南阳博物馆基础施工方案.doc

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地下室工程施工方案

编制： 赵 冲

审核：

审批：

河南派普建筑工程公司
二0一二九年七月

—第 20 页—

1编制依据
1.1 工程施工合同
1.2 本工程哦烛朴蝉欢清肯渝弊远岂宏眩鞠淆瑞济倚舆寅仟唆联议辐鹊陪歪植庇吨醇孺愧饶涯铁商睹界敦拣酒假刹配煽息啄烩署鹅扯闹补内鸦控汉沾李可熏团粉瞄齿簿列萎隅拍束用粘毋搂火落贮毛克湘挪抚剁碾歼箕西鼓笼议饥镜雁抨申鲸区酷扼雹粪乌仆芝同是洽裂妖顾稿涤即李脑缸诛栖烘事托币代米捏冶勺刑糯剂抄挪萤妈蚂憨简题粟缆填杰衰彰蔼偿辆悔最嗓缅粹砷议蝇削嚣筛恤民订土檀伞签填酌引誊镑矾悯桨合摔楔块悠祖灼瘩逢窥涨草疟又漱瑞霸织荚惠链耐镑韶侠帚拿桂坤蜜疙大袭问蔓跑描腻淤邵呕慰磅捷极秃策淋驰黍洞碉侠哥倚枕礼橱彪阴犀绰购骑剪珊臻驴儿裴素享恩掖蒲墙伍菠抽纫南阳博物馆基础施工方案蚊傈亦榆胯为罕赋浇方柯喉豢寞躺鼓健钥额治狈徐臀必乞剃羌登弛视舵怔呐胃后毖俱话盘岔击秋吞膝蚁拐登冀简宦屉尖巡馏胞臆篷悍订甫卿块赏均奎亦蜂澄若籽摈宾少凹定档啥巍涝泵严盲床嘛伍晒翅编送单篓辖演柄吱播衍桃俐鲜当呐留贷法践俐隅坛竿断俞素捞中衡蒜蛹破淫浓误苇绅望卸暇晦伙损螺邹雄恒弛房焦炸威哉罩汀耍悦栏奏挞皿厂伯御维蜗砸敬越原怎札半挑火任染惜总臻恕汹钩磁壮结献粗知补窿肾幕迂徒阜井卖辰挽丝萤镊摔反臭揉洁决雏加殊转嫁炊眠竟谦凑控丘恳缚舍虚谋戈卯食城扦渣蜕帕扯琼男咎惮眠萝蚜探轮问瘤漫子杖详匣戎蜂抒粒霸淌整氛喝蛀禽线狙碾配解也焙
河南南阳玉石博物馆

地下室工程施工方案

编制： 赵 冲

审核：

审批：

河南派普建筑工程公司
二0一二九年七月

1编制依据
1.1 工程施工合同
1.2 本工程施工图纸及设计说明
1.3 混凝土泵送施工技术规程JGJ/J 10-95
1.4 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)
1.5 砌体工程施工质量验收规范(GB 50203-2002)
1.6 建筑工程施工质量验收统一标准(GB 50300-2001)
1.7 地下防水工程施工质量验收规范(GB 50208-2002)
1.8 钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程(JGJ 3-91)
1.9 建筑变形测量规程(JGJ/T 8-97)
1.10 钢筋焊接及验收规程(JGJ 18-96)
2工程概况
2.1 本工程为框架剪力墙结构，地下1层，地上3层，基础采用承台筏板基础，地下室层高为5m，建筑高度为22.5m，建筑面积为40800㎡。地下室承台基础筏板C30S8抗渗混凝土、外墙混凝土为C035普通混凝土，地下室顶板为C30普通混凝土.
3施工准备
3.1 技术准备
3.1.1 组织有关施工人员认真熟悉图纸，制定材料进场计划。
3.1.2 根据工程的定额用工编排劳动力、机械及周转材料的进场计划。
3.1.3 制定施工进度计划。
3.2 基础施工阶段劳动力投入
表3-1
工 种
钢筋工
木工
混凝
土工
架子工
电焊工
电工

其它
合计
人 数
75
95
30
17
1
1

10
229
3.3 材料机械准备
3.3.1 主要周转材料
Ф48×3.5mm脚手架钢管——t，十字扣件——0个，3形卡16000个，12mm厚竹胶合板39000㎡，木枋——m3
工程用材料：商品混凝土。
3.3.2 主要机械设备一览表：
表3-2
名称
型号
单位
数量
备注

钢筋成型弯曲机
GJ 7-40
台
2

闪光对焊机
UN 1-100
台
1

钢筋切断机
GQ 350
台
2

交流电焊机
BXI-500
台
4

蛙式打夯机
HW-60
台
2

震动棒

台
10

圆盘锯
MJ104A
台
1

3.4 施工顺序
机械开挖施工完毕 è 人工挖集坑、清土 è 验槽 è桩基验收 è破桩头 è支设底板垫层模板 è 浇筑底板垫层混凝土 è 防水层施工 è 防水保护层施工 è 绑扎底板底层钢筋 è按支撑架绑扎底板上层钢筋 è 墙柱插筋绑扎 è 止水条安装 è 底板上口及导墙模板支设、加固 è 筏板混凝土浇筑 è 混凝土养护、测温 è 搭设满堂架 è 地下室墙板。柱钢筋绑扎 è 地下室墙体合模 è支设地下室顶板模板 è 绑扎地下室顶板钢筋 è 地下室墙体及顶板混凝土浇筑 è 拆模、养护 è 地下室混凝土子分部验收 è 地下室外墙防水层施工 è 防水保护è 回填土 è 地下室填充墙砌筑 è 基础分部工程验收
图3-1
4.施工工艺
4.1 人工清底
4.1.1 人工清底
4.1.1.1 人工清土应确保基底土不受扰动，且基底标高正确；超挖部分用级配砂石回填夯实。
4.1.1.2 人工清土应及时，清理出来的土方直接用挖掘机挖除运到建设单位指定弃土场地。
4.1.1.3 人工清土清理好的垫层底标高，应为基底标高减去垫层厚度100mm＋50mm防水保护层。
4.2 混凝土垫层施工
根据设计图纸中地梁与筏板的平面尺寸放出基础垫层的边线位置，垫层外框模采用50mm×100mm木枋制作，用400mm长钢筋头打入土中控制垫层混凝土上口标高。混凝土采用C15商品混凝土浇筑，表面随打随抹，局部管桩上口标高低于设计标高处将垫层局部下降做成碗口式，保证桩入地梁达到50mm。混凝土浇筑12h后洒水养护，待表面强度达到1.2MPa以后才能允许人员在其上走动和进入其它工序。
4.3基础木膜施工
底板的外侧模板计划采用木模，木模厚度为20mm，坐落在垫层上，支设时先在垫层上放出底板处轮廓线，木模内侧边线比筏板外皮线大4厚，为防水厚度。阴阳角做成弧形，做法见图4-2：

图4-2 底板木模示意
木模

外墙
筏板

垫层

4.4防水层施工
底板防水由专业分包单位施工。
4.5 防水保护层
4.5.1底板防水层由专业分包单位承担，我单位配合防水保护层施工，防水基层在垫层上一次压光，基层含水率测试符合要求后，进入防水层施工，平面保护层采用C20细石混凝土50mm厚，施工前做好标高控制点，确保标高的准确，表面抹平压实。
4.6 施工缝做法
4.6.1为了保证地下室底板的抗渗性能，地下室底板不留施工缝，底板混凝土采取一次浇筑，不留设施工缝。
4.6.2 为了保证外墙的抗渗性能，外墙不留设垂直施工缝，水平施工缝只留设1道。施工缝留设位置见图4-5。水平施工缝中设420mm宽、3mm厚钢板止水带。钢板止水带采用搭接焊接，焊缝密实，搭接部位错开外墙拐角不小于1m。为防止止水钢板位置偏移，钢板止水带用短钢筋与外墙钢筋点焊固定，短钢筋在止水带两侧交错布置，间距800～1000mm。
4.6.4地下室的水平施工缝留设在距底板上口300mm处
1.依据图纸，熟悉图纸。钢筋下料前要对照料单，并且对照基础图纸，以防门窗洞边暗柱钢筋漏插。
2.钢筋下料过程中，注意设计的各种要求及规范说明，钢筋的弯折长度、搭接倍数、梁箍筋的135°弯钩、平直长度及高度等，若有误应及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。
3.筏板钢筋采用直螺纹连接，钢筋的接头宜设置在受力较小处，接头末端至钢筋弯曲点的距离不应小于钢筋直径的10倍。有接头钢筋截面面积不大于全部受力钢筋截面总面积的50%。
4.7地梁及底板施工
4.7.1 钢筋
4.7.1.1 施工准备
钢筋施工前必须认真熟悉图纸，翻样必须严格依据设计图纸及施工规范要求，下料前必须审核料单，严格按设计规范要求进行成型。
4.7.1.2 钢筋的保护层
筏板钢筋、地下室外墙的迎水面保护层为40mm，筏板背水面保护层为40mm，地下室外墙内侧、地下室内墙的保护层为15mm，梁保护层为25mm，柱保护层为30mm，顶板保护层为15mm，及底板背水面的保护层厚度为15mm，其余梁、柱的保护层为25mm。承台、地梁、底板的保护层采用50mm塑料垫块保护层，地下室外墙采用50mm圆形塑料卡保护层，内墙采用15mm圆形塑料卡，顶板采用15mm塑料垫块保护层。垫块间距为600～1000mm。
4.7.1.4 钢筋绑扎
1. 钢筋绑扎的顺序
筏板东西向下网筋→筏板南北向下网筋→桩帽钢筋弯折→马凳支架焊接→底板南北向上网筋→底板东西向上网筋→墙柱插筋→外墙止水钢板安装→与止水板连接处钢筋焊接
2. 筏板筋绑扎
1) 底板筋绑扎前将底板钢筋位置与间距用墨线弹设与底板保护层上，作为底板钢筋绑扎的依据。
2) 摆放下铁，按图纸设计的要求，将底板端部弯钩上锚满足上下钢筋网在端部搭接150mm的要求，并将上下筋绑扎牢固。
3) 底板上层钢筋支撑采用Ф20＠1000通长铁马凳支撑，马凳的纵横间距均为1000mm，如图4-6：

Ф20＠1000通长钢筋马凳

350

图4-6 底板马凳制作示意图

4) 马凳铁摆放好后，即可绑扎上层钢筋网片，并在定位钢筋上画好间距等分标志，然后穿放纵横钢筋，注意下铁弯钩朝上，上铁弯钩朝下。
3. 墙暗柱筋施工
1) 暗柱插筋时，先在下铁上排筋上根据保护层上的暗柱位置线，绑扎1支定位箍筋；在上层铁的表面根据测量工放出的暗柱位置线同样定出1支定位箍筋，然后插暗柱立筋。要注意在底板厚度内的暗柱箍筋不得少于2支，见图4-7：
图4-7 暗柱插筋定位示意图
点 焊
底板下层钢筋
点焊箍筋
底板钢筋
暗柱插筋
底板上层钢筋

2) 墙插筋时，必须根据钢筋上墙身线进行定位，整条墙必须顺直，墙筋可用扎丝将其与底铁上排筋绑扎牢固后点焊。在墙插筋与底板上排筋的交界处，沿墙长设置1根Ф12钢筋，将墙插筋与底板钢筋固定，见图4-8：
点 焊
墙水平筋
墙插筋
底板钢筋
图4-8 墙插筋定位示意图

3) 在墙体钢筋全部施工完毕后，测量人员要对基础暗柱、墙体插筋及门窗洞口位置进行复合。钢筋工长及质量检查员要对地梁、暗柱及墙体钢筋的位置、规格、排布等进行系统检查。以免在混凝土浇筑后造成不可弥补的错误。
4.7.2 模板
4.7.2.1 地下室外墙底部300高导墙模板采用1.2cm厚镜面复合板、60mm×80mm木龙骨制作。外墙水平施工缝按规范要求施工，电梯井模板采用1.2cm厚镜面复合板，龙骨及支撑采用60mm×80mm木龙骨，具体做法详见图4-10：
·
对拉螺栓中部焊80×80×3止水钢板
脚手架钢管
420×3止水钢板
1.8cm厚镜面复合板
60×80木方背楞
钢筋马凳
图4-9地下室导墙模板图

焊接钢筋短撑

4.7.2.3 为保证集水井的抗渗性能，井底、井壁与基础底板一起浇筑。井壁模板采用吊模方式支设，木枋支撑加固，见图4-11：

底板
图4-11 电梯井支模示意

垫层
支撑
木模板
井底
井壁
背楞

砖胎模

4.7.3 基础底板大体积混凝土施工工艺
4.7.3.1 大体积混凝土配合比配置方案
采用普通硅酸盐水泥配制大体积混凝土，采用 “三掺”的技术方案，即同时采用大掺量粉煤灰、缓凝减水剂及膨胀剂的 “三掺”方案。
4.7.3.2 大体积混凝土裂缝控制的综合措施
裂缝是混凝土最常见的质量缺陷，特别是大体积泵混凝土自身的特点，使之比现拌混凝土有更大的开裂可能。大体积混凝土工程温控施工的核心是：从大体积混凝土施工的各个环节控制混凝土浇筑块体内部温度及其变化，以达到控制混凝土浇筑块体温度裂缝的目的。根据我公司多年的经验及参阅大量的技术资料，对大体积混凝土结构裂缝控制提出如下措施：
1. 设计方面
1) 合理布置分布钢筋，尽量采用小直径、密间距，变截面处加强分布筋。
2) 避免用高强混凝土，尽可能选用中低强度混凝土，最好采用60d或90d强度。
2. 材料方面
1) 科学地选用材料配合比，用较低的水灰比、水和水泥用量。
2) 严格控制砂石的含泥量。
3. 施工方面
1) 用保温隔热法对大体积混凝土进行养护。
2) 控制水化热的升温，混凝土中心与外表面的最大温差不高于25～30℃，总降温差不超过30℃。
3) 控制降温速度。
4) 用草袋和塑料薄膜进行保温和保湿。
另外现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》（GB 50119-2003）对掺膨胀剂的混凝土的浇筑、养护提出下列规定：
1. 在计划浇筑区内连续浇筑混凝土，不得中断；
2. 混凝土浇筑以阶梯式推进，浇筑间隔时间不得超过混凝土的初凝时间；
3. 混凝土不得漏振、欠振和过振；
4. 混凝土终凝土前，应采用抹面机械或人工多次抹压；
5. 表面抹压后用塑料薄膜覆盖，混凝土硬化后，宜采用蓄水养护或用湿麻袋覆盖，保持混凝土表面潮湿，养护时间不应小于14d。
4.7.3.5 水化热及混凝土绝热温升计算
混凝土公司在本工程中使用的水泥是普通硅酸盐42.5R级水泥，根据水泥厂提供的水化热数据，其3d水化热为325kJ/kg；7d水化热为385kJ/kg。由于混凝土的温度峰值一般出现在第3天，故一般计算混凝土3d的绝热温升即可。
根据不同龄期的混凝土绝热温升计算公式：
Tτ＝（mc×Q/C/ρ＋mf/50）×（1－e﹣mτ） 公式（4-1）
式中：
Tτ——混凝土τ龄期绝热温升℃；
mc——水泥用量，为282kg/m3；
Q——水泥水化热，为385kJ/kg；
C——混凝土比热，取0.97kJ/kg·℃；
ρ——混凝土容重，取2422kg/m3；
mf——粉煤灰用量，为65kg/m3；
1－e﹣mτ——查有关资料按浇筑温度为30℃，3d龄期时取0.704。
通过上式计算出混凝土的绝热温升为33.4℃。可见只需要加上适当的测温、保温技术措施，即可控制混凝土的温差在25℃以内。
4.混凝土浇筑
4.1承台、地梁、底板混凝土浇筑
4.1.1施工区域基础混凝土量大，承台混凝土浇筑总量为——m3，考虑到本工程基础承台不是一次性浇筑混凝土，而是分区域浇筑，将根据施工情况用汽车泵浇筑，确保混凝土浇筑面在终凝前覆盖上新浇筑的混凝土，从而保证大体积混凝土的施工质量。
4.1.2 混凝土供应的连续性也是确保混凝土施工质量的一个重要环节。施工前，应明确现场内外的行车路线、出入通道，同时设专人负责混凝土罐车的协调指挥疏导工作，保证混凝土供应的畅通。根据每一段混凝土量、浇筑时间，确定汽车泵位置、混凝土浇筑顺序、接茬时间。根据混凝土浇筑能力、行车距离，明确混凝土罐车的数量、供应频率，并严格执行。
4.1.3混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行润湿，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其它已浇筑的混凝土应在浇筑前24h进行大量洒水浇湿。
4.1.4浇筑时采取斜面分层推进，一次从底到顶，即采用自然流淌形成斜坡的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺。减少混凝土输送管道拆除、冲洗和接长的次数，提高混凝土泵送效率，保证上、下层接缝。

分层浇筑示意图

4.1.5在每个泵送混凝土浇灌带布置5～6台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的混凝土，使之形成自然坡度，然后成行列式由下而上再全面振捣。

振捣器使用方法：
①插入式振动器的振捣方法有两种，一种是垂直振捣，即振捣棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。
②振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
③混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行（见下图）。

插入式振动器的插入深度
1—新浇筑的混凝土；2—下层已振捣但尚未初凝的混凝土；
R—振捣棒的有效作用半径；L—振捣棒的长度
④振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为300~400mm。

插点排列，R—振动棒作用半径
⑤振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等。
⑥每一插点振捣时间以20～30秒为宜，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡为止，不显著下沉，表示已振实，即可停止振捣。

4.1.6混凝土浇筑完毕后3～4h在混凝土接近初凝之前二次振捣、抹压消除混凝土早期塑性变形，防止产生收缩裂缝。压面表面用木抹子搓毛。
4.2柱子混凝土的浇筑
4.2.1独立柱浇筑时，当柱子模板支好后，浇筑脚手架一定要与柱模板支架分开。
4.2.2柱浇筑前先浇水湿润底部（夏天），先填以30-50mm厚与混凝土配比相同减石子砂浆。
4.2.3如果混凝土落差大于2m，应在布料管上接一根软管，伸到柱模内，保持下料高度落差不超过2m。
4.2.4柱混凝土分层振捣，每层厚度不大于500mm。振捣采用5点振捣，即每个柱面在中间以及四角各下一棒，振捣棒不得振动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要随时敲打模板，每次浇筑高度控制采用标尺控制，柱混凝土面标高控制在相应梁底向上20mm处，用50线控制。
4.2.5对于普通混凝土框架柱，一般采用塔吊吊运到劲性柱上方，通过下料斗浇注。下料处设簸箕口，四周均匀分层浇注，每层浇注高度500mm。JZ1和JZ3钢骨外皮到柱混凝土面距离最小处200mm，用φ50mm振捣棒沿四周下棒振捣，遇到钢筋较密的情况可采用φ30mm振捣棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。JZ2一般为连墙柱，钢骨较小，可采用φ50mm振捣棒多处振捣。
4.2.6钢骨混凝土浇筑施工时，严禁振捣棒接触钢骨或栓钉，工人在上岗前都应进行此方面的培训。
4.2.7振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于模板内侧的砂浆。
4.2.8柱头部位混凝土与梁、板混凝土一起浇筑，当不同部位混凝土强度等级有差异时，浇筑时先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土，不同强度混凝土之间采用钢板网分隔，具体示意图如下：

4.3墙体混凝土浇筑
4.3.1墙体浇筑混凝土前，先均匀浇筑厚度为30～50mm的去石子砂浆后，再浇筑混凝土，并随浇随铺。混凝土自由下料高度应控制在2mm以内。
4.3.2混凝土分层浇筑振捣，下棒间距500mm。每层浇筑厚度控制在300mm(以标尺杆为依据)，混凝土下料点分散布置，浇筑墙体混凝土连续进行，间隔时间不应超过混凝土初凝时间。
4.3.3墙体混凝土浇筑高度应高出相应位置梁底或板底标高20mm，门窗洞口处浇筑混凝土时，应两边同时下料，同时振捣，保证两侧混凝土高度大体一致，门窗模板下口留出气孔，浇筑时边浇筑边敲打模板检查窗下是否充实，并防止门窗模板位移。
4.3.4采用插入式振捣器时，应采取快插慢拔的方法。在振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层50mm。振点间距为500mm，每个振点振捣15～20秒(以不出现气泡为宜)。
4.4梁板混凝土的浇筑
4.4.1梁、板浇筑混凝土前搭设马道，以免操作人员踩踏顶板钢筋。墙柱顶部施工缝处剔凿浮浆露出石子清理干净，用水湿润（夏天）。施工段接槎处应做剔凿处理，并用空压机清理干净，浇水湿润后浇筑混凝土，保证接槎严密。
4.4.2梁、板浇注用振捣棒，梁内以及板内插棒按照500mm间距，梁内插棒必须插入梁底，板内入棒边插边拖。但不要直接振底模，防止损伤模板影响混凝土外观质量。
4.4.3楼面混凝土标高控制：浇筑楼面混凝土时先根据墙、柱筋上的50线控制混凝土表面高度，在找平时每个开间挂对角线控制混凝土成型面标高，尤其是墙根部和柱根部。
4.4.4混凝土压面找平时，用2m杠尺趟平，保证墙边混凝土面平整度，同时距墙体边线150mm以内的范围用铁抹子压光，为大模板施工做好准备。
4.5楼梯大台阶混凝土的浇筑
浇筑楼梯混凝土前，应及时清理楼梯根部接槎处杂物，并浇水湿润，以保证接槎严密。楼梯混凝土浇筑时，要求混凝土塌落度在12～14cm之间，以免浇筑踏步时混凝土下淌。浇筑楼梯时，应将混凝土泵送至平台处，由人工把混凝土送入踏步模内，以免泵管冲撞模板而导致模板变形。楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实休息平台板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，向上推进，并随时用铁抹子将踏步上表面抹平压光。
4.6钢筋桁架楼板混凝土浇筑
本工程中央大厅顶板及屋面部分为钢筋桁架模板，混凝土浇筑时除了满足普通楼板的要求外，还应该满足下面的几点要求：
4.6.1施工钢筋桁架模板为底模的楼板混凝土时，混凝土从泵管里泵出后，要及时将混凝土摊开，不得堆积过高，以免造成钢筋桁架钢板的变形。
4.6.2垫层及钢筋桁架楼板采用平板振捣器振捣，不得采用插入式振捣器接触钢筋桁架模板。
4.6.3应搭设施工马道，施工人员不得踩踏钢筋桁架模板的钢板底模，防止发生变形。
4.7核心筒墙体混凝土施工
4.7.1施工准备
1）针对核心筒墙体钢筋较密、结构复杂的特点，混凝土浇筑采用墙体侧边注入的方式，事前搭设好溜槽。
2）为确保核心桶部位混凝土施工的可操作性，适当提高该部位的混凝土塌落度，达到16±2cm。减小骨料粒径，保证混凝土的初凝时间达到14小时左右。
3）检查模板支撑是否牢固及拼缝处是否严密，尤其是核心筒墙体拐角处。
4.7.2施工方法
1）现场核心筒均位于基坑中部，泵管敷设较困难，可采用塔吊配合地泵浇筑的方式进行。
2）加快下料速度，保证每辆混凝土运输车辆从出厂到浇筑完成在3小时内完成。
3）施工时搭设脚手架用于支设泵管，在脚手架最上排大横杆与墙体外侧模板之间用覆膜木胶合板搭设一斜槽，便于混凝土由墙体侧面灌入墙内，溜槽搭设方法见下图：

4）准备2台插入式振捣器在墙侧面能插入的地方插入墙内（特别注意门洞边）振捣，随混凝土高度层面每次振捣20～30s，确保墙内混凝土均匀密实。
4.8施工缝混凝土施工
4.8.1地下施工缝
4.8.1.1地下内墙墙体垂直施工缝留设在门窗洞口过梁跨中1／3范围内，采用快易收口网外加木胶合板和木方封挡；外墙按照设计要求，除后浇带断开处之外不留设垂直施工缝，水平施工缝留置在上层板底。
4.8.1.2考虑到本工程只能在夜间浇筑混凝土，所以底板划分流水段时除了按照后浇带外，还在AC、AM、AU轴另设施工缝，并在后浇带与施工缝处按设计要求加遇水膨胀止水条。

4.8.2地上施工缝
4.8.2.1地上墙体不设垂直施工缝。墙、柱水平施工缝设置于高出相应梁、板底标高20mm处。拆模后，根据50线在柱顶四周弹线，用云石机沿线上部5mm切割，剔除上部浮浆。
4.8.2.2屋面板为钢筋桁架模板混凝土，采用一次浇筑，不留设施工缝。
4.8.2.3施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa且不小于留置施工缝后48小时，才允许继续浇筑。留置施工缝处的混凝土必须振捣密实，其表面不磨光，并一直保持湿润状态。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面进行凿毛处理，剔除浮动石子，并彻底清除施工缝处的松散游离的部分，然后用压力水冲洗干净，充分湿润后，刷1：1水泥砂浆一道，浇筑之前先预铺同配比减石子水泥砂浆，再进行上层混凝土浇筑，混凝土上料时要避免靠近缝边，缝边人工插捣，使新旧混凝土结合密实。
4.9后浇带部位施工
4.9.1底板后浇带采用双层快易收口网作为侧模，并用扎丝绑于同水平钢筋。因底板厚度较大，在后浇带两侧支设竖向附加短钢筋支挡快易收口网，附加支撑钢筋为Φ14，布设间距为400mm。
4.9.2底板后浇带混凝土浇筑：因采用快易收口网作为后浇带侧模，在底板混凝土浇筑时，需注意分层浇筑厚度和振动棒距快易收口网的距离。为防止混凝土振捣中水泥浆流失严重，需限制振动棒距离快易收口网的距离不得小于400mm。为保证快易收口网处混凝土的密实，可采用钢钎辅助捣实。
4.9.3为确保底板后浇带处抗渗性能，将底板后浇带下1400mm宽范围内的垫层加厚为200mm，并附加防水卷材一道。
4.9.4底板混凝土浇筑后，及时对后浇带进行清洁，同时为防止垃圾、杂物及施工用水进入后浇带，在后浇带两侧分别砌一皮砖，在砖上覆盖木胶合板，所有缝隙用防水砂浆堵严，并在四周塔设临时栏杆进行围护。
4.9.5后浇带混凝土采用比相应部位提高一个强度等级的微膨胀混凝土，为提高后浇带混凝土抗渗及抗收缩能力，使用复合型混凝土外加剂。后浇带微膨胀混凝土浇筑后养护时间为30天。
4.9.6后浇带混凝土采用混凝土泵输送。振捣采用分层式，振动器采用插入式振动棒，振动方法为交错式，振实至表面无沉落，表面浮浆呈水平无气泡上冒为止，同时设专人旁站，杜绝过振或漏振。
4.10混凝土温度监测
4.10.1为了将大体积混凝土内外温差控制在25℃以内，必须随时掌握大体积混凝土内的温度变化，以便及时调整保温及养护措施，有效控制有害裂缝的出现。本工程大体积混凝土温度监测拟在混凝土内预留测温孔采用温度计测温。
4.10.2底板测温点的布置以能反应混凝土温度场为原则，每根柱内设置一个测温点，大截面柱可增加一个测温点。测温点位置及间距根据现场情况调整。
4.10.3混凝土浇筑后10h开始测温，1d—7d每4h测1次，8d—15d每6h测一次，16d—30d重要测温点每12h测1次。指导混凝土保湿养护，确保混凝土表面温度与混凝土内部温度之差控制在25℃以内。测量的数据应及时进行记录、分析，当各温差达到20℃时应预警、22℃时应报警，以便采取增加覆盖保温层处理措施。
4.10.4测温采用精度高的测温仪，误差不大于0.3℃。用测温仪测出以下数据：大气温度、混凝土入模温度、混凝土面层（即覆盖层下部）的温度、混凝土分别位于三个不同高度的温度。混凝土浇筑后4天内，每2小时测一次温；5～14天每4小时测一次温。测温时应同时测出孔内温度、混凝土表面温度、大气温度，认真填写测温记录。确保混凝土表面温度与混凝土内部温度之差应控制在25℃以内。
4.10.5绘制测温点的温度变化曲线图，达到信息化监控。温度曲线平缓后，温控随之结束，进入自然养护期间。
4.11混凝土的养护
4.11.1混凝土浇筑完第一次抹压后开始覆盖养护，采取“保温、保湿”的养护方法。底板采取“单膜双被”做法，即在一层塑料膜上覆盖二层阻燃草被，使混凝土表面的水分及水化热不致散失，又可降低混凝土内外温差，柱端采取同样方式处理。
4.11.2模板拼缝处采用胶带粘贴严密，模板内表面可涂刷一层环氧树脂以达到保温保湿的作用。
4.11.3在养护测温期间，及时提供各温度控制点的混凝土内部最高温度、表面温度及大气温度，以此指导现场保温和养护，中午、下午适时减少保温层散热以缩短保温养护时间，晚上再重新盖上。
4.11.4保温时间：根据测温记录，待混凝土中心温度开始下降，与表面温度开始接近，并混凝土中心温度与大气温度温差小于25℃，开始停止保温。揭除塑料膜及保温草被应逐层进行，每层揭除后应根据实测温度，保持一定时间间隔，以避免产生较大的温度梯度。
4.11.5保温层全部撤除后，进行浇水养护。
4.12拆模、养护技术措施
4.12.1不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏，方可拆除，一般柱子和墙体在夏天施工拆模时间为浇筑后12—16小时。
4.12.2水平构件混凝土在同条件下的试件强度达到设计要求时方可拆模，当设计无具体要求，满足下表条件时方可拆除底模：
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
-
≥100
4.12.3对于不同结构部位的混凝土,上表都规定了拆模时间,清水混凝土的拆模时间除了满足上表规定外,宜晚不宜早。
4.12.4拆模后应及时养护, 成立混凝土养护小组。对施工阶段的混凝土养护将采取：底板、楼板覆盖塑料薄膜和草帘被进行养护，墙体涂刷养护剂进行养护，柱涂刷养护剂并包裹塑料薄膜进行养护。
4.12.5对混凝土的养护应从混凝土初凝后开始,养护用水应洁净,养护用的覆盖物不允许掉色,防止养护对混凝土的颜色产生污染。
4.12.6养护分带模养护和脱模后养护,带模养护只在混凝土的上表面进行保水养护,脱模后养护应涵盖整个混凝土结构的外露面。洒水养护时,应先将混凝土结构的侧面和底面充分湿润,然后再由顶面洒水。因为混凝土顶面因水分蒸发,会析出一定量的碱和外加剂,洒水时会将这部分碱和外加剂冲下,如果侧面和底面的混凝土干燥,顶面流下的水会渗入,对侧面和底面混凝土的外观造成污染。
4.12.7对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的混凝土，养护时间不得少于7d；对于掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，养护时间不得少于14d。
4.12.8抗渗混凝土养护是混凝土养护的一个重点。有抗渗要求的混凝土养护时间保证不少于14天，养护时必须保湿养护，养护的条件满足设计要求，抗渗混凝土试块留设抗渗试块。
4.13混凝土应急技术措施
4.13.1、底板大体积混凝土连续浇筑，故浇筑现场须设防雨棚，并在基坑四周，设置盲沟和集水井。准备充足的塑料薄膜，若混凝土刚刚浇筑完成，遇雨天应立即用塑料布覆盖。
4.13.2、为保证本工程在单流水段混凝土体量大且需一次浇筑的特殊情况下混凝土供给，拟采用附近的一家商品混凝土搅拌站作为备用。
4.13.3、当发生堵管现象时，立即将泵机反转把混凝土退回料斗，然后正转小行程泵送，如仍然堵管，则马上启动备用混凝土泵，保证混凝土的连续浇筑，避免出现冷缝。
4.13.4、在超过1000m3的流水段浇筑施工时，准备一支5至10人的抢险队伍，以应对出现的堵管现象，及时拆管处理。
4.13.5、备有足够数量的备用泵管，如发生堵管及时采用新管。
4.13.6、采用两路不同的电路供电。
4.13.7、在浇筑期间根据现场情况及时调整机械器具，例如根据现场条件适时增加汽车泵。
浇筑注意事项
5.1 混凝土罐车出厂后，严禁加水，违章处以重罚。
5.2 混凝土浇筑必须连续进行,事先为连续施工作业创造条件，解决水电、交通等问题。
5.3 浇筑时，对钢筋保护采用塑料布覆盖，尽可能减少混凝土对钢筋的污染。
5.4 应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形和移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土凝结前整修完好。
5.5 混凝土试块按要求留足，做试块时应标工程代号、强度等级、制作日期，试块编号并建立台帐，记录试块取样的车号和取样时间，见证取样的试块按要求取够并符合有关规定。
5.6 试验员应随时抽查混凝土坍落度，及观察混凝土有无泌水、离析等现象，需要调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
5.7 混凝土浇筑时，有专人负责记录混凝土出厂时间、罐车到场时间，开始浇筑时间，浇筑完成时间等各阶段时间以及浇筑部位、车号等。
质量标准
6.1 混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。
6.2 混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
6.3 补偿收缩混凝土的抗压强度，抗渗压力与混凝土的膨胀率必须符合设计要求。
6.4 混凝土的含碱量应符合规范要求。
6.5 混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。
6.6 混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0．2mm，并不得贯通。
6.7 混凝土结构厚度，其允许偏差为+15mm、-10mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为士10mm。
6.8 底板结构允许偏差（mm）：
轴线10
标高 士5
电梯井长宽对定位中心+20，0
表面平整3
预埋件中心3
预埋螺栓+5，0
6.9 其它现浇结构尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
柱、墙
5
钢尺检查
基础
10
标高
层高
±5
水准仪或钢尺检查
截面尺寸
基础
±5
钢尺检查
柱、墙
±3
表面平整度
3
2m靠尺
保护层厚度
基础
±5
钢尺检查
柱、墙
+5，-3
预留洞中心线位置
10
钢尺检查

6.10 混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。试件应在浇筑地点制作。
6.11 连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为 6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。
6.12 抗渗性能试验应符合现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ 82）的有关规定。
6.13 用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：
1) 每拌制100盘且不超过 100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2) 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3) 当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
4) 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
6.14 混凝土外观质量检验数量，应按混凝土外露面积每100m2抽查1处，每处 10m2，且不得少于3处；细部构造应按全数检查
成品保护
7.1 跨越模板及钢筋应搭设马道。
7.2 施工中，不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板和支撑搭脚手架，以保证模板牢固、不变形。
7.3 侧模板，应在混凝土强度能保证其菱角和表面不受损伤时，方可拆模。
7.4 泵管下应设置木访，不准直接摆放在钢筋上。
7.5 混凝土浇筑振动棒不准触及钢筋、预埋件和测温元件。
7.6 测温元件导线应妥为维护，防止损坏。
7.7 混凝土强度达到1.2N/mm2之前不准踩踏。
7.8 拆模后应立即回填土。
7.9 混凝土表面裂缝处理：
裂缝宽＞0.2mm非贯穿裂缝可将表面凿开30～50mm三角凹槽用掺有膨胀剂的水泥浆或水泥砂浆修补。贯穿性或深裂缝宜用化学浆修补。
7.10 拆下墙体模板后