输煤栈桥施工方案.(DOC).doc

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西安市纺织产业园区供热中心输煤栈桥工程施工方案
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西安市纺织产业园区供热中心
输煤栈桥工程施工方案

编 制：

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西安市纺织产业园区供热中心
输煤栈桥工程施工方案

编 制：

审 核：

审 批：

陕西华山建设有限公司
西安市纺织产业园区供热中心项目部
2011年07月18日

目 录
一、编制依据及执行标准、规范
二、工程概况及主要工程量
三、施工准备
四、主要施工方案
五、工程质量通病的预防
六、雨期施工措施
七、质量保证措施
八、安全及文明施工保证措施
九、环境保护措施
十、重要环境因素及预防措施
十一、施工危险源辩识及安全预控措施

附件
1、质量及安全保证机构、体系（附表01～附表04）
2、施工进度计划

一、编制依据及执行标准、规范
1.1、编制依据
1.1.1 《#3栈桥土建专业施工图》(XT1013.RD.300-T0206)。
1.1.2 《#2栈桥土建专业施工图》(XT1013.RD.300-T0204)。
1.1.3 设计变更《栈桥支架平面布置图》。
1.1.4 设计变更《ZG1》。
1.1.5 设计变更《ZG2》。
1.1.6 设计变更《ZG3》。
1.2、执行标准、规范
1.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
　　 1.2.2《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
　　1.2.3《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91)
　　1.2.4《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）
1.2.5《屋面工程质量验收规范》(GB50207-2002)
二、工程概况及主要工程量
2.1、工程概况
本工程为西安市纺织产业园区供热中心输煤栈桥工程。＃2栈桥由转运站～破碎楼，共分三跨，跨距21.2m。＃3栈桥由破碎楼～主厂房，分三跨，第一、第二跨距为29.55m,第三跨距为21.4m。
＃2栈桥的②、③支柱及＃3栈桥的③支柱为钢管支柱。栈桥为型钢结构，围护为60厚的金属岩棉夹心板，其主要工程量见下表。
2.2、主要工程量
序号
名 称
单 位
工程量
1
#2、＃3栈桥钢柱制作、安装
t
33
2
栈桥钢架制作、吊装
t
150
3
栈桥塑钢窗
㎡
188
4
栈桥压型夹心彩钢板
㎡
1800

备注：工程量以实际发生工程量为准
三、施工准备
3.1、技术准备
3.1.1技术、质量、安全：熟悉图纸完成技术、质量、安全文件的编制。
3.2施工准备
3.2.1现场安全警戒区围护搭设完，确保安全施工。
3.2.2生产临建：本工程由于工期较短，临建在厂外租赁民房，具备生产及施工人员的入住条件。
3.2.3 水、电路：施工用电现场设三级配电箱，用电由甲方指定电源接入。施工用水就近引至施工现场，具备通水条件，能满足施工需求。
3.2.4 施工中所需的各种材料陆续进场、并进行复检，以满足施工要求。
3.3、施工力能供应
3.3.1施工人员组织
序号
工种
人数
作业内容
1
铆工
5人
钢架制作
2
电焊工
9人
焊接
3
电工
1人
接线
4
测量工
1人
放线
5
机工
2人
机械操作
6
起重工
1人
吊装作业
7
普工
6人
配合其他工种
8
安全员
1人
负责安全工作
9
油漆工
2人
刷油漆

3.3.2、主要施工机械机具设备配备计划
序号
机械名称
型号规格
单位
数量
用途
1
水准仪

台
1
测量放线
2
全站仪

台
1
测量放线
3
交流电焊机
BX-400
台
3

4
直流电焊机
AY-300
台
3

5
火焊

套
2

6
吊车
25T
辆
1

7
砂轮切割机
D400
台
1

8
角磨机

台
6

9
灭火器

个
2

10
汽车吊
200T
台
1

11
汽车吊
25T
台
1

12
卡环
6.8T
个
8

13
卡环
3T
个
8

14
钢丝绳
Ø30×28
根
2
6×37+1
15
钢丝绳
Ø30×24
根
2
6×37+1
16
钢丝绳
Ø15×6
根
10
6×37+1
17
钢丝绳
Ø6
米
500
安全绳
18
倒链
10T
个
1

19
倒链
2-3T
个
6

20
千斤顶
5T
台
1

21
花篮螺栓
M10
个
20
CO型
22
软塑料管
Ø8
米
500

23
方木
160×180×300
根
80

24
扳手

把
6

25
工具袋

个
4

26
尖撬杠

把
6

27
钢卷尺
50m
把
1

28
钢丝绳夹头
Y-6
个
50

29
钢丝
Ø1
Kg
2

3.3.3、主要周转料具配备计划
序号
材料名称
型号规格
单位
数量
1
钢管
Ø48×3.5
t
1
2
扣件
十字
个
100
3
扣件
万能
个
30
4
竹脚手板

块
20
5
方木

米
100
6
U型卡

只
100
7
扣盖

只
60
3.3.4原材料供应：
3.3.4.1根据设计图主要施工用原材料是钢板、角钢、H型钢、C型钢、工字钢、圆钢管、塑钢窗、压型夹心板。首先我们将依据设计要求对材供应情况进行调查、踏勘、选点，确定供货单位，以保证满足施工过程中质量的要求。
3.3.4.2施工质量的优劣除施工过程中严把质量控制关之外，施工所用的原材料的进场质量控制是保证工程质量的基础重要环节。我们依照施工规范规定，将对施工所需的原材料在施工准备阶段进行复试工作，以保证施工原材料的质量。
四、主要施工方案
本工程主要由四个分部工程组成：钢构件制作、栈桥安装、塑钢窗安装、夹心彩钢压型板安装。
4.1钢结构制作
4.1.1钢构件制作
4.1.1.1工艺流程：
加工准备及下料 → 零件加工 → 加工厂小装配 (小拼) → 现场总装配 (总拼) → 构架焊接 → 支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接 →成品检验 → 喷防火漆
4.1.1.2施工准备：
4.1.1.2.1制作前根据设计单位提供图纸绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。 按照设计图纸和施工详图的要求编制制造工艺文件。并做下料、焊接工艺技术交底。
4.1.1.2.2主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计、剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。
4.1.1.2.3主要工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。
4.1.1.2.4施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
4.1.1.2.5焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。
4.1.1.3 加工准备及下料：
4.1.1.3.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。
4.1.1.3.2 根据放样作样板（样杆）。
4.1.1.3.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
4.1.1.3.4 钢架上、不弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。
4.1.1.4 零件加工：
4.1.1.4.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。
4.1.1.4.2 焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
4.1.1.4.3 钻孔：钢架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
4.1.1.4.4 小装配（小拼）：钢架端部T形基座支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到钢架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。
4.1.1.5 总装配（总拼）：
4.1.1.5.1 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
4.1.1.5.2 按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。
4.1.1.5.3 把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片钢架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。
4.1.1.5.4 点焊好的半片钢架翻转180°，以这半片钢架作模胎复制装配钢架。
4.1.1.5.5 在半片钢架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
4.1.1.5.6 将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。
4.1.1.5.7 将模胎上已点焊好的半片钢架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀钢行架总装配即完成，其余钢架的装配均按上述顺序重复进行。
4.1.1.6 钢架焊接：
4.1.1.6.1 安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
4.1.1.6.2 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。
4.1.1.6.3 焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。钢架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。
4.1.1.6.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。
4.1.1.7 成品检验：
4.1.1.7.1 焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
4.1.1.7.2 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
4.1.1.7.3 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀钢架做好记录。
4.1.1.8 除锈、油漆、编号：
4.1.1.8.1 成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
4.1.1.8.2 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
4.1.1.8.3 在构件指定的位置上标注构件编号。
4.2钢构件安装
4.2.1施工前应具备的条件：
4.2.1.1钢桁架及支撑、檩条等已制作完毕，并经验收合格。
4.2.1.2栈桥柱已施工完毕，并已具备安装的强度，不影响吊装就位。
4.2.1.3栈桥柱顶处就位操作架已搭设完毕，并经验收合格。
4.2.1.4栈桥柱顶上轴线已放出，标高已实测调整，符合设计要求和规范规定的偏差范围。
4.2.1.5组合吊装所需机械、索具、安全绳等已准备就位，并检验合格。
4.2.2机械、工器具：见3.3.2
4.2.3劳动力组织：
总指挥
1名
起重工
2名
铆工
5名
专职安全员
1名
电焊工
5名
技术员
1名
油漆工
4名

4.2.4主要施工方法:
思路：为缩短工期、尽量减少高空作业工作量。在吊车负荷允许的范围内，钢桁架主体结构、压型夹心板等，尽量在地面一次组装，整体吊装就位。
4.2.4.1施工流程:
桁架双榀组合焊接—补油漆—验收—安装封闭压型钢板—起吊就位—补装钢支撑—焊接—补油漆—补装压型钢板
4.2.4.2钢桁架的吊装顺序：
按1#～6#钢桁架的先后顺序吊装。（为方便称呼2#栈桥、＃3栈桥钢桁架按从北到南的顺序，依次简称1#～6#桁架）
4.2.4.3 桁架的运输：钢桁架采用高架平板车运输，加工厂用25吨汽车吊装车，现场用25吨汽车吊卸车。
4.2.4.4 钢桁架的组合：
4.2.4.4.1根据桁架的平面布置尺寸,预先在组装场地用钢卷尺定出栈桥地面组装时四个支腿的位置，并在四个点上放枕木，枕木上放钢板,抄平。
4.2.4.4.2将第一榀桁架用25吨汽车吊吊起，对准支点就位，在上弦部位用钢管支撑，用8#铁丝将上弦与人字架绑牢，并系上缆风绳，钢管下必须垫短木楔，确保钢管支撑的数量不少于5个。
4.2.4.4.3用25吨汽车吊将第二榀桁架起吊到位，同时用钢卷尺拉两榀桁架的中心开档间距以及上下弦角钢对角线上孔心距，若有偏差进行调整，从而定出第二榀桁架的准确位置，定好后立即在两侧加设钢管支撑，并系上缆风绳。
4.2.4.4.4用25吨汽车吊吊装上下弦水平支撑（其中部分上弦支撑暂不组装）及钢檩条等构件。
4.2.4.4.5各段钢桁架组合件及重量：

钢桁
架段名称
钢桁
架
下弦
檩条
（个）
下弦
支撑
（付）
上弦
檩条
（个）
上弦
支 撑
（付）
封闭
重量
（㎏）
1#
2
10
9
10
2
两侧外封闭2000㎏
25000
2#
2
9
8
9
2
两侧外封闭
2000㎏
25885
3#
2
9
8
8
8
两侧外封闭
2000㎏
25885
4#
2
9
8
8
8
两侧外封闭
2000㎏
25885
5#
2
7
5
7
5
两侧外封闭
2000㎏
25500
6#
2
9
8
8
8
两侧外封闭
2000㎏
25885
4.2.4.4.6验收: 桁架地面组装完毕后,先请相关质检部门进行验收,对栈桥的焊缝及外型尺寸等项目进行验收,对不合格处及时组织消确,验收合格后,方可正式起吊就位。
4.2.4.5.封闭压型钢板的安装：压型钢板施工图安装。考虑到桁架侧面外侧压型钢板高空安装困难较大，故两侧外封闭压型钢板必须在地面安装完成。
4.2.4.6组合钢桁架的吊装就位：
根据各段组合钢桁架重量及安装高度，吊装选用200吨汽车吊，主臂工况，主臂长度64.05米，吊车幅度14米，额定起重量45吨。组合钢桁架重量控制在30t，吊索、吊具0.5t，吊钩重量1.3t，合计42.8t。
钢桁架吊装前，先安装各柱顶的固定和滑动支座，要对柱顶标高进行实测调整。
4.2.4.7补装在地面未安装完的支撑。
4.2.4.8补刷油漆：
桁架焊缝处及组合吊装过程中损坏的油漆应及时补刷。补刷油漆时要清理干净基层，油漆按设计要求的涂层补刷。桁架及支撑按要求除锈后，高氯化聚乙烯铁红防锈漆两道，防火漆一道。
4.2.5质量要求：
4.2.5.1允许偏差：
项 目
允许偏差
检验方法
跨中垂直度
13㎜
吊线、尺量
侧向弯曲矢高
10㎜
拉线、尺量
两端支承点标高偏差
±4㎜
水准仪和尺量
相临柱间距偏差
±4㎜
尺量
中心线对定位轴线位移
＜＝5㎜
尺量
弦杆在相临节间平直偏差
＜＝5㎜
拉线、尺量
檩条间距偏差
±5㎜
尺量
4.2.5.2所有钢材及焊接材料必须有合格证或钢材复试报告合格方可使用。施焊人员要持证上岗。焊条必须按要求烘干，烘干温度400ºC～420ºC，保温2小时。
4.2.5.3焊接前坡口两侧，严格除去水、油、铁锈等污物。坡口焊第一道焊缝需用小直径焊条（Ø3.2㎜）进行焊接，所有焊缝严格按图纸施焊，不得有气孔、加渣，咬边深度不大于0.5㎜，焊缝余高0～3mm。
4.2.5.4油漆要有出厂合格证及质量保证书；每次涂刷油漆前的除锈情况必须经质量检验部门验收；雨雪天或钢构件表面有积水时不得进行油漆作业，涂刷后4小时不得淋雨，防止未固化的漆膜被雨水冲掉。
4.2.5.5金属表面除锈采用砂轮机、钢丝刷等手工除锈，将金属表面的浮土、沙、锈斑、油物、焊渣、毛刺等清除干净。油漆应涂刷均匀、色泽一致、无皱皮和流坠。
4.2.6.安全文明施工：
4.2.6.1钢桁架上下弦必须在吊装前安装好安全绳，安全绳用Φ6mm钢丝绳，上套Φ10mm塑料套管。上弦加设5个临时立杆固定钢丝绳，钢丝绳一头固定在屋架端头，另一头用M10mm花篮螺栓拉紧。下弦安全绳用铁丝固定在桁架立杆上，固定点间距不大于6m，端头用花篮螺栓拉紧。
4.2.6.2 参加吊装的高空作业人员，必须身体健康，无心脏病、高血压、恐高症等不宜高空作业的疾病。
4.2.6.3 吊装作业设总指挥一名，由总指挥统一调动作业人员，做到令行禁止，确保吊装工作的顺利进行。
4.2.6.4 组合钢桁架时，必须在钢桁架两侧可靠拉设缆风绳固定后。
4.2.6.5 200T汽车吊行走道路必须垫平压实，轮胎边缘距坑沟边缘不小于5m，有必要时铺设路基钢板。
4.2.6.6 吊车由专业起重工指挥，严禁超负荷使用。
4.2.6.7 钢桁架各吊点钢丝绳与钢板棱角接触处，必须加垫弧板保护钢丝绳。
4.2.6.8 构件起吊后，离开地面20cm左右，观察吊车、钢丝绳、卡环等无异常情况后方可起吊。
4.2.6.9 钢桁架起吊时两端各设稳绳一道，由施工人员在地面控制桁架转向，防止碰撞。
4.2.6.10钢桁架就位操作架搭设要规范，经验收后方可使用。
4.2.6.11施工人员在高处作业时，要系好安全带，并挂在安全绳上。小工器具及螺栓等，要装入工具袋，防止高空坠物。
4.2.6.12 各栈桥柱必须设有专用垂直通道，施工人员必须从通道上下，严禁顺架子攀爬。
4.2.6.13遇6级以上大风或雨雪天，应停止吊装作业，夜晚工作时，照明要充足。
4.2.6.14施工班组每天要做好班前安全交底工作，并做好记录。
4.2.6.15施工危险点分析：
作业活动
重大危险因素
预防措施
钢桁架组合
钢桁架倾倒
在钢桁架两侧各拉设2根缆风绳固定
高空作业
高空坠落
在钢桁架上下弦拉设安全绳，施工时挂好安全带
高空坠物伤人
配备工具袋
起重指挥
无证上岗
持有效证件上岗
钢桁架吊装
超载
严格控制构件组合重量
构件碰塔杆或砼柱
钢桁架两侧拉稳绳
吊索吊具损坏
使用的吊索吊具型号不小于方案中要求的型号，使用前认真检查，确保无损坏
夜间施工
照明不足
加强照明设施
电动工具的使用
触电
安装漏电保护器，专业电工维修

4.3塑钢窗安装
4.3.1施工准备
4.3.1.1 材料及主要机具：
4.3.1.1.1 硬PVC塑料门窗的规格、型号、尺寸均应符合设计要求。适用于负荷不超过800N/m2。
4.3.1.1.2 窗框连接件（铁脚）与洞口墙体连接，采用机械冲孔胀管螺栓固定；应根据需要备齐。
4.3.1.1.3 门窗小五金应按门窗规格、型号配套。
4.3.1.1.4 门窗安装时应准备木楔、钢钉。
4.3.1.1.5 密封膏应按设计要求准备，并应有出厂证明及产品生产合格证。
4.3.1.1.6 嵌缝材料的品种应按设计要求选用。
4.3.1.1.7 自攻螺丝、木螺丝根据需要准备。
4.3.1.1.8 主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小平锹、小水桶、钻子等。
4.3.2 作业条件：
4.3.2 .1 结构工程已完，经验收后达到合格标准，已办好工种之间的交接手续。
4.3.2.2 按图示尺寸弹好窗位置线，并根据已弹好的+50cm水平线，确定好安装标高。
4.3.2 .3 校核已留置的门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求，有问题的应及时改正。
4.3.2 .4 检查塑料门窗安装时的连接件位置排列是否符合要求。
4.3.2 .5 检查塑料门窗表面色泽是否均匀。是否无裂纹、麻点、气孔和明显擦伤。
4.3.2 .6 准备好安装时的脚手架及做好完全防护措施。
4.3.3 操作工艺
4.3.3 .1 工艺流程：
弹线找规矩→窗洞口处理→安装连接件的检查→塑料窗外观检查→按图示要求运到安装地点→塑料窗安装→窗四周嵌缝→安装五金配件→清理
4.3.3.2 应采用后塞口施工。
.3.3 .3 检查门窗洞口尺寸是否比门窗框尺寸大3cm，否则应先行剔凿处理。
4.3.3.4 按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。
4.3.3.5 安装窗框上的铁脚。
4.3.3.6 安装窗框，并按线就位找好垂直度及标高，用木楔临时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构牢固固定好。
4.3.3.7 嵌缝：窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝如设计无要求时用沥青麻丝或泡沫塑料填实。表面用厚度为5～8mm的密封胶封闭。
4.3.3.8 窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或硬物敲打，防止损坏框料。
4.3.3.9 安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。
4.3.4 质量标准
4.3.4.1 保证项目：
4.3.4.1.1 塑料窗及其附件和玻璃的质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
4.3.4.1.2 塑料窗必须安装牢固，预埋铁件的数量、位置、埋设和连接方法，应符合设计要求和有关标准的规定。
4.3.4.1.3 塑料窗安装位置及开启方向必须符合设计要求。
4.3.4.2 基本项目：
4.3.4.2.1 塑料窗扇关闭紧密，开关灵活，无阻滞回弹，无变形和倒翘。
4.3.4.2.2 塑料窗附件安装齐全，安装牢固，位置正确、端正，启闭灵活，适用美观。
4.3.4.2.3 塑料窗框与墙体间的缝隙填嵌饱满密实，表面平整，嵌塞材料符合设计要求。
4.3.4.2.4 塑料窗表面洁净、平整，颜色一致，无划痕碰伤，无污染，拼接缝严密。
4.3.4.3 允许偏差项目：见下表。

塑料窗允许偏差
项次
项 目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
窗框两对角线
长度差
≤2000mm
3
用钢卷尺检查
＞2000mm
5
2
推拉窗
扇开启力极限
扇面积≤1.5m2
≤40N
用100N弹簧秤钩住拉手处启闭5次取平均值
扇开启力极限
扇面积＞1.5m2
≤60N
3
窗扇与框或相邻扇立边平行度
2
用1m钢板尺检查
4
扇对口键关闭时平整
2
用深度尺检查
5
窗框（含拼樘料）
正、侧面垂直度
≤2000mm
2
用1m托线板检查
＞2000mm
3
6
窗框（含拼樘料）的水平度
2
用1m水平尺和楔形塞尺检查
7
窗框标高
5
用钢板尺与基准线比较

4.3.5 成品保护
4.3.5.1 窗框四周嵌防水密封胶时，操作应仔细，油膏不得污染门窗框。
4.3.5.2 外墙面涂刷、室内顶墙喷涂时，应用塑料薄膜封挡好门窗，防止污染。
4.3.5.3 室内抹水泥砂浆以前必须遮挡好塑料门窗，以防水泥浆污染门窗。
4.3.5.4 污水、垃圾、污物不可从窗户往下扔、倒。
4.3.5.5 搭、拆、转运脚手杆和脚手板，不得在门窗框扇上拖拽。
4.3.5.6 安装设备及管道，应防止物料撞坏门窗。
4.3.5.7 严禁在窗扇上站人。
4.3.5.8 窗扇安装后应及时安装五金配件，关窗，以防风吹损坏窗。
4.3.5.9 不得在窗上锤击、钉钉子或刻划，不得用力刮或用硬物擦磨等办法清理门窗。
4.3.6 应注意的质量问题
4.3.6.1 运输存放损坏：运输时应轻拿轻放，存放时应在库房地面上用方枕木垫平，并竖直存放，并应远离热源。
4.3.6.2 窗框松动：安装时应先在门窗外框上按设计规定的位置打眼，用自攻螺丝将镀锌连接件紧固；用电锤在门窗洞口打孔，装入尼龙胀管，门窗安装后，用木螺丝将连接件固定在胀管内；单砖及轻质墙，应砌混凝土块木砖，以增加和连接件的拉结牢固程度，使门框安装后不松动。
4.3.6.3 窗框与墙体缝隙未填软质材料：应填入泡沫塑料或矿棉等软质材料，使之与墙体形成弹性连接。
4.3.6.4 窗框安装后变形：填缝时用力过大，使之受挤变形，不得在门窗上铺搭脚手板。
4.3.6.5 窗框边未嵌密封胶：应按图纸要求操作。
4.3.6.6 连接螺丝直接锤入门窗框内：没按规矩先用手电钻打眼，后拧螺丝。
4.3.6.7 污染：保护措施不够，清洗不认真。
4.3.6.8 五金配件损坏：由于安装后保管不当，使用时不注意。
4.3.7 质量记录
4.3.7.1 窗产品出厂合格证和试验报告。
4.3.7.2 五金配件的合格证。
4.3.7.3 保温嵌缝材料的材质证明及出厂合格证。
4.3.7.4 密封胶的出厂合格证及使用说明。
4.3.7.5 质量检验评定记录。
4.4压型夹心墙板、屋面板施工
屋面板吊装依据屋面面板板型、制作卡模，采用垂直运输设备逐块吊装。
4.4.1紧固件连接：
4.4.1.1压型钢板与檩条连接时，采用带防水垫圈的镀锌自攻螺钉固定,固定点应设在波峰上，间距≤350mm，并在与同一根檩条或墙梁的连接不得少于3 点。固定时，手工操作力度适中，不宜将自攻螺钉固定的过紧或过松，防止形成缝隙。
4.4.1.2压型钢板与压型钢板连接时，采用带防水垫圈的拉铆钉固定，拉铆钉的间距为250mm。
4.4.1.3所有外露的自攻螺钉和拉铆钉均应涂抹密封材料保护（如密封胶），并扣戴防水帽。
4.4.1.4铺设压型钢板屋面时，相邻两块板的搭接,应按最大频率风向搭接，可避免刮风时冷空气灌入室内。
4.4.1.5压型钢板屋面与立面墙体及突出屋面结构等交接处，均应做泛水处理。压型板与泛水板应放置通长密封条，用螺栓拧紧后，两板的搭接口处应用密封材料封严。
4.4.1.6铺设首张板：首先定位第一张板，根据排版图及相应的檩条上的孔位定屋面板位置，第一张板由山墙边靠近天沟处起装，用钢筋销子调整孔位，在靠近板内一排孔上打自攻螺钉,在天沟边上安装橡胶泡棉堵头,上下四周均用密封胶带,堵头用自攻螺钉与天沟及檩条固定。
4.4.1.7屋面板与檩条连接：相邻一张板边相应地压在第一张板边上，在每个檩条相应的板材搭接处安装支架，支架与檩条用自攻钉固定之后，支架连接的位置相应调整。
4.4.1.8屋面扳的搭接：屋面板长度方向的搭接采用自攻螺钉连接，连接处压密封胶条及打密封胶，防止渗漏，其接缝咬合严密、顺直。
4.4.1.9脊瓦（屋脊盖沿）、封檐压型钢板安装：屋脊盖沿两侧屋面板在内侧用橡胶泡棉堵头堵住，屋脊盖沿与屋面板连接用支件。
4.4.1.10屋面板锁边：屋面板间侧边的直立拼缝采用锁边机械锁边，操作前，首先用手动咬边机咬半米左右长度，然后把电动锁边机垫平放置于已锁完处，辊轮加紧锁紧处，开动锁边机，让其均匀往前锁边。
4.4.2质量控制：
4.4.2.1主要质量控制项目：
4.4.2.1.1金属板材及保温棉等辅助材料进场后，其规格、品种、质量、颜色、线条必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂质量证明书及技术性能检测报告。
4.4.2.1.2金属彩板安装的连接、保温、密封处理三个关键要素必须符合设计要求，不得有渗漏现象。
检验方法：观察检查后和雨后或淋水检验
4.4.2.1.3压型金属板安装的主控项目：压型金属板、泛水板和屋脊盖沿等固定可靠、牢固，防腐涂层和密封材料敷设完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行钢结构及屋面施工规范有关标准规定。
检查数量：全数检查
检验方法：观察检查和尺量。
4.4.2.1.4压型金属屋面面板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表9.6.1 所规定的数值。
检查数量：按搭接部位总长度抽查10%，且不应小于10m。
检验方法：观察检查和尺量。

压型金属屋面面板应在支承构件上的搭接长度
项 目
搭接长度
相邻两块压型金属板搭接（截面高度≥70）
375
相邻两块雅兴金属板搭接（截面高度≤70）
屋面内坡度＜1/10
250
屋面内坡度≥1/10
200
屋面压型板与泛水板的搭接
200
压型钢板屋面的泛水板与突出屋面的墙体搭接高度
300

4.4.2.2一般质量控制项目：
4.4.2.2.1金属板材屋面应安装平整，顺直，固定方法正确，密封完整；板面不应有施工残留物的污物。不应有未经处理的错钻孔洞。排水坡度符合设计要求。
检查数量：按面积抽查10%，且不应小于10m。
检验方法：观察检查和尺量。
4.4.2.2.2金属板材屋面的檐口线的下端应呈直线，泛水段应顺直，无起伏现象。
检查数量：全数检查
检验方法：观察检查
4.4.2.2.3压型金属屋面面板安装的允许偏差应符合表9.6.2 规定.
检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m；其他
项目：每20m 长度应抽查1 处，不应少于2 处。
检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

压型金属屋面面板安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm)
屋 面
檐口与屋脊的平行度
12.0
压型金属板波纹对屋脊的垂直度
L/800，且不应大于25.0
檐口相邻两块压型金属板端部错位
6.0
压型金属板卷板板件最大波浪高
4.0
注：L为屋面半坡或半坡长度

4.4.3成品保护:
4.4.3.1金属彩板垂直、水平运输时，所用的卡具、架子车必须捆绑棉丝，安放牢固。严禁拖滑彩色钢板。
4.4.3.2在屋面面板上面必须及时清理杂物，避免工具、配件坠地，造成彩板漆膜损坏。
4.4.3.3压型钢板的堆放场地应平坦、坚实，且便于排除地面水。堆放时应分层，并且从底层起每隔300～500mm 加放垫木，以免水淋湿积水后表层形成污点，堆放高度不宜超过2m。
4.4.4需要的质量记录:
4.4.4.1金属板材的出厂合格证及检测报告。
4.4.4.2密封材料的出厂材质证明及产品合格证。
4.4.4.3金属板材紧固件、檩条的材质证明。
4.4.4.4焊条的品牌、型号及合格证。
4.4.4.5隐检记录、质量检验评定记录。
五、工程质量通病的预防
5.1钢结构工程
5.1.1 钢构制作
1、现象
①、加工件切割后不清除氧化铁。
②、焊后不清除药皮。
2、原因分析: 放样不准确、 划线时未留切割余量、没有认真做好清理工作。
3、预防措施
①质量标准
错边≤0.1∮（∮为板厚）　； 在焊缝周围30——50mm范围内清理氧化物和清除焊缝药皮。
②、正确放样。
③、下料划线时留有切割余量2-4mm。
④、 认真做好清理工作.
5.1.2 钢架吊装工程
1、现象
①、 架、构间连接孔洞错位。
②、 跨距过大或过小。
2、 原因分析
①、混凝土构件中心间距误差过大。
②、 吊装桁架时错位累积误差过大，
③、加工时孔洞位置错位。
④、吊装时跨距出现全部正公差或负公差，造成累积误差。
3、预防措施
①、 质量标准：
项次
项 目
允许偏差（mm)
备 注
1
下弦中心线对定位轴线位置偏移
5

2
预埋螺栓中心偏差
±5

3
框架距间偏差及柱中心偏差
±5

4
组内孔距偏差
±1.5

②、确保混凝土构件中心线符合设计要求。
③、吊装时随时控制误差方向，减少累积误差。
④、 构件加工打孔时，不要分段划线，确保孔位正确。
5.1.3 钢架焊接工程
1、 现象
①、 焊接表面气孔、夹渣
②、咬边
③、贴角焊缝两边的焊脚尺寸偏差大。
④、贴角焊缝、焊缝成凹面。
⑤、收弧处弧坑较大。
⑥、 未焊透。
⑦、 焊口处理不符合要求，钝边过大，间隙过小，坡口处有锈蚀或油物。
⑧、 未清根处理或清根处理不彻底。
2、 原因分析
①、 焊条受潮没有烘焙。
②、 选用的焊接电流偏小或偏大
③、 操