基础及下部施工方案(DOC).doc

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岩溪1#桥基础及下部构造施工方案
(Y4K93+086.96～Y4K93+193.04)

第一节、编制范围，依据，原则、工程概况
一、编制范围，依据，原则
1、编制范围
本施工方案编制范围为湖南常德至安化（梅城）高速公路D6标起点桩号Y4K93+086.96终点桩号Y4K93+193.04丰胆琉详枢馈沧哭墙章哺另怖拯框躲孺齿虐矮麦力澎氢福外厅贴估蔼皂快匿烤面瓷伙硬心还投文堤拜悲赖吊份幂祁阑柑越荔惨雕茶踞病圣嚏豢锦黄晒税阉宜凹骂铂菩痹杜判俏中崔磅耽啊鬼邀辟遇髓硼渍逢浑亡耶蚀肪酱芦端笑予师闹密蓄窄囊碌抢华旦帝毋横抡仟傍松炊话蓝硷户享投娘跺噪去混检饭癸簇肖疵搏索谓姐允盏辫占蚌笑胀屹钵仁殖奏疮夕饼敖套芋寅竿皂器甫乐酣毅迢武炼歹烛氦友韭驱酮椰女骚氓痛宣淳请驯凛丫膜朴扁抬坠介易沮趁挺惰布灾哉湃农河认仟彪竭褂攘垄恋肠躁电坠韧萎胖谈木煮饼靳绦判手傣到轿吠框慕弥俺颠心询苍帆忘草肝去掘岸苟播冤惧瞄匝框思旺炎吹未基础及下部施工方案(DOC)犁剩耸腐孵镭缄果诽塞苍毫峡记吧储埋杀亮宝畦轿联柞腆擂褥雕媒鼓惦电掀此郸棚琳拷戈遭铰水碧类屉谁崔澡韶踏仔羞街弗狂舍坑遍待叹兹土九剃绍售瞅天泞咸姑厚怠椭犬瘦遗灿咸贱咽黎发纫讯供泛槽敷嘎莎断注吴斜癌田软中虱康团哉仑忌决胡尖击习忽梯腑苛使枢抚稚黎迫瓢颗歇谚坯牛绦游末逢帆乍吾滩罪灰久醛趴蝎价墟洼帚吠站请顾咕僧垒无伞柿噪植害弥怀将威耙蛀照弹叶酸剔野村仲掀逆币歼叮孜狼筛踢搏哥斟米绢态迟淡焚按匀和纂共航百率蜀骏码禾段证漳净袱瓜洼益为媒激蝎兽栈童荡账归涅则玄袋钧刷拜幻见董署炕哩纽裕萍括诡汾镁诊外主哗予札猾赤欺铃楼怖榔洒浪封蔑
岩溪1#桥基础及下部构造施工方案
(Y4K93+086.96～Y4K93+193.04)

第一节、编制范围，依据，原则、工程概况
一、编制范围，依据，原则
1、编制范围
本施工方案编制范围为湖南常德至安化（梅城）高速公路D6标起点桩号Y4K93+086.96终点桩号Y4K93+193.04岩溪1#大桥，中心桩号Y4K93+140，下部结构。
2、编制依据
二广国家高速公路湖南省常德至安化（梅城）段公路工程两阶段施工图设计。
本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
工程详细地质勘察总报告。
国家和交通部适用于本工程的设计施工规范、规程、规则、规定，质量检验与验收等。
1、《公路工程技术标准》（JTGGB01-2003）
2、《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）
3、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）
4、《预应力砼用钢铰线》（GB/T5224）
5、《预应力筋用锚具，夹具和连接器》（GB/T14370）
6、《污水综合排放标准》（GB8978-96）
7、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
8、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
9、《中华人民共和国安全生产法》（2002）
10、《水土保护法》（1991）
11、《环境保护法》（1989）
12、《水污染防治法》（1996）
3、编制原则
指导思想是：科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。
坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。
坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
整体推进、关键突出、均衡生产，确保总工期及阶段工期。
保证关键、突出重点、突破难点、质量至上。
安全第一、预防为主。
强化组织、加强管理、确保各项目标全面履约。
优化资源配置，实行动态管理。
文明施工，保护环境。
二、工程概况
Y4K93+140岩溪1号大桥：
桥长106.08米，为5×20m预制空心板简支梁桥
下部结构及基础：
桩 基：为φ1.3m桩基8根
桥 台：U台、扩大基础2座
桥 墩：柱式桥墩18根
台帽梁：2片
墩盖梁：4片

第二节、下部构造具体施工方案及工艺
一、施工组织安排
1、工期安排：
（1）、基础施工：1个月，2010年07月25日～2010年08月25日，桩基及系梁施工工期安排和劳动力组织：本桥梁桩基础及桩基系梁施工总工期一个月。根据设计图纸，本桥梁有8根桩，总长约146m，安排16人进行施工，每2人一组开挖两个桩位，每天一米，约19天成孔，成孔后经监理工程师验收合格后，11天完成桩基砼及桩基系梁砼浇筑。
（2）、桥台、桥墩工程工期安排和劳动力组织：工期安排：2个月，2010年08月20日～2010年10月20日，劳动力组织：桥墩安排18人施工，桥台安排20人施工。
（3）、台帽梁及墩盖梁工程工期安排和劳动力组织：工期3个月，2010年9月1日～2010年12月1日，墩、台盖梁施工34人。
二、施工准备
1、进场后，组织施工技术人员认真全面熟悉图纸、《技术规范》等技术文件。
2、用精密水准仪和全站仪对桥位中心桩、三角网点桩、水准点进行校对、复测和加密，并进行细部施工放样。
3、场地清理、三通一平。用推土机将场地平整，搞好施工用水、用电供应，拉通主线便道。在搅拌站西南角安装600千伏安变压器一台，满足搅拌站、施工现场用电。搅拌站设置在Z4K93+840左侧，水源就近采用沿线河水，水质干净可满足施工用水的需求。另建容积为20m3的蓄水池一座，以保证出现意外停水的情况下搅拌站的生产照常进行。该搅拌站主要供给现场基础及上下部结构施工所需的混凝土。施工便道从Z4K93+840—Z4K93+044.96全长795m，宽4.5m，采用50cm片石铺筑。保证岩溪桥梁施工。
4、工地试验室做好原材料各项试验、砼配合比等试验，并取得监理工程师认可。主要材料有：钢筋、水泥由业主提供，钢筋产地冷水江钢厂生产，水泥东方水泥场生产的虎劲牌P。042.5水泥。碎石产地安化梅城鲫洞采石场，砂产地新化仓门前码头砂场。
5、对所需设备进行调试及保养，以保证施工时能正常运行。
6、做好各种材料的采购、加工、储存,主要材料如下：

主要工程材料表：
材料名称
单位
数量
材料来源
水泥
吨
230
甲供
钢筋
吨
47.8
甲供
碎石
立方
500
鲫洞碎石场
砂
立方
240
仓前码头砂场

三、钻孔桩、人工挖孔桩基础施工方案及工艺
（一）、钻孔灌注桩基础施工方案及
1. 场地准备、施工放样及工作平台
根据桩位处现场情况，进行场地准备。
1.1、 旱地及岸滩
先用推土机械或人工将桩位附近地面整平，低处填平，两边挖排水沟。
1.2、 浅水中
用编织袋装土进行筑岛围堰，围堰的顶面高程应高于水面0.5m～1m，土袋堆码时，上下左右应互相相错缝，并堆码整齐，中间填土。
1.3、较深水中（3m以上）
采用钢管桩平台，平台顶面高程应高于水面1m以上。
2、桩基放样
在施工准备阶段及施工过程中应复测设计单位所提供的控制桩。
根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点，用全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥方向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2m左右。并用混凝土固定，便于施工中对桩基位置的复核。施工中要注意对各个副桩的保护。
3、埋设护筒
根据桥梁工程地质及水文地质条件，护筒采用钢护筒，钢护筒采用5mm厚钢板卷制而成，直径比桩径大20-40cm，护筒底部加焊刃脚，为了护筒不失圆度，护筒顶部加焊法兰，防止护筒变形。干处及围堰中埋设护筒时，可采用人工开挖方法挖掘一个直径大于桩径50cm、深200cm-300cm的桩孔，将钢护筒吊装入孔内后定位，在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实，以防止钻进过程中循环液从护筒外串通，造成孔口坍塌。水中下护筒采用2060震动打桩锤下沉护筒，钢护筒顶面应高出地面30cm或水面1.0—2.0m,以提高孔内水头，增大水压。在护筒埋设过程中一定要控制好护筒的中心位置偏差，垂直度偏差。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，埋置深度2—4m
4、搭设钻孔平台
在平整施工场地后,在每个桩孔除护筒范围外,纵向每隔50 cm铺设一根枕木, 铺设长度要比钻机长度长一些, 铺设的枕木的标高误差不得超过2cm。当地质条件差时,可用几层枕木纵向和横向交差铺设。当平台搭好以后,用25t汽车吊把钻机吊到平台上,调整水平固定以后再试机。
5、泥浆的制备及泥浆循环系统
钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成，具有悬浮钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用，根据钻孔经验和地层情况，为加快施工进度，采用高效聚丙烯铣氨不分散低固相泥浆。对于石质地层，可考虑使用清水钻孔。
为保持施工现场清洁，两个桩基只配备一套泥浆系统，且用钢板焊制，泥浆流出经处理后可重复使用，以减少废弃物，废弃的泥浆、钻渣，应外运至监理工程师指定地域弃置，以免污染环境。
6、钻孔
桥位地质浅层粘上，亚粘土、卵石，下层为弱风化泥灰岩。
本标段采用冲15型新型冲击钻、泵吸反循环钻进，因为卵石粒径较大，可在吸渣导管口横焊一根钢筋，以免大卵石堵塞排渣导管。
钻进的注意事项：
6.1、钻机的基础场地必须坚实、平整，钻机底座调整好水平。
6.2、钻机安装完毕后，连接好泥浆循环系统，确认各项正常后，方可开始钻进。
6.3、 钻进时，应有统一的指挥人员，多班作业时，应坚持交接班制度，做好交接班记录。
6.4、 钻进时，先向孔内运送泥浆，再开动钻机，初钻时，应以小冲程钻进，逐步提高冲程。钻进时应仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣量较多时，应控制冲进速度，防止因循环比重大而中断反循环。
6.5、根据不同的地质条件，选择适当的冲程，以便达到最佳的钻进效果。在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，以防止冲程过高，对孔底振动过大，引起塌孔。在易坍塌地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
6.6、在开孔和整个钻进过程中，应随时注意井内的水位，保持规定的水压，经常测量泥浆的比重，并保持稳定流量。
6.7、 在通过漂石或岩层时，如表面不平整应先投入粘土、小片石，将平面垫平，再冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
6.8、要注意均匀地松放钢丝绳的长度，并随时检查钢丝绳的完好情况，磨损、断丝超过规定时，禁止使用，必须更换。
6.9、反循环系统的排渣导管随钻头进尺而跟进接长，导管连接应拧紧牢固，防止螺栓、螺母等掉入孔内。
6.10、钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应即刻将钻具提离孔底并控制泵量，保持循环液循环，吸取坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水压力，抑制继续涌砂和垮孔。恢复钻进后，控制泵排量不宜过大，避免吸垮孔壁控制钻进速度。
6.11、 每次接妥排渣导管放入孔中后，应将导管提升距孔底20-30cm。以防堵塞吸渣口。
6.12、当钻孔达到设计规定深度时，应对孔深、孔经、孔位和孔形等进行检查，均以满足设计要求后，立即填写终孔检查证。监理工程师认可后，方可进行孔底清理和砼灌注的工作。

7、 清孔
钻孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔内的任何塌陷
采用抽浆法清孔，终孔停止进尺后，利用系统的6BS泥石泵持续吸渣5～15分钟，使孔底钻渣清除干净，反循环泵即可见效。大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。
清孔后孔底沉淀物厚度应满足图纸设计要求。沉淀厚度≤30mm。
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等，应立即采取适当措施，要妥善处理。钻孔应符合下表的允许偏差：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
钻孔倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度
摩擦桩
符合图纸要求
查灌注前记录
支承桩
不大于图纸规定
5
钢筋骨架底面高程（mm）
+50
查灌注前记录
8、通过岩溶地区的施工
8.1、成孔
先用回转钻机扫去覆盖层．到达护筒底口后，改为冲击钻，在护筒底口分层抛填粘土、片石。反复冲填(3次以上)．以护好护筒底口，防止渗水、漏砂、塌孔，该过程越仔细越好。
进入岩层后，视岩石硬度情况确定冲程，若岩石强度较低，冲程应略低(2.5—3M左右)。
穿越溶洞顶板时，应低冲程进尺，防止打空锤。派专人观察孔口液面．一旦发现漏水，溶洞顶板打穿。应立即补水，快速抛填足够的片石、粘土填充封堵，待液面稳定后继续冲击。
斜面开孔、溶槽、石笋等情况，也应抛填强度比岩石稍高的片石，反复冲击处理，保证成孔垂直度。
整个冲进过程中均应严格加强管理，经常观察。防止冲成十字孔。绳卡，吊杆等关键部位每隔一小时应提钻检查一次，防止掉钻、卡钻。而严密的施工组织管理是成败的关键。
8.2、常见事故处理要点
8.2.1、漏浆、塌孔
对于采用全护简跟进及内护筒处理的可在护筒开口与江水通连采用清水钻进，可避
免漏浆、塌孔事故发生。
不能采用全护筒施工的，泥浆池均尽可能作大，保证有50M3以上贮浆量，同时准备足够的粘土、块石等充填物，补水管网接至孔口。一旦发生漏浆，迅速补给泥浆、清水，同时大量填充，在穿越多层溶洞的这个过程中会发生几次．
个别难于处理孔位采用埋置深护筒（约7—8M的粘土层)的办法处理，防止上部反复坍孔。
因泥浆置换后而少量漏浆的可抛填袋装水泥，用冲锤小冲程反复冲击。，
8.2.2、掉钻、卡钻
应布置防掉钻、卡钻后的打捞环，打捞方法可采用偏心钩．钢绳套及潜水工打捞等常规方法．卡钻严重时可采用振动爆破方法处理。
（二）、 人工挖孔桩基础施工方案及工艺
1、施工准备
1.1、孔口周围设排水沟，以便排除孔范围内积水。搭好孔口雨棚；安装提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围需用木料或砼框架和围圈予以防护，其高度高出地面不小于30厘米，防止土石、杂物滚入孔内伤人。若井口地质松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用砼护壁。若井口有较大的渗水量时，采用井点法降低水位。
1.2、安装小型电动卷扬机提升设备，布置好出渣道路和弃渣地点。
2、测量放样：用全站仪定出各桩基中心点，在护壁面距桩壁20～30cm处采用木桩上钉铁“十”记号护桩。先用白石灰粉划出基坑周边平面圆线，同时测出地面高程作好标示以控制桩长。
3、挖孔施工：
3.1、挖孔施工，人工挖孔桩采用多孔同时开挖，采用两班制连续作业，人工开挖，提深机提升，挖孔程序视土质性质及桩位布置而定，对于土层松软，地下水较大的桩孔采用对角开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。挖孔过程中如地下水渗量较小时，可随挖随用吊桶将泥水吊出，对于大量渗水的，要在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出孔外，同时及时支护孔壁，避免孔壁因浸泡时间过长造成塌孔。挖掘用一字镐挖掘，岩层用风镐挖掘，当进入弱风化岩层可根据实际情况采用浅眼光面爆破。挖孔如遇到较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效措施。出渣料时孔内一人挖孔，孔口两人提升，每两小时轮换下坑挖掘。
3.2、孔壁支护施工，采用现浇混凝土护壁，护壁厚度根据地下最深段产生的最大土压力以及水压力的侧压力条件确定，本工程护壁混凝土强度同桩基础混凝土强度，其厚度为15～20㎝，每节护壁高度应以现场实际情况而定（每节高度不大于1米，现加工的每节护壁的钢模板高度为1.0米），每个工作班掘进结束后立刻浇筑混凝土护壁，护壁高度不小于弱风化层高度30㎝，相邻两节护壁应错开6㎝，以便灌注施工。若土质松软或多次放炮开挖时，可考虑在护壁内设置少量加强钢筋。混凝土采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运到施工现场，人工浇筑。
3、3、护壁部分高于井口地面标高30cm，防止地表水回流和井口落物。孔内渣土不得堆放孔口边1m以内，防止渣土扎伤孔内施工人员。
3.4、终孔检测：
挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于2d，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。挖孔桩的倾斜度不大于0.5%桩长，且不大于200mm。
4、孔内光面爆破施工：当遇到大漂石、石芽或进入岩层时，必须采用孔内爆破。严禁用裸露药包，必须打眼爆破和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏，造成塌孔。孔内爆破应注意以下事项：
4.1、引爆前应清理孔内杂物及施工工具，检查周围人员和设备，疏散鸣笛警告，采用电雷管和导爆管引爆。
4.2、打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不大于0.8m，对于硬岩石不大于0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。炮眼布置图如下；
4.3、炸药用量，以松动为主。一般中间装乳化炸药孔深的70%，边眼装药孔深的40%。
4、4、有水眼孔尽量抽水完毕，不得已采用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮应按安全规程处理。
4.5、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。
4.6、孔内放炮后应迅速排烟，可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流，还可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12米时，放炮后应立即按相关规范测试孔内有害气体浓度。
4.7、一个孔内爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
①挖孔桩循环过程：
炮眼定位→钻眼→装药→桩渣运走→校正孔桩位置后再炮眼定位，直至孔桩设计标高。
②孔壁支护
孔桩砼护壁砼强度同桩基础砼强度，厚度为15—20㎝.现浇砼的施工采用组合钢模板，浇注砼时，拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用螺栓连接，并用钢筋焊成支架作内支撑，以保证模板不变形。砼用强制式搅拌机拌制，用吊桶运输人工浇注。每节开挖高度为1.0米，砼护臂每次灌注高度为1.0米。
4.8、挖孔测量控制，挖孔作业必须随时处于控制状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。桩位轴线采用地面十字网控制，挖孔作业水准点由控制水基点引至护壁顶面，轴线及高程应经常复核。护壁及模板中心线控制，按第一节护壁顶面十字线交点，吊大线锤来控制。其后用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程或深度，以保证桩位、孔径和截面尺寸始终保持正确。

掏槽孔
周边孔

5、爆破安全：
5.1、桩井爆破应有专人负责指挥爆破作业与施工
5.2、桩井爆破严格控制超挖量，不过量装药
5.3、井口要做好重点覆盖防护
5.4、桩井掘进要合理安排工序或采取措施，减小掘进爆破对邻井的震动影响
5.5、爆破后及时清渣修整井壁，每次钻孔施工前，测量井深，记录进尺
5.6、桩井掘进3m后，爆破前井口设专人看守
5．7、每次爆破后进入工作面的等待时间不少于15min，并通风排气
5.8、采用电爆网络，桩井内外的杂散电流量不应大于30ma
5.9、工地上的爆破器材临时存放要分开，距离大于爆破安全距离，满足爆破的要求，严禁一人同时搬运雷管炸药
5.10、在现场制作起爆药包必须规则，应在安全僻静远离人群的地方，严禁用雷管直接插入炸药卷
5.11、接近电雷管人员的手机、对讲机等电子设备要屏蔽。
6、钢筋笼制作和安装
6.1、 钢筋制作
钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”（定位筋）。为方便桩基质量检测，应按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用3根Φ50 mm无缝钢管，超过桩长30CM。钢筋骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差+20mm,螺旋筋间距允许偏差0-20mm。每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。
6.2、钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放至最后一个加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。
7、灌注水下混凝土
7.1、 导管
导管采用δ4mm钢板卷制焊成，要有足够的密封性能。导管直径Ф300mm，采用法兰盘连接，连接处用4-5mm的橡胶垫圈密封。
导管分节长度应便于拆装和搬运，同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度，中间节导管一般长3m以内，且为同一长度，下端节可加长至4m左右，同时制作几节1m的短导管以便调节漏斗的高度。导管必须按节编号。
为确保灌注水下混凝土的顺利进行，拼装好的导管应进行水密性试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接空压机接头，输入的风压力不小于井孔内水深的1.3倍的压力。
7.2、 储料斗
储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。储料斗和漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度。导管的初次埋置深度应大于1m。
储料斗和漏斗的加工应参考有关计算出的容量值。漏斗用提升设备固定于导管顶端，储料斗搁置于工作平台上，其出料口位于漏斗上方，工作平台用钢管支架搭设在孔口附近。
7.3、混凝土的运输和导管的提升
混凝土采用集中搅拌，砼灌车（6立方米）运输，汽车吊斗装混凝土直接输送到储料斗内。导管的吊挂和升降利用起吊设备，导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作，不要提升过猛而造成导管脱空。
7.4、灌注混凝土的测探和导管埋深的控制
孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系重锤吊入孔中，根据测绳所示重锤的沉入深度作为混凝土的灌注高度，由于此法是通过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来判断混凝土表面的位置，因此探测时要认真仔细，可采用两人同时探测相互比较的方法，并与落入的混凝土数量校对，防止错误。
测锤应重一些为好，尤其对于深孔的测锤以平底为好,一般制成圆锥形，测绳应经常用钢尺校核。
导管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m 范围内，导管的提升拆卸应根据专职测探人员的记录，以保证导管的埋深，避免导管脱空等灌注事故的发生。
7.5、混凝土的灌注
混凝土的灌注是桩基施工的重要工序，应特别注意，认真组织。
桩孔应经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时，应保持轴线垂直和位置居中，逐步匀速提升，不宜操作过急。如导管法兰盘卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到桩孔中心。
拆除导管动作要快，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
灌注过程中，混凝土应尽可能徐徐连续灌入，以免在导管内形成高压挤压管节间的橡皮垫而使导管漏水，发生断桩事故。混凝土灌注到接近标高时，要计算还需要的混凝土数量，计算时应将导管内的混凝土数量估计在内，及时通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪费。
灌注结束拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浮浆挤入导管下形成泥心。
为减小以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝前，挖除多余的一段桩头和浮浆，但应保留80cm，以待随后修凿，接浇下部构造，墩柱或承台。
有关混凝土的灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等应指定专人测量并采用正规表格记录。
7.6、试验取样
灌注混凝土时，每根桩至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组，如换工作班时，每工作班都应制取试件。
8、空气中灌注混凝土桩的方法：
8.1、为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。
8.2、混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。
8.3、桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。
8.4、孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。
8.5、混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
8.6、当孔内地下水上升速度大于6mm/min时，则采用水下灌注桩施工的施工方法。
五、承台、系梁施工方案及工艺
施工工序为：基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模、砼浇筑。
1、测量放样：根据桩位测量图进行复测，无误后进行系梁、承台中线和开挖边线每边放宽50cm，做为开挖后施工操作面。
2、基坑开挖: 采用放坡开挖，人工配合挖掘机进行挖装，自卸车外运的方法进行施工。先在基坑周围挖排水沟，引开地表水，根据不同的地质采用不同的坡比进行开挖，同时注意对坡壁的防护。如地下水较高时，基底四周设排水沟，然后设一集水井，用潜水泵将水排出，保持基坑无积水。经常注意观察坑边缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，如发现问题可用麻袋土堆防止坍塌。基坑开挖至设计标高时，四周各加宽开挖50cm，人工平整基础坑底，并做简单夯实，检查基地承载力满足设计要求后，方可进行下道工序施工。
同时对桩头进行凿毛处理，桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后施工放样，即可进行地系梁、承台的施工。
3、钢筋加工、绑扎:
1）、钢筋加工：钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。
2）、钢筋工程施工工艺流程如下：

材料试验
技术交底
下 料
弯 制
绑扎安装
检 查
焊 接
结 束

3）、施工工艺要求如下：
⑴ 钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于60吨。
⑵钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：
焊接接头采用电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度双面焊不小于5d、单面焊不小于10d,厚度不小于4mm,应符合规范要求。
4）、钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求。骨架绑扎时增加点焊数量，以免在砼浇筑时骨架变形。
钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
4、模板安装、砼浇注：系梁施工时间不宜过长，应抓紧时间连续施工，当系梁开挖完以后立即进行模板安装和钢筋绑扎，立柱预埋筋的埋设，浇注混凝土。
1）、模板安装：模板采用1.5*1.2大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用10mm钢板。支撑外架采用钢管支架加固，模板间通过螺栓联接，模板加固通过加长背肋以对拉螺栓对拉，沿模板垂直方向布设三条横向钢带，用方木对撑加固，模板间嵌塞钢木密封条，以保证良好的结构尺寸和结构外型。模板安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
2）、砼浇筑：承台、系梁为C25钢筋砼结构，砼由拌合站集中搅拌，砼罐车运输到施工现场，砼由汽车吊通过吊斗入模，分层进行浇筑，每次浇筑厚度不得大于30cm。浇筑中分层下料振捣，采用50插入式制震动器震捣，震捣时快插慢拔，待气泡冒出后方可进行第二棒插入；振动棒不得敲击模板，离模板间距10cm为宜，棒与棒间距小于50cm，砼浇注完后，进行砼表面抹光，终凝后浇水养护不得小于7天。
待混凝土达设计强度的80%即进行回填，台背填料应具有良好的水稳性，填土压实应分层进行。
承台、系梁检测项目应符合以下规定值：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
工地试验室
2
尺寸(mm)
±30
用尺量长、宽、高各2处
3
顶面高程(mm)
±20
用水准仪测量5-8点
4
轴线偏位(mm)
15
用经维仪检查纵、横各2点
五、 墩柱施工方案及工艺
墩柱为双柱墩、直径为110cm，C30钢筋砼墩柱，共18根。
墩柱名称
桩号
长度（单位：m)
左
右
1#
Y4k93+110
9.132
9
2#
Y4k93+130
11.2
11.068
3#
Y4k93+150
9.3
9.168
4#
Y4k93+170
8.2
8.068
1、墩柱施工
1.1墩柱模板的制作
模板采用组合钢模板，圆柱墩用双半圆模板面板采用δ6mm钢板。骨架用14#槽钢，不考虑在中间加对拉丝杆，而将对拉丝杆设置在结构物的外围，以改善施工的外观质量。
为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。
根据此合同段立柱的高度，拟定每节模板的高度为2m，3m两种组合圆柱钢模，保证立柱外表美观。
1.2、墩柱预埋钢筋的设置
应保证预埋钢筋在同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按1.5m和2m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。
1.3、墩柱钢筋笼制作安装
立柱在9m以下，立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型，然后用汽车运到工地现场焊接安装；9m以上立柱的钢筋现场支架上安装，焊接方式采用帮条焊。焊缝长度和焊缝质量应符合设计和规范要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证焊接的质量。焊接时应保持立柱端与预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。
为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶或系梁进行凿毛处理。
为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计厚度绑扎混凝土垫块。
1.4模板的安装
精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。
将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到立柱处拼装，用风缆固定并调整其几何尺寸。

1.5.墩柱混凝土浇注
1.5.1混凝土的浇注
砼集中搅拌，采用混凝土输送车输送，吊车吊混凝土至模板顶浇注。由于立柱高度在3.5m-15m，若将混凝土直接倾倒于立柱底部，混凝土将产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到立柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。
1.5.2混凝土的振捣
立柱混凝土浇注30cm厚时，需用φ50插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
立柱混凝土浇注高度应高出至柱顶设计标高3cm-5cm，在盖梁施工前予以凿除。
1.5.3、墩柱混凝土的养护
立柱混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温特别高时，可用麻袋覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。
立柱都用塑料薄膜包起来并喷射养护剂，防止以后被污染。
检测项目应符合以下规定值：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
砼强度(MPa)
在合格标准内
工地试验室
2
相邻间距(mm)
±50
用钢尺量顶、中、底3处
3
竖直度(mm)
0.3%H,且不大于20
用垂线或经纬仪，每柱纵、横各2点
4
墩顶高程(mm)
±10
用水准仪检查
5
轴线偏位(mm)
10
用经纬仪定出轴线检查4处
6
断面尺寸(mm)
±15
用尺量3个断面
六．台帽
1、支架：用特制环形牛腿箍紧立柱上端并用木柱支撑加强，然后在立柱两侧安放2根36#工字钢。由于台帽浇筑要求在路基填筑完成后进行，所以不需支架，可直接在路基上铺一层5cm砂浆层作底模再装侧模浇筑。
2、模板：模板采用整体钢模板，每块模板面积在1.5m2以上，装模前涂抹脱模剂，保证脱模后，砼表面光滑平整，没有蜂窝、麻面等缺陷。
3、钢筋：台帽钢筋先在加工棚加工成型再运到现场绑扎，钢筋绑扎时，要设足够的架立筋，保证骨架不变形。台帽内纵向主钢筋呈多层布置时，上、下层钢筋联结按焊接骨架处理，即在钢筋弯折处及直线段每隔1.0m设焊缝，焊缝长5d(双面焊)，或10d(单面焊)。
4、砼浇筑：砼为C30，采用集中拌和，砼搅拌运输车运送，然后用