪力撑 → 加固扣件 →铺方木→ 进行预压
支架布置如下：

支架安装好后，为保证支架结构的可靠性，掌握支架在施工过程中的弹性变形，以及消除支架的非弹性变形和地基沉降，支架安装完成后在使用前先进行预压试验。
预压采用砂袋堆载法。预压荷载采用设计最大荷载（结构自重和模板重量）进行试压，并将所观测结果中的数据进行详细记录。加载时模拟砼浇筑时的工况进行加载，加载时先考虑底板施工荷载，接着加腹板荷载（需对称设置），最后加顶板荷载。加载过程中对加载的每个阶段进行观测，在加载结束支架变形稳定后开始卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，卸载的每一过程也必须进行观测记录，并与加载记录进行对比，以便做出有针对性的对支架进行调整，以确保支架的安全和变形。具体预压步骤如下：
a、在支架底板模板支好后，用红油漆标出特征点。箱梁梁体每5米一个断面，每断面3个特征点。将模板特征点的标高调至设计标高h1，作为初始值，然后将预压的砂袋置于底板上进行预压。预压按梁体结构进行布载。
b、预压期间，每天进行一次沉降观测，记录支架的沉降规律。观测记录时间与沉降量的关系图报监理组审批，审批后进行支架的预拱度设置、绑扎钢筋等后续工作的施工。
c、直到连续3天沉降稳定后，进行卸载，卸载前测出特征点的标高h2。
d、在卸载完回弹稳定后，测出特征点的标高h3。
则有：
地基与支架的弹性变形为：(h3－h2)
地基与支架的非弹性变形为：(h1－h3)
e、预拱度设置：为克服箱梁浇筑过程中支架的沉降，对支架进行预拱度设置，预拱度设置值为：(h3－h2)。预拱度设置时，最高点设在跨中，其它各点的预拱度以跨中为最大值，以梁的两端为零，按线性分配。
1.3、模板安装
模板安装前，先在墩顶通过墩中心为基准进行箱梁轴线的放样，箱梁底模标高以通过墩与墩之间每5米设一控制点拉线调整。
为保证箱梁外观，模板采用竹胶板，翼缘板底模下、箱梁侧模、内模采用5cm×10cm方木作肋，间距30cm。方木均两面刨光压平，方木搁置在支架调节支撑顶端，方木与方木间用帮板连接，板与方木用园钉连接。
模板板缝间贴双面胶带，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，外侧模与底板接触处应贴双面胶带，并用玻璃胶水填平。箱梁的底侧模安装时要注意底模缝与竖向接缝对齐。
1.4、钢筋加工和安装
钢筋半成品下料与制作在钢筋棚完成，利用拖板车运输到现场进行骨架绑扎。钢筋加工时，严格按设计图纸尺寸进行下料，加工、制作，所有钢筋加工、焊接必须按照《公路桥涵施工技术规范》执行。
钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前，核对半成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量。加工完成的钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。
钢筋加工好后，由拖板车运输至墩位处，然后利用吊车将钢筋吊放在施工支架上面，最后由人工进行钢筋的绑扎施工。
钢筋绑扎前，再次核对钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补。
钢筋骨架的安装顺序：摆放底模纵横向钢筋和腹板主筋→安装腹板主筋时即时对腹板分布筋的穿插和绑扎→进行地板钢筋和端墙钢筋的绑扎→进行腹板模板的拼装→模板侧模、端墙模板、翼板及顶板底模的拼装→进行顶板钢筋的绑扎。
钢筋绑扎时，钢筋的交叉点处采用铅丝呈梅花状绑扎结实。钢筋与模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋之间用铅丝扎紧，并互相错开，确保其保护层厚度满足技术规范和设计要求，并确保箱梁外观质量。
钢筋一次绑扎成型，为确保钢筋施工的规范性，钢筋施工必须根据测量放样线放出钢筋安装大样线。在进行腹板、横隔板钢筋施工时必须注意钢筋的位置、间距的准确性，钢筋的绑扎、保护层是否能满足规范要求，在绑扎顶板钢筋时要及时预埋伸缩缝和防撞护栏钢筋，同时注意预留泄水孔位置。
1.5、砼浇注施工
在钢筋、内模板施工完成后，需及时通知技术人员对所有的模板进行验收，满足要求后请监理工程师进行验收。同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施。
1．5．1、原材料技术要求
水泥必须符合现行国家标准，并附有生产厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场后必须及时进行验收，对于不合格或者存放过程中结块的水泥不予采用，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的要求，细骨料必须级配良好，细度模数在2.6～3.0的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。
1．5．2、砼配合比
砼的配合比采用监理工程师审批认可的配比，为保证全桥的最终线型以及外观质量的控制，因此全桥原材料应进行统一，且所有原材料必须经过多次试验筛选并报监理组核定。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，保证有良好的工作性能。
1．5．3、砼拌和与运输
砼采用在拌和楼集中拌和。砼拌和时严格按照监理工程师审批后的配合比进行，同时拌和时间不得小于1分钟。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼配比准确，和易性好，对质量不合格的砼不予采用。
在进行砼拌和前，对拌制砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。
砼运输，主要采用搅拌站集中拌制利用罐车运输到现场，再用汽车泵泵送浇注箱梁砼。
1．5．4、砼浇筑
对支架、模板、预应力管道及预埋件经监理工程师检查合格后进行砼浇筑，砼的浇注顺序为:底板→腹板→顶板，箱梁砼采用分段分层浇筑法施工。箱梁砼浇筑过程中要专人检查支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如有松动或移位时及时处理。
在浇筑顶板砼时，为准确控制好现浇桥面标高，在浇筑砼前要全幅范围内在每个腹板顶部焊一根Φ16钢筋作为控制表面平整度和标高的导梁，行夯和刮杆都置于导梁上，人工摊平后立即振捣。由两人在两侧控制行夯，边振捣边前进。在行夯后面置上刮杆，由两人来回拉动前进，前面专门派人清除刮起的砼，连续两到三遍，刮平为止。刮平后人工用木抹子将砼表面抹2～3遍，使其表面平整，待砼初凝前再用钢抹子收光两遍，并用专用工具将砼面拉毛处理。
在进行砼振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证砼的浇筑质量。砼振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止(但要注意不要过振)。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的接茬质量。
1.6、养生
砼在初凝后，进行二次收浆抹面，然后用彩条布或土工布覆盖并洒水养生, 养生水为洁净的地下水或河水，养生时间不少于7天。为防止砼浇注过程中和养生用水渗入预应力管道并锈蚀预应力粗钢筋，在砼浇注前将管道堵死，并在预应力筋端头用防水胶布绑扎处理。
在完成砼浇注以后，及时安排人员检查纵向预应力管道是否畅通（必须确保其畅通），并安排人员及时进行养生，养生由专人专职负责，并要求有养生记录，尤其是对于经常受到日照作用的箱梁外侧，根据实际情况适当缩短洒水养生的间隔时间，确保砼表面的湿润度。
1．7、支架及模板拆除
模板和支架的拆除时间应按随梁养护的试件，其强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，支架拆除要在混凝土强度达到90%以上方可进行，拆架时先拆悬臂部分，再从跨中向两端对称拆架，支架拆除分两次进行，第一次从跨中对称向两端松一次架，然后从跨中向两端卸除。
1．8、支架使用注意事项
1．8．1、搭设准备
支架搭设前明确使用荷载，确定支架平面、立面及纵向布置，制订构件供应和周转计划。
所有构件必须经检验全格后方可投入使用。碗扣式支架要求焊缝饱满。钢管应无裂缝、凹陷。可调构件要螺纹部分良好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象
1．8．2、搭设组装
立杆垫座与基础面接触良好，不能出现松动和脱离，所有节点的上碗扣要锁紧，所有构件都按设计和支架有关规定设置。
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