新桥路连续梁施工方案.doc

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2

中铁一局西宝客运专线XBZQ-1标段

漆水河特大桥新桥路连续梁

（28+48+48+32.05）m

施 工 方 案

编制：

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中铁一局西宝客运专线XBZQ-1标段

漆水河特大桥新桥路连续梁

（28+48+48+32.05）m

施 工 方 案

编制：

复核：

审核：

中铁一局西宝客运专线XBZQ-1标第四项目经理部
2010年9月

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况及主要工程数量 1
1、 结构形式 1
2、下部工程数量表 2
3、梁部工程数量表 3
4、主要临时工程 3
5、施工总平面布置 4
6、工程施工管理目标 4
三、工期安排 5
四、劳动力、机械设备 6
1、劳动力安排 6
2、机械设备计划 6
3、材料计划 7
五、总体施工方案 7
1、支架形式 7
2、主要工艺 9
六、施工方法和工艺 11
1、地基处理 11
2、支架安装 11
3、支架预压 13
4、支座安装 14
5、模板安装 16
6、钢筋绑扎 18
7、 预应力管道埋设及穿束： 19
8、 内模安装 20
9、混凝土浇注及养护 21
10、张拉及压浆 23
11、模板和支架的拆除 28
12、附属结构施工 28
七、碗扣支架方案总体说明 30
八、碗扣支架计算书 32
1、荷载分析 32
2、底模（竹胶板）计算 33
3、10×10cm纵梁方木计算 36
4、支架及工字钢计算 39
5、 钢管支架及地基承载力计算 47
6、门洞计算书 48
7、预拱度计算和设置 51
九、安全、质量、环境保护措施 52
1、跨新桥路施工安全防护 52
2、混凝土质量保证措施 54
3、雨季和冬季施工措施 60
4、确保质量的措施 66
5、确保安全的措施 73
十、附图 81

漆水河特大桥新桥路连续梁施工方案
一、编制依据
1、国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等。
2、西宝客专施桥变（特）01-02-01图。
3、西宝客专施桥变（特）01-02-03（24+48+48+32.05）连续梁桥设计图。
4、我单位对客运专线的研究及中铁一局四公司的技术力量、设备能力等。5、各施工规范、验收标准及地方法规
施工规范、验收标准及地方法规一览表
序号
名 称
版本与编号
1
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ 130-2001
2
《建筑地基及基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
3
《建筑施工模板安全技术规范》
JGJ162-2008
4
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
铁建设（2005）160号
5
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
TZ213-2005
6
《路桥施工计算手册》

7
《钢管满堂支架预压技术规程》
JGJ/T194-2009
二、工程概况及主要工程数量
1、 结构形式
⑴道路关系
漆水河特大桥于DK554+727.95～DK554+884.1跨越新桥路，与新桥路斜交140。新桥路为双向6车道城市主干道，具体路面为4m非机动车道+2m绿化带+12m行车道+3m绿化带+12m行车道+2m绿化带+4m非机动车道，道路全宽39m。新桥路为下穿西宝高速公路减小路幅宽度，桥址处新桥路无绿化带设置。桥梁采用（28+48+48+32.05）m连续梁跨越。
⑵结构设计
①漆水河特大桥跨新桥路连续梁，一联四跨全长156.05m。箱梁采用单箱单室截面，顶面采用两侧排水方式，梁顶最低处梁高3.25m，箱梁中心处梁高3.334m，顶宽12m，底宽5.4m。两侧悬臂长2.65m。箱梁顶板厚度0.30～0.45m，悬臂根部厚度为0.65m，底板厚0.3～0.65m，腹板厚0.5～1.1m。
②全联各墩顶均设置横隔梁，其中1017#、1021#墩顶横隔梁厚1.3m；1018#～1020#墩顶横隔梁厚1.5m；除1019#墩顶外，其余墩顶横隔梁设置（1.5×1.2）m过人洞。供检查人员通过。
③采用满堂支架逐孔现浇法施工。
④梁体砼采用C50号钢筋混凝土，封锚端采用C50微膨胀混凝土。
⑤预应力体系：连续梁梁体纵向预应力采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224）规定的钢绞线，锚固体系采用与之对应规格的群锚装置，张拉采用与之配套的机具设备，采用塑料波纹管成孔。
连续梁横竖向预应力筋采用32mmPSB830预应力精轧螺纹钢，抗拉强度标准值fpk＝830MPa，锚具采用JLM锚具锚固，采用φ50mm铁皮管成孔。
2、下部工程数量表
工程项目
单位
数量
基础
钻孔桩基础
φ1.25m钻孔桩
钻孔桩长
m
480
C35混凝土
m3
588.96
钢筋
HRB335
kg
40763
HPB235
kg
3521.6
承台
C35混凝土
m3
421.2
钢筋
kg
24771

钻孔桩基础
φ1.25m钻孔桩
钻孔桩长
m
1039

C35混凝土
m3
1835.91

钢筋
HRB335
kg
108836.4

HPB235
kg
9153.4

承台
C35混凝土
m3
1154.04

钢筋
kg
107569
桥墩
墩身(帽)
C35混凝土
m3
214.9
钢筋
kg
16382.5
墩身
C40混凝土
m3
319.2
钢筋
kg
79778.9
3、梁部工程数量表
序号
桥梁名称
现浇梁跨布置
主墩高 （m）
梁体砼型号
合计圬工 数量（m3）
钢筋（T）
1
漆水河特大桥新桥路连续梁
28+48+48+32.05
12
C50
1837.7
376.409
4、主要临时工程
⑴混凝土集中拌和站
该连续梁由7#砼拌合站提供混凝土；7#砼搅拌站位于DK557+200线路左侧处，供应能力180m3/h。
⑵施工驻地、营地
作业队设置在7#搅拌站，施工班组租用附近民房解决生活房屋。
生活营地包括办公室、职工宿舍、厨房、浴室、厕所等，采用单层或双层彩钢板活动房，场地尽量少占农田，少破坏植被。
生产用房屋采用单层彩钢板活动房或活动棚搭建。生产及生活区内修建污水池和垃圾处理场，局部进行绿化，确保施工作业队所在地生态环境。
⑶施工供水、供电
该连续梁跨杨凌区新桥路，可利用城市自来水水源或利用农田灌溉水井满足工程施工用水需要。
与杨凌电力部门联系，7#拌合站利用附近水厂315KVA变压器和场地设315KVA变压器。并配200KVA发电机作为备用电源。
5、施工总平面布置
《漆水河特大桥新桥路施工平面布置图》。
6、工程施工管理目标
6.1质量目标
确保工程质量达到国家和铁道部现行的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%。
6.2工期目标
该连续梁施工工期5个月，计划2010年10月3日开工，2011年3月4日竣工。分阶段工期满足建设单位各阶段工期要求。
6.3安全目标
建立健全安全管理体系，对本单位安全生产负全面责任，施工过程中杜绝较大及以上事故，遏制安全生产一般事故；杜绝因施工引起的特别重大和重大交通事故，遏制因施工引起的较大交通事故。
6.4环保目标
努力把工程施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，河流水质不受污染，土地资源节约利用，植被有效保护，建成一流的资源节约型、环境友好型客运专线铁路。
6.5文明施工目标
严格按照设计文件及批准的施工组织设计组织施工，将环水保、文物保护及土地复垦措施落实到施工全过程。做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。
三、工期安排
计划开工日期为2010年10月3日，完工日期为2011年3月4日，共计150天。
序号　
工序项目
开工日期
结束日期
1
1#段36m
平整场地、1018#～1019#墩场地硬化
2010-10-3
2010-10-8
1018#～1019#墩门洞支架搭设
2010-10-10
2010-10-20
1017#～1018#墩场地硬化，1020#～1021#墩场地硬化
2010-10-16
2010-10-18
1017#～1018#墩、1018#～1019#墩支架搭设
2010-10-20
2010-10-31
1#梁段支架预压
2010-11-1
2010-11-6
1#梁段侧模拼装
2010-11-7
2010-11-12
1#梁段绑扎底板、腹板钢筋
2010-11-13
2010-11-17
1#梁段内模安装
2010-11-18
2010-11-22
1#梁段顶层钢筋绑扎及波纹管埋设、预应力筋布设
2010-11-23
2010-11-26
1#梁段浇筑混凝土
2010-11-27
2010-11-28
1#梁段砼等强
2010-11-29
2010-12-11
预应力筋张拉
2010-12-11
2010-12-12
现浇支架拆除
2010-12-13
2010-12-15
2
2#段48m
1019#～1020#墩场地硬化
2010-11-7
2010-11-10
1019#～1020#墩支架搭设
2010-11-13
2010-11-20
2#梁段支架预压
2010-11-26
2010-12-3
2#梁侧模拼装
2010-12-4
2010-12-7
2#梁绑扎底板、腹板钢筋
2010-12-8
2010-12-11
2#梁内模安装
2010-12-12
2010-12-15
2#梁顶层钢筋绑扎及波纹管埋设、预应力筋布设
2010-12-16
2010-12-19
2#梁浇筑混凝土
2010-12-20
2010-12-21
2#梁砼等强
2010-12-22
2011-1-4
预应力筋张拉
2011-1-5
2011-1-7
现浇支架拆除
2011-1-8
2011-1-10
3
3#段48m
1020#～1021#墩支架搭设
2010-12-3
2010-12-10
3#梁段支架预压
2010-12-11
2010-12-18
3#梁侧模拼装
2011-1-1
2011-1-3
3#梁绑扎底板、腹板钢筋
2011-1-4
2011-1-7
3#梁内模安装
2011-1-8
2011-1-11
3#梁顶层钢筋绑扎及波纹管埋设、预应力筋布设
2011-1-12
2011-1-15
3#梁浇筑混凝土
2011-1-16
2011-1-17
3#梁砼等强
2011-1-18
2011-1-29
预应力筋张拉
2011-1-30
2011-2-1
现浇支架拆除
2011-2-2
2011-2-5
4
4#段24.05m
4#梁段支架预压
2010-12-12
2011-12-19
4#梁侧模拼装
2011-1-27
2011-1-29
4#梁绑扎底板、腹板钢筋
2011-1-30
2011-2-1
4#梁内模安装
2011-2-2
2011-2-4
4#梁顶层钢筋绑扎及波纹管埋设、预应力筋布设
2011-2-5
2011-2-7
4#梁浇筑混凝土
2011-2-8
2011-2-9
4#梁砼等强
2011-2-9
2011-2-21
预应力筋张拉
2011-2-22
2011-2-23
现浇支架拆除
2011-2-24
2011-2-26
张拉并锚固、横竖向预应力钢束
2011-2-27
2011-2-28
四、劳动力、机械设备
1、劳动力安排
序号
架子工（人）
木工
（人）
钢筋工（人）
混凝土工（人）
综合工
合计（人）
作业班组
20
15
30
15
电工2人、设备维修保养1人、辅助工5人
88
备注：混凝土施工时各工种配合，各工种人员根据工程进展情况可随时增减。
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
7#砼拌合站
HZS90
2台

2
混凝土运输车
HNJ5223GJB
10台
8m3
3
混凝土臂泵车
SY5270
2台
120 m3/h
4
装载机
ZL50
1台
平整场地
5
变压器
315KVA
2台
水厂一台、7#砼站一台
6
汽车吊
QY16
1台

7
压路机
ZY25
1台
场地碾压
8
发电机
200KVA
1台
备用
9
钢筋弯曲机
WJ-40/40mm
2台

10
钢筋切断机
QJ-40/40mm
2台

11
钢筋调直机
GTJ-14/14mm
2台

12
插入式捣固器

8台

2、机械设备计划
3、材料计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
碎石垫层
厚10cm
m3
218.5

2
混凝土硬化地面
C15
m3
655.5

3
钢模板（翼板及侧模）

m2
471.41

4
竹胶板（底模及内模）
厚20mm
m2
1081.6

5
圆端型墩身模板

套
3

6
脚手架

m3
30500

五、总体施工方案
1、支架形式
由于本桥施工工艺为支架现浇，采用满堂支架与临时墩（加密支架结构）相结合的方法施工。在箱梁跨越新桥路机动车道部分采用临时墩，机动车道预留双向行车道为3.5米宽门洞，门洞两侧铺纵向工字钢作为支架承重结构，并将工字钢连接成整体；其余梁段采用满堂支架法施工，满堂支架采用碗扣式支架，支架具有足够的强度、刚度及稳定性。
横向布置：支架的纵向间距桥墩外5.4m范围内支架纵向间距按60cm控制，其余均按90cm布置,腹板下横向间距为30cm,其余横向间距为60cm，横向和纵向水平杆步距1.2m。横向剪刀撑每隔3排设置一道，纵向剪刀撑设置2道。顶托上横向设置I10工字钢分配梁，上铺10cm×10cm方木做为纵向分配梁，间距20cm，模板采用2cm厚竹胶板。详见《支架现浇箱梁方案平面布置图》、《支架现浇箱梁方案立面布置图》
⑴跨中支架设计参数
腹板混凝土厚度
第一道 （纵桥向方木）
第二道 （横桥向工字钢）
支架系统
（φ48碗扣式）
尺寸（mm）
间距（m）
尺寸（mm）
间距（m）
腹板下横杆横向间距（m）
其余横杆横向间距（m）
立杆纵向间距1a（m）
横杆步距 h（m）
0.5m
100*100
0.15
I10
0.9
0.3
0.6
0.9
1.2
备注
支架为碗扣式脚手架

跨中支架示意图
⑵桥墩两侧5.4m内支架设计参数
腹板混凝土厚度
第一道 （纵桥向方木）
第二道 （横桥向工字钢）
支架系统
（φ48碗扣式）
尺寸（mm）
间距（m）
尺寸（mm）
间距（m）
立杆横向间距1b（m）
立杆纵向间距1a（m）
横杆步距 h（m）
1.1m
100*100
0.15
I10
0.6
0.6
0.6
1.2
备注
支架为碗扣式脚手架
⑶门洞处支架设计参数
腹板混凝土厚度
第一道 （纵桥向方木）
第二道
（横桥向槽钢）

第三道 （纵桥向工字钢）

支架系统
（φ48碗扣式）
尺寸（mm）
间距（m）
尺寸（cm）
间距（m）
尺寸（mm）
间距（m）
立杆横向间距1b（m）
立杆纵向间距1a（m）
横杆步距 h（m）
1.5m
10*15
0.3
I14
0.2
I40a
0.6
0.3
0.3
1.2
备注
支架为碗扣式脚手架
2、主要工艺
2.1搭设支架前首先进行地基处理，直到地基承载力满足施工要求为止。
2.2搭设支架，铺设底模。
2.3搭设完毕后采用砂袋对各跨支架进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载不得小于箱梁自重的1.2倍。预压荷载分级加载，观测其变形和沉降，先消除塑性变形，然后测定弹性变形，计算刚度，同时48小时内累计沉降不超过1.5毫米，方可停止预。；
2.4预压完成并卸载之后，调整底模→安装侧模→绑扎梁体腹板钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋。
2.5混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式和平板式振捣器联合振捣；混凝土浇注完毕后覆盖养护。梁体混凝土在浇注过程中为预防停电等突发事件的发生，在现浇梁浇注现场准备1台120KW的发电机。

六、施工方法和工艺
1、地基处理
本段属于渭河断陷盆地，沉积一套巨厚层第四系堆积层；因此需采取措施增加地基承载力以满足要求。
⑴跨新桥路地基层为混凝土路面，直接作为持力层；
⑵边跨地表下挖50cm，用三七灰土换填，分层整平碾压密实，然后浇注20cm厚C20混凝土支撑层；
⑶地基处理采用下挖分层三七灰土拌合回填的方法处理，首先用挖掘机，装载机清理连续梁基地处理范围内地表的虚土、草皮和腐殖土，然后地表下挖用三七灰土拌合均匀，每层厚度为40cm,平整后用重型压路机进行碾压，压实度检测按不小于95%控制，通过现场试验，确保地基承载力大于200Kpa。再浇筑30cm厚C30混凝土支撑层；
⑷地基处理宽度大于支架边脚1.0米，四周设50×50cm排水沟，混凝土顶面设排水坡度，确保场地不积水，以免雨水浸泡降低地基承载力。
⑸地基处理完成后，试验部门用轻型触探仪现场进行地基承载力检测，检测不合格要重新处理，确保地基承载力满足受力要求。

2、支架安装
连续梁采用满堂支架逐孔现浇施工，在1018#～1019#跨采用临时墩搭设门洞外，其他支架搭设碗扣式满堂红支架。测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设支架。
⑴ 碗扣式支架搭设
杆件组装顺序:立杆底座—立杆—横杆—斜杆—接头锁紧—上层立杆—立杆连接销―横杆。

接头连接牢固，再继续搭设上部支架，在搭设过程中，应注意调整架的垂直度，要求整架垂直度小于１/300H，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm 以内，支架每部的水平偏差控制在5mm以内，随后在支架的顶部和底部用大横杆和剪刀撑加以固定，为了确保支架的整体刚度，每四排设置水平加固杆，同时加设斜杆及剪刀撑，将各排支架牢固地连接在一起。
跨新桥路的门洞支架搭设为了满足新桥路车流量的通行，并保证施工的安全。在新桥路上距桥位前后两方向各100米路段设置减速带、交通管制台和专职安全员指挥，单门洞宽3.5m、高4.5m，供车辆及行人通行。门洞用C20混凝土浇注临时基础，基础上搭设临时墩（加密支架组成）。
⑵ 门洞搭设

门洞段，在临时墩顶设铺设10*15cm方木，间距30cm，其上I14槽钢（2个槽钢并为方钢）横向分配梁，间距20cm；槽钢上架设I40a型钢，工字钢横向间距60cm；门洞I40a型工字钢纵梁上铺设2cm厚竹胶板。架顶分配梁、承重梁及底模
在支架顶托上设置I10工字钢做为横梁，在横梁上设置纵向10×10cm方木，纵向方木间距15cm；然后在纵向方木上设15㎜光面竹胶合板，底模板边与横木间用铁钉钉牢，板缝间双面胶带粘贴紧密，侧模板采用整体大块竹胶板。
3、支架预压
3.1支架压重的必要性
凡采用支架法施工上部结构的，受地基基础的复杂因数影响，均会产生不利影响，按照施工规范和验收标准的规定和施工方案的要求，为确保连续梁线形必须对支架进行预压。预压的目的主要是：
⑴消除基础的非弹性沉降；
⑵测量基础弹性沉降为确定底模标高提供参考资料；
⑶消除支架的非弹性压缩；
⑷测量支架的弹性压缩，为确定底模标高提供参考资料。
3.2支架预压方案
⑴预压重量：根据施工现场具体情况,本连续梁采用砂袋法施工。在底模上满铺彩条布进行防护，按混凝土浇注顺序分段分级加载进行预压，砂袋总重量为设计梁重量、模板荷载、施工荷载的1.2倍。
⑵压重的位置：按照等效压重的原则，主要在箱梁底板范围布置压重区间，而箱梁翼缘范围荷载较小，故不考虑翼缘范围的压重。由此箱梁腹板下底板位置的压重重量要大于底板中间范围的压重重量。施工中要仔细计算箱梁的底板荷载分布，并严格按照等效原则进行控制。
⑶压重的沉降观测：压重的主要目的就是模拟箱梁施工的实际状态，消除基础的沉降，为施工前提供准确的施工参数，因此沉降观测极为重要。要求在压重前在箱梁的两侧腹板下及桥中线对应的支架上作好观测点，作好观测记号（可用红色油漆标记），在距支点1m处、纵桥方向1/4跨、跨中位置的底板上横向布设3个点，地基基础上布设3个点，分别在压载前、压载完、卸载后3个阶段用水准仪进行观测。
⑷加载采用分级均匀加载，按三级进行，即50%、100%和120%的加载顺序，每级加载后分别测设支架的变形沉降量，做好记录。根据预压情况测得支架的弹性刚度，同时沉降数据相邻两次差值小于1毫米且24小时内累计沉降不超过1.5毫米，方可停止预压。卸载应分级进行，即120%-100%-50%-0。每级卸载分别测设支架的恢复量，做好记录。根据压载完的观测数据调整底板标高。
3.3、压重的工序流程：
⑴压重前支架的检查验收；
⑵压重的准备工作：①箱梁自重和模板及各种施工荷载计算；②准备好混凝土和水箱；③测量准备；④各种起重设备准备；⑤其他准备；
⑶全面进行测量观测一次；
⑷利用汽车吊机，将沙袋吊至底模上；
⑸沙袋均匀砌码；
⑹中间堆放水箱；
⑺压重一半时进行一次观测记录；
⑻按照要求布置好全部压重荷载，进行一次全面观测，之后每5小时进行一次观测；
⑼根据预压情况测得支架的弹性刚度，同时沉降数据相邻两次差值小于1毫米且24小时内累计沉降不超过1.5毫米，方可停止预压。
⑽开始卸载：卸载前必须对压重情况进行一次全面观测，然后按照先压沙袋层后卸，后压沙袋层先卸的原则，同时注意分层均匀卸载。荷载卸至一半时进行一次观测，全部沙袋卸完后进行最后全面的观测。
⑾整理观测记录，上报观测记录。
4、支座安装
采用大吨位球型钢支座（GTQZ型），支座布置如下表：
1
支座
GTQZ-Ⅲ-5500-DX-e±100/10-0.15g-C
个
2
1017#墩、1021#墩
2
支座
GTQZ-Ⅲ-5500-ZX-e±100-0.15g-C
个
2
1017#墩、1021#墩
3
支座
GTQZ-Ⅲ-15000-DX-e±100/10-0.15g-C
个
1
1018#墩
4
支座
GTQZ-Ⅲ-15000-ZX-e±100-0.15g-C
个
1
1018#墩
5
支座
GTQZ-Ⅲ-17500-DX-e±100/10-0.15g-C
个
1
1019#墩
6
支座
GTQZ-Ⅲ-17500-ZX-e±100-0.15g-C
个
1
1019#墩
7
支座
GTQZ-Ⅲ-15000-HX-e±10-0.15g-C
个
1
1020#墩
8
支座
GTQZ-Ⅲ-15000-GD-0.15g-C
个
1
1020#墩
支座位置，在每次模板安装前详细检查，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
4.1、支座安装的质量保证措施
a、检查支座垫石及相关检验批。
（1）、支座垫石尺寸及外观符合规范要求；
（2）、支座垫石顶面高程控制在0～-4mm偏差内，顶面四角高差不得大于2mm；
（3）、预留锚栓孔直径为锚栓直径加mm，深度为锚栓长度加mm；锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
b、凿毛垫石表面混凝土，清除垫石面、支座锚栓孔内的杂物。
c、检查支座生产合格证书及检验合格证书，并按要求将支座吊装就位，吊装前检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。
d、每孔梁的支座灌浆料要有生产厂家分批验收合格证，无板结，否则一律不准使用。
e、用磅秤秤好每孔需要的灌浆料，每个搅拌桶倒入的灌浆料总和均应大于每孔梁需要的总和。考虑到试件及防止中间缺浆，灌浆前，应根据模具、试件及损耗量初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不能与计算值产生过大误差
f、按每个搅拌桶内的灌浆料重量，根据现场施工的水灰比，称好所需的搅拌用水。
4.2支座技术检验标准
（1）支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤15mm，横向错动量≤10mm。
（2）支座板每块板边缘高差≤1mm。
（4）同一端两支座横向中心线间的相对错位≤5mm。
（5）支座顶面相对高差2mm。
（6）同一端两支座纵向中心线间的距离：误差与桥梁中心线对称+30mm、-10mm；误差与桥梁设计中心线不对称+15mm、-10mm。
5、模板安装
5.1防震落梁挡块安装
连续梁防震落梁措施在固定墩、非固定墩上设置纵、横向支挡，边墩上设置横向支挡。中墩上纵、横向支挡分两个构造，一个在中墩的中心设钢筋混凝土挡块（形状为正方形的凸台），另一个在挡块对应位置的梁底预埋凹槽状钢构件。固定墩梁底钢构件的凹槽为正方形，四周与挡块之间留10mm的间隙；非固定墩梁底钢构件顺桥向预留温度位移量，横桥向钢板与挡块之间亦留10mm的间隙。边墩上利用支承垫石做为横向挡块，现在梁底预埋钢板和套筒，然后用螺栓安装工字钢构件，工字钢与支承垫石之间留10mm的间隙。工字钢底至墩顶也留10mm的间隙。
5.2底模、侧模安装
模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
1、底模采用1.5cm厚大块竹胶板，铺在10cm×10cm方木纵向分配梁上，将光面竹胶合板边与横木间用铁钉钉牢，调模、卸模采用可调顶托完成。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形。

2、外模板除底板和腹板相接的圆弧段（R=15cm）为钢模板，其余均采用竹胶板板形式，腹板位置采用每隔1.2m设置钢桁架支撑，上中下设三道φ20钢筋拉杆加固，外模桁架直接立于分配梁上。
3、内模采用15mm厚的竹胶板，严格按照箱梁断面尺寸分节制作，接缝处采用玻璃胶或腻子密封。
由于梁体较高，浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，造成安全及质量事故。故拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，详见下图：
4、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。
5.3模板施工应注意事项
1、模板加工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
2、按批准的加工图的模板，经验收合格后方可使用。
3、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用腻子或玻璃胶堵塞严密，以防漏浆。
4、模板涂食用色拉油作脱模剂。
5.4施工测量与线性控制
施工前建立精密控制网，采用全站仪及精密水准仪准确测放桥梁各部的坐标。测控以控制箱梁的底板内外边缘、翼板内外边缘及构造物的中心线为主。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。调整支架顶托的标高来控制箱梁底板的预拱高度。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
6、钢筋绑扎
6.1钢筋安装顺序
（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；
（4）安装箱梁顶板钢筋。
6.2钢筋加工及安装
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层均为35mm。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度，垫块采用与梁体同等强度的C50混凝土，且保证梁体的耐久性。
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（4）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成自检合格后，报请监理工程师检验合格，方可进行下道工序施工。
（5）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
桥面主筋间距及位置偏差
15
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋钢筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其他钢筋偏移量
20
7、 预应力管道埋设及穿束：
预应力管道塑料波纹管采用尺规定位，并用“#”形定位网架固定，直线段间距为80cm，曲线段50cm，并与周围钢筋焊接，以保证波纹管的设计线形。
预应力管道采用φ85mm塑料波纹管。在底侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。管道定位网纵向按80cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密间距50cm，设置一道“#”形定位网架。网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上、下、左、右移动而改变预加应力的效果，预应力钢绞线采用后穿法。预应力钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。
波纹管施工注意事项：
（1）纵向和竖向预应力钢束管道均采用金属圆波纹管，横向预应力管道采用金属扁形波纹管道。
（2）从料场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。
（3）按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。
（4）管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
（5）施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
（6）浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
8、 内模安装
内模采用15mm厚的木制胶合板，严格按照箱梁断面尺寸分节制作，接缝处采用玻璃胶或腻子密封，外模加工完成后经总工程师和工程部验收合格后方可进行下道工序，具体施工可参见施工技术交底。
内模系统支撑体系布置按照0.6米的间距布置，详见下图

在底、侧板钢筋绑扎完成,预应力钢束定位、穿束完成后开始安装内模。内模与外侧模安装采取对拉、对撑固定，内模之间采用水平肋、斜撑等方法进行加固，内模自身采用横向、竖向、斜向支撑固定，模板拼装后板缝采用腻子或玻璃胶密封，防止漏浆，并保证拼装后的内模具有足够的强度，刚度及稳定性。为防止内模在浇注混凝土过程上浮，采用竖向拉筋通过泄水孔将内模固定在箱梁底模方木上。
模板尺寸允许偏差
序号