热力站管道施工方案.doc

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榆林市热力有限责任公司隔压热交换首站
及配套管网工程N3标段

管道安装施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

榆林市大可建设工程有限公司

第二项目部

二零一七年十月二十八日

精选文档
一、 工程概况
榆林市热力有限有限责任公司隔压热交换首站及配套管网工程N3标段属于上郡路、开光路热网工程。管网从榆佳路DN800热力管道接出，沿上郡路向南至开光路，J1检查井至J3检查井全长458米。
1.1、工程名称：榆林市热力有限有限责任公司隔压热交换首站及配套管网工程N3标段
1.2、建设单位：榆林市热力有限有限责任公司
1.3、设计单位：西安热力规划设计院有限公司
1.4、监理单位：榆林市大成建设监理有限公司
1.5、施工单位：榆林市大可建设工程有限公司
路段
管径（mm）
长度（m）
检查井（座）
热力管道
DN800
458
3
二 、 编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》-------------------------GB50235-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》--------------GB50236-2011
《现场设备、工业管道焊接工程施工及规范》----------------- GB50236-2011
《化工金属管道工程施工及验收规范》-------------------------HG20225-95
《压力管道规范 工业管道 第四部分：制作与安装》-------GB/T20801.4-2006
《管道支吊架手册》----------------------------------------Y83-J01

三、 施工准备
1.施工技术准备
施工前，技术人员对图纸进行审查,发现问题及时与业主和设计沟通，尽量施工前发现并处理问题。
对于管径较大、并且有无损检测要求的管道，技术员根据平面布置图及流程图绘
制单线图。
施工技术人员在施工前对施工人员进行详细技术交底，施工人员在熟悉施工图纸和施工方案后方可施工。
2.施工机具准备
根据现场施工进度要求，合理安排机具、设备进场。
3.现场准备
现场场地平整，道路畅通，水、电均已接至现场，能保证连续施工。
四、管道施工
5.1施工原则
管道施工应本着先地下后地上，先高空后地面，先大管后小管的原则施工。
管道上的仪表一次接头，应在管道预制时完成。
管道就位前，应安装好吊、托架。
5.2 材料验收
a. 管材及管件验收
1.管材、管件必须具有质量证明文件，无质量证明文件文件的产品不得使用。
2.按设计要求核对管材及管件的材质、规格、数量及标记。合金管管道组成件应采取光谱分析或其他方法对其材质进行复查，并应做标记。
3.管材及管件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；不得有锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。
4.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管材及管件不得使用，并应作好标识和隔离。
5.管材及管件应分区存放，且不锈钢管材及管件不得与非合金钢、低合金钢接触。
6.材料员必须按照材料计划表提供的规格型号、材质进行发放材料，并做好发放记录，禁止乱发乱领。
7.法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕等缺陷。
8.进场的管子、管件、法兰按业主要求做好色标。使用过程中要对标识进行移植。管道材料及附件检验完毕后要及时的进行相关报验。
b.阀门验收
1.阀门材料必须提供质量证明书
2.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
3.阀门在安装前应试压，试验压力为管道设计压力的1.5倍，5min严密性为设计压力。
c.其他管道组成件检验
1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
2.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
3.管道支吊架、弹簧支吊架、阻尼器等应有详细的安装资料,材料合格证及质量证书
5.3管道施工

开工报告
管道下料、坡口加工
管道防腐
管道支、吊架预制
管 段 预 制
管 道 安 装
静 电 接 地
强 度 试 验
系 统 吹 洗
泄 漏 试 验

管 道 防 腐、绝 热、刷 漆
质 量 评 定
竣 工 验 收
管道焊接
焊缝热处理
无损检测
探伤报告
资料收集、整理
材料验收
管道支、吊架安装

a.管道预制
管道预制前必须按照管线号核对管道等级、规格、材质，避免出错。
管道预制前应核对单线图和平面图，并结合现场实际情况，查对设备管口标高，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。自由管段和封闭管段的选择应合理。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
不锈钢管道的切割采用机械或等离子等方法，修磨时使用专用砂轮片。
镀锌钢管宜用钢锯、无齿锯或机械等方法切割。
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
管道切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
管道预制前应做好管子的除锈、刷底漆工作，预制的管段应便于存放和运输，在运输过程中注意保护好油漆。
管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。
管道预制时应在管段表面标有明显的区号、管线号，焊缝边要注明焊缝号、焊工号、日期。
无损检测合格的焊缝封堵管口后分区堆放。
管道支吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型和相同尺寸的支吊架应统一成批预制加工。成品件应标注吊、托架代号，便于领用。
管子对口时应在距接口中心300mm处测量平直度。如下图：

管道对口平直度
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，
允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
坡口形状如下图
项次
厚度
(mm）
坡口名称
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
备注
间隙c
(mm)
钝边p
(mm)
角度a
(º)

1~3
Ⅰ型坡口

0~1.5

3~6
0~2.5

3~9
V型坡口

0~2
0~2
65~75

9~26
0~3
0~3
55~65
管子、管件组对时其内壁做到平齐，内壁错边量不超过壁厚的10﹪，且不大于1.5mm。
在预制前应根据轴测图、管道平面布置图,结合现场实际情况计算好每一根管段的长度。预制管
道应符合下图要求:

管道预制偏差图
L——每个方向总长度允许偏差为±5mm
N——间距允许偏差为±3mm
B——管端中心最大偏差为±10mm
C——支管与主管的横向中心允许偏差为±1.5mm
F——法兰两相邻螺栓应跨中安装，其间距允许偏差为±1mm
E——法兰面与管中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为1mm；公称直径大于300mm时为2mm
法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的办法消除歪斜。
b.管道安装
管道安装前应具备条件：与管道有关的土建、钢结构需检验合格，与管道连接的设备找正（精找）、固定完毕，专业之间工序交接完毕。
管道组成件及管道支承件等已检验合格。
管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。
项 目
允 许 偏 差

坐 标
架空及地沟
室 内
25
室 外
15
埋 地
60

标 高
架空及地沟
室 内
±20
室 外
±15
埋 地
±25
水平管道垂直度
DN≤100
2L‰ 最大50
DN>100
3L‰ 最大80
立管铅垂度
5L‰ 最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热（冷）层间距
20
管道安装的允许偏差（mm）
注：L—管子的有效长度； DN—管子公称直径。
管道上的仪表取源一次不见的开孔（包括其他开孔）应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
汽轮机本体连接的管道，特别是人口管道，在安装前必须认真清理，安装中断应立即做临时封闭，最后封口时应有人监护仔细检查内部，应无任何杂物。
流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，根据介质流向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。
合金钢进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢上不得焊接临时支撑物，合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整。
管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
合金钢管进行局部弯度矫正时加热温度不能过高，应控制在临界温度以下。
合金钢管道系统安装完毕后，应再一次检验材质标识，发现无标识时，做光谱分析。
c.阀门安装
门安装前，应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求，不得安装在管道上。
对于输送精甲醇、富硫化氢甲醇、富甲醇液、甲醇石脑油混合物、高压蒸汽等介质管道上的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
对于输送低压蒸汽、压缩空气、氮气、脱盐水、循环冷却水等介质管道上的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。不合格的阀门要隔离，避免用错。
阀门液体压力试验应以洁净水为介质。阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试压时间为5分钟,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
阀门试验结束后应及时排尽内部积水，并吹干。然后关闭阀门，密封出入口。阀门试验要有记录，阀门上要有标识。
法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门与管道连接焊缝底层采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
安全阀在安装前，应当由业主统一安排将安全阀送到当地技术监督局经行调试,并打铅封,并按规定填写好《安全阀调试记录》作为以后的交工文件。
调节阀、止回阀、截止阀、流量计等均应按介质流向正确安装，调节阀、流量计等两端和设备管口法兰垫片均用临时垫片，试车完毕后换为正式垫片。
安装安全阀时，为了保证起跳后能准确回座，必须垂直安装。
d.吊、托架安装
管道安装时，应同时进行吊、托架的固定和调整工作。吊、托架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
根据设计要求，按照《管家标准图》—HG/T21629-1999中规定的参数制作及安装。
弹簧吊、托架的弹簧的安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。弹簧吊、托架的安装位置应严格按照设计的规定，特别是经过柔性分析计算的弹簧吊、
托架。
吊、托架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿
等现象。
导向托架或滑动托架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面
中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件的规定。绝热层不得妨碍其位
移。见下图：
管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对吊、托架的形式，材质和位置。
e. 静电接地
管道静电接地的做法应严格按照图纸进行。
有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。管道的静电接地安装完毕后应进行测试，电阻值超过规定时应进行检查和调整，合格后及时填写管道静电接地测试记录。
五、管道焊接
管道焊接前必须按要求作焊接工艺评定，覆盖率要达到100%。并根据焊接工艺评定编制焊接
作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
焊工必须持证上岗，焊前必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。并且具有出厂合格证和质量证明书，其检验项目及技术要求标准应符合国家标准或行业标准。根据现场管道的材质所选用的焊接材料如下：
母 材

焊 接 材 料
焊 条
焊 丝
20#、L245
J427
THT50-G
304
A102
0Cr18Ni9Ti
12Cr1MoV
R317
H08CrMoVA

焊条要按照要求进行烘干，领用应建立台账。现场使用的焊条要采取保温筒，做到随用随取。焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀等，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
所有的工艺管道采用氩弧焊打底，氩气纯度不得低于99.96%，钨极宜采用铈钨极。焊条烘干温度如下：
焊 条 名 称
烘 干 温 度
J427
350～380
A102
250±10
507RH
400～430
R317
380～400
R307
380～400

焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应采取必要的防风措施。
（1）手工焊：8米/秒
（2）氩弧焊：2米/秒
焊接电弧1米范围内的相对湿度不得大于90%.
当焊件表面潮湿，下雨、下雪或刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接工作。
焊口组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
当内壁错边量超过要求（管壁厚度的10%，且不应大于2mm）时，应对焊件进行如下加工：

当内壁错边量超过要求3mm时，应对焊件进行如下加工：

当内外壁错边量均超过3mm时，应对焊件进行如下加工：

注:以上三种情况，如果用于管件时如受长度条件限制，图中的15°角允许该用30°角。
焊接定位焊缝（点口）时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。定位焊缝长度、厚度和间距，应能保证正式焊接过程中不致开裂。在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应及时处理，然后方可施焊。
对于管托的焊接，要认真对待。不可随意焊接，必须由合格的正式焊工进行焊接。
所有的角焊缝必须焊接两遍，并且接头要错开。
与母材焊接的卡具等，其材料应与母材相同或为同一级别。拆除卡具时注意不要损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。
管子焊接时，管内应防止穿堂风。
对于不锈钢管道等铬含量大于3％或合金元素总含量大于5％的焊件，氩弧焊打底焊接时焊缝内侧应充氩气。
不锈钢管道焊口两侧各100mm范围内在施焊前应涂白垩粉等防止焊接飞溅物玷污焊件表面的措施。焊后要对焊口进行酸洗、钝化处理。为了节省，并且减少伤害，采用酸洗膏进行酸洗工作。
不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应经过技术人员同意，并对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径（成型管件除外），且不应小于100mm；管子对接焊缝与吊、托架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊件时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接方可进行下一层的焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
除有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面然后进行
焊缝外观检查。
关于焊缝外观检查的级别参见管道命名表。
检验
项目
缺陷
名称
质 量 分 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊
缝
外
观
检
查
表面
气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3t,且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径。
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径。
表面
夹渣
不允许
深≤0.1t,且≤0.5mm，
且≤10mm。
深≤0.2t,长≤1mm，
且≤20mm。
咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5mm，连续长度
≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度
≤10％焊缝全长。
≤0.1t,且≤1mm，
长度不限。
未
焊
透
不允许
不加垫单面焊允许值：
≤0.15t,且≤1.5mm，缺陷总长度在6t焊缝长度内部超过t。
≤0.2t,且≤2.0mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm

检验
项目
缺陷
名称
质 量 分 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊

缝

外

观

质

量
根部
收缩
不允许
≤0.2＋0.02t
且≤0.5mm
≤0.2＋0.02t
且≤1mm
≤0.2＋0.04t
且≤2mm
长 度 不 限
角焊缝厚度不
足

不允许
≤0.3＋0.05t且≤1mm 每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25m
≤0.3＋0.05t且≤2mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25m
角焊缝厚度不
对称

差值≤1＋0.1a

差值≤2＋0.15a

差值≤2＋0.2a

余高
≤1＋0.10b
且最大值为3mm
≤1＋0.2b 且最大值为5mm
经过外观检查合格后，方可对焊缝进行内部质量检查，关于焊缝内部质量检查的级别及比例参见管道命名表。
检验
项目
缺 陷 名 称
质 量 分 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
对接焊缝内部质量
射线照相检验
碳素钢和
合金钢
GB3323的Ⅰ级
GB3323的Ⅱ级
GB3323的Ⅲ级

不要求
超 声 波 检 验
GB11345的Ⅰ级
GB11345的Ⅱ级
表中a-设计焊缝厚度；b-焊缝厚度；t-母材厚度。
对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步检验。
当抽样检验未发现焊缝缺陷超出规定时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需用返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外还应采取用原规定方法按下列规定进一步检验：
1. 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2．当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3．当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格的焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
4. 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5. 当再次检验的焊缝又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
无损检验的抽样位置应由施工单位、业主及监理有关人员共同确定。
探伤比例根据建设单位下发工程联系单（联系单编号：A01-B16-C11-0097）执行。
焊缝的外观及内部质量检验合格后要及时进行热处理。
焊口焊前预热及混合焊后热处理的工艺参数
钢 种
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚t(mm)
温度（°C）
壁厚t(mm)
温度（°C）
20# L245
≥26
100～200
≥30
600～650
12Cr1MoV
≥10
150～250
＞10
700～760
焊前预热采用火焰加热，加热范围，应以焊缝中心为基准每侧不小于焊件厚度的3倍。当焊件的温度低于0°C时，所有钢材的焊缝都应在始焊处100mm范围内预热到15°C以上。
焊后热处理的的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合如下规定：
1.当温度升至400°C时加热速率不应大于(205×25/t)°C/小时,且不大于330°C/小时。
2.焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚1小时，且不得少于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应小于65°C。
恒温后的冷却速率不应大于（60×25/t）°C/小时，且不得大于260°C/小时，400°C以下自然冷却。
热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
管道焊缝做热处理时，测温点的布设要合理，采用较好的保温材料，且包扎结实。要采用自动测温仪测量记录，检测仪器应经过效验，灵敏度不得低于热处理温度的1％。热处理过程中管道两端要进行封堵，管道不得穿堂风通过，以免影响热处理。
结构热处理的焊缝应通过硬度测量检查热处理的效果，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度值的120％，合金钢不宜大于母材硬度值的125％，检验数量不应少于热处理焊口的10％。
热处理结束后应按规定要求填写热处理报告。
六、 管道压力试验
管道安装完毕，无损检测和热处理合格后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
管道试压中我单位专门制定工艺管线试压方案，作为吹扫方案。
管道试验前应具备下列条件
1.管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。
2.吊、托架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。
3.管道上的膨胀节已经设置临时约束。
4.工艺介质为气相的管道采用水压试验时，已经增加临时管架。
5.试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间在周检期内，压力表不少于2块。
6.试压前要根据流程编制试验系统图，避免管道漏试或重试。
强度、严密性等试验的压力及试验介质应按照管道命名表进行。如液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请业主批准。
当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主同意，可按设备的试验压力进行试验。
试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备管法兰，避免损坏设备管口。
加盲板的地方要有记录，并有明显的标识。
为保证安全，试压时要采取临时警戒，无关人员不得随意进出。
液压试验
试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。
试验应在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。
强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以压力不降、无泄漏为合格。
对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
试压结束后要及时排尽积液，排液时要打开进气阀，防止形成负压。排液时要采取措施，不得随地排放。
气压试验
气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。
气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常继续按试验压力10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳5分钟，以泄漏目测无变形为合格。不论强度还是严密性试验，如有泄漏，应卸压后处理，处理完毕后，再进行试验。强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，并用涂刷肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则为合格。
管道压力试验过程中，如果发现泄露，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试压。
试压结束放空时，排放口要选在较高处，要有人监管。
试压结束后要根据记录及时拆除盲板，临时管架。恢复试压前拆除的仪表阀、安全阀等。并填写管道试压记录。
泄漏性试验
泄漏性试验应按下列规定进行
1.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质应采用空气。
2.泄漏性试验压力应为设计压力。
3.泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。
4.泄漏性试验的检验重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂（肥皂水）涂敷未见泡泡为合格。
5.经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
七、 管道吹扫与清洗
管道压力试验合格后便可进行的吹扫或清洗（简称吹洗）工作。此项工作应由业主组织，并由业主根据工艺流程编制吹洗方案。
吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道的脏污程度确定。
吹扫前应具备下列条件
1.压力与气密性检查合格，所有试压盲板已经拆除，并经检查确认。
2.所有机器、设备、钢结构等的基础底板与地脚螺栓的面层灌浆已经完成，地脚螺栓已经固。
3.所有管道与阀门吊、托架已安装完毕并确认其牢固程度，必要时应予以加固。特别是蒸汽管道吹洗时更仔细考虑。
4.设备上的平台、梯子等安全通道已安装完毕并无通行障碍。
5.电缆桥架上的盖板已经盖好。
6.不该参加吹洗的仪表阀、孔板、过滤器滤芯等已经拆除。
管道水冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢管道时水中氯离子含量不得超过25ppm。
安装单位与业主必须指定专人进行吹扫作业。吹洗时要设置禁区，特别吹洗介质的出口处，要安排专人监护，无关人员不得随意进、出。吹出口附近区域必须做好明显的标志，如：“危险！禁止入内”等字样，无关人员不得入内。
吹扫时压力指示及安全装置（如安全阀）必须投入正常工作，避免管道超压而造成事故。
所有机器的入口必须经过充分的吹扫。
水冲洗
水冲洗时，管内应保持最大流量，流速不低于1.5米/秒。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。排放管的截面积不得小于被冲洗管的60％，排水时至少要打开一个进气阀，以免管内形成负压。
当管道经水冲刷合格后，若暂不运行，则应将水排净，并及时吹干。
空气吹扫
空气吹扫应利用装置内的压缩空气进行，可利用装置中的较大容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20米/秒。
对于仪表管道等禁油管道的吹扫时，应考虑在吹扫管道上增加临时油分离器。
空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
蒸气吹扫
蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
蒸汽管道吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

通往汽轮机的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。蒸汽吹扫质量标准应符合如下规定：
项 目
质 量 标 准
靶片上痕迹大小
直径小于0.6mm以下
痕深
小于0.5mm
粒数
每平方厘米一个
时间
15分钟（两次皆合格）
注：靶片宜采用厚度为5mm,宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。还可用刨光木板检验，吹扫后木板上无铁锈、脏污时为合格。
管道吹洗合格后要及时填写管道吹扫及清洗记录。
八、 材料保管
进入现场用于管道工程主体的所有材料，必须有合格证、质量证明及材质报告等文件。
对于进入现场的碳钢等材质难以区别的管材及管件要进行标识，并分开堆放。为便于领用每一种规格（管径和壁厚都一样）的材料堆于一处，不得混放。
阀门和法兰堆放时要注意保护好密封面。
焊接材料（包括焊条、焊丝）的储存应保持适宜的温度及湿度，焊接材料库应保持干燥、清洁，室内的相对湿度应不超过60％，药皮脱落的焊条不得使用。
对于酸、碱等腐蚀性以及易燃易爆等材料要设置专用库房保管，并且标有明显标志。
由于A2-50和不锈钢螺栓、35CrMo和35#螺栓目测无法区别，因此要对A2-50和35CrMo进行标识，避免用错。
材料员发放材料时要仔细核对管段表。
九、安全、质量管理
安全管理措施
对高空坠落事故及火灾事故要特别警惕。
高空作业就相应的多。因此要对高空坠落要严加防范。一是对施工人员的高空坠落加以防范，而是机具及物件的坠落加以防范，避免坠落物件砸伤地面施工人员。
进行经常性的全员安全教育，提高安全意识和自我保护能力，把“要我安全”转化为“我要
安全”。
参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。凡进入现场必须佩戴安全帽。
凡进入高空作业区和登高进行操作，必须配戴好合格的安全帽、安全带和防滑胶鞋，安全带应应紧固牢靠，安全绳不得超过2m，穿防滑鞋，带工具袋，严禁抛接工具。
登高人员必须进行健康状态检查。患有高血压、心脏病和癫痫病的，及医生证明不能登高作业者，一律不准登高操作。
现场的废料要集中堆放，做到文明施工，减少事故的发生。
五级以上的大风、大雪、雨天等情况，禁止登高焊接作业。
施安全工脚手架必须按规范派专业工种工人搭设，脚手架搭设后必须经安全部门检查合格方能投入使用。并加强“四口”临边防护。
登高焊割作业的脚手板应事先检查，不允许使用腐蚀或机械损伤的木跳板或铁跳板。人行道要符合要求（单行道0.6m，双行道为1.2m），板面要防滑和装有扶手。
登高作业频繁处，如果有必要可设置安全网，使用的安全网要拉严密，不得留缺口，而且要跟随作业层翻高。同时要经常检查安全网。
管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。
吊装工程的安全技术措施
附塔管道吊装前要周密考虑吊装安全施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。
吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关的人严禁入内。起重机工作进，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。
登高用梯子、吊篮、临时工作台应绑扎牢靠，梯子与地面夹角以60～70°为宜，操作台跳板应铺平梆扎，严禁出现挑头板。
高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物体必须用吊笼或纲丝绳捆扎牢固，才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物件、工具，防止滑脱伤人或意外事故。
构件绑扎必须绑牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。
构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况。当连接确实安全可靠，始可拆除临时固定工具和进行下步吊装。
尽量避免夜间吊装作业，如果不可避免 夜间作业应有充分照明。
起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索，使起重机失稳。
起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。
起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转两种动作。
当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5米以上的安全距离，避免发生碰撞事故。
吊装时，应有专人负责统一指挥。指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，并不得擅自离开工作岗位，遵守现场秩序，服从命令听指挥。指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。
构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠方可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。
现场用电安全措施
电工作业，要设监护人员。
现场用电应架设或加套埋设，应设专用配电盘按要求安装漏电保护器，做到一机一闸一漏电保护。
在狭小空间、容器和管道内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋，脚下垫有橡胶板或其他绝缘衬垫，最好两个人轮换工作，以便互相照看。否则就需有一名监护人员，随时注意操作人的安全情况，一遇有危险情况，就立即切断电源进行抢救。
在带电情况下，为了安全、焊钳不得夹在腋下或将焊接电缆挂在脖颈上。
焊接工作开始前，应首先检查焊机和工具是否完好和安全可靠。如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有损坏的地方，焊机的外壳接地和焊机的各接线点是否良好。不允许未进行安全检查就开始操作。
更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。身体出汗后使衣服潮湿时，切勿靠近带电的钢板或工件上，以防触电。工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料
推拉闸刀开关时，脸部不允许直对电闸，以防止短路造成的火花烧伤面部。
下列操作，必须在切断电源后才能进行。电源切断后，应在电闸上挂以“有人工作，严禁合闸”的警告牌。
1）转移工作地点搬动焊机时
2）工作完毕或临时离开工作现场时b、
3）焊机发生故障需进行检修时；
4）更换焊件需要改接二次回路时；
5）更换保险装置时。
现场防火安全措施
废木板、包装箱、塑料薄膜等易燃品要及时清理，运出场外。
现场要设置必要的防火器材，保证消防通道的畅通。
严禁与氧气瓶、乙炔气瓶与易燃物品同间储存放在一处。乙炔瓶储存时，一般要保持竖立位置，并应有防止倾倒的措施。
现场氧气、乙炔瓶不得在阳光下暴晒，间距大于5米，与明火距离大于10米。
个人防护措施
夏季炎热，注意防止中暑。
各工种要严格按照规定穿戴劳动保护用品。

安全管理组织机构图

项目经理
尹小兵

项目总工程师张莉莉
安全工程师 冉云生
施工经理杜方伟

安
全
员

张
莉
莉
技
术
员

王
泽
东
材料员