钢箱梁施工方案.doc

*路（机场路*立交）整治工程钢箱梁施工组织设计第一节 工程概况该工程位于*（机场路-*立交）的*河段。钢箱梁主桥宽*米，长*米，高约2米，钢箱梁主体结构重量约1200吨，钢箱梁防撞护栏重量约 吨，经设计同意，我们拟定横向分三块，纵向分五段来制作安装，共分十五块钢箱梁，其中最重一块钢箱梁重量为 吨。施工内容：钢板预处理、钢结构制作、检测、运输、吊装、安装、涂装等。本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。可能出现的施工图修改引起的工程量增减以及根据业主设计明确指令需在工程范围外增加的工程量。本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为优良。本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从2009年 月 日2009年 月 日完成，计划工期 天。一、 主体结构形式和技术参数 本桥为机场路以北至*立交以南段（桩号K9+*K10+*），工程范围内含长*3m的高架桥及一对宽*m的平行匝道。高架桥主线标准宽度为*m，上跨*路、车站北段延伸线、*路等路口及麦庙港河地面河道。高架桥梁工程总面积*6m2，其中主线桥面积*m2，匝道*0m2。主线标准段上部结构Hj28Hj29箱梁联采用钢箱梁，跨越麦庙港河，上部结构采用30+50+30m等高度连续钢箱梁，箱梁断面为单箱三室，梁高2.0m，顶板宽度为24.8m，底板宽度为19.3m，顶底板均沿道路中心线设2.0%的横坡。顶板厚度在距离中墩中心线5m范围内为16mm，其余位置均为14mm，底板厚度在距离中墩中心线6m范围内为20mm，其余位置均为12mm。腹板厚度均为12mm，横隔板间距3m，横隔板厚度为10mm。端横梁、中横梁厚度均为20mm。顶、底板均设置U型加劲肋，顶板U型加劲肋高度为280mm，厚度为8mm，底板U型加劲肋高度为260mm，厚度为6mm。边跨端部做成牛腿，增大边跨支座横向间距，防止钢箱梁端部上翘，牛腿在道路中心线处高度为1.05m，边墩钢箱梁支座间距为12m，梁底支座用垫块调平。匝道7.0m宽连续箱梁断面为单箱单室，梁高1.7m，顶底板平行设2.0%的横坡，挑臂长度为1.8m（包括防撞栏杆挂檐），挑臂端部高15cm，根部高42cm；边腹板为斜腹板，腹板厚度均为支点处60cm，跨中40cm；顶板厚度为22cm，底板厚度支点处为35cm，跨中处为22cm。端横梁宽130cm，中横梁宽150cm。梁底支座一定范围内用垫块调平。二、引用标准及技术规范JTJ 041-2000公路桥涵施工技术规范TB10212-98铁路钢桥制造规范GB/ T700-1988碳素结构钢JTG B01-2003公路工程技术标准GB/T 1591-1994低合金高强度结构钢GB/T3077-1999合金结构钢GB/T699-1999优质碳素结构钢GB/T 5117-1995碳钢焊条GB/T 5118-1995低合金钢焊条GB/T 14957-1994熔化焊用钢丝GB/T 14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T 8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-1990低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T2970-2004中厚板超声波检验方法TB 1558-84对接焊缝超声波探伤GB 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 50205-2001钢结构工程施工及验收规范GB/T 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸寸GB/T 986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JGJ 81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB/T 3223-1996焊接材料质量管理规程GB/T 1031-1995表面粗糙度参数及其数值TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装三、主要材料主桥钢箱梁主结构钢板采用Q345qC钢材。四、主要工程项目及数量本工程主要施工范围包括：钢箱梁制造、运输、安装全过程及其栏杆制造、运输、安装，全桥钢箱梁（包括附属结构件）总重量约为 吨。钢箱梁梁段重量及规格详见表1。表1 钢箱梁梁段重量梁段号数量单段重约（T）备注栏杆1-左栏杆116具体以施工图为准2-左栏杆1163-左栏杆114钢箱梁1-左箱体11511-中箱体1831-右箱体11512-左箱体11472-中箱体1812-右箱体11473-左箱体11413-中箱体1773-右箱体1141栏杆1-右栏杆1162-右栏杆1163-右栏杆114第二节 施工组织机构一、组织机构管理模式1、实施项目经理负责制。项目经理由公司具有相应资质的管理人员担任。对钢箱梁施工过程进行统一管理、协调公司相关部门配合本项目施工。2、工地项目部人员都与公司的其他各项工作临时脱钩。二、组织机构及人员设置方案 针对本项目，公司抽调钢结构制造经验丰富的技术、管理人员组成项目部，作为本工程的领导机构，指挥中心，协调中心，负责组织落实本项目梁段的制造、运输、成桥焊接以及附属设施的制造安装等施工内容。1、项目部组织人员配备项目部组织人员配备分别由技术、施工、安全、质量、资料等人员组成。实行一职多岗，以充实质量、安全为核心主体，突出过程控制、测量、材料检验、质量检查的人员配备，尤其是配备经验丰富的施工技术力量。项目部组织机构主要管理及技术人员资源配置见以下施工管理网络图和项目部主要成员表。总包项目部管理机构钢箱梁项目经理技术负责人专业施工负责人施工安全质量负责人施 工资 料负责人制作施工防腐施工运输施工吊装施工施 工 班 组项目部主要成员表姓名本工程拟任岗位年龄性别专业学历专业年限现任职务职称安排上岗起止时间备注3、 分包梁段的运输分包专业运输单位。钢箱梁的无损检测分包有独立承担第三方检验资质的专业检测机构或聘用专业资格的检测人员。梁段组焊操作工雇有经验和业绩的专业劳务队伍，合同运作。第三节 施工总体布置一、施工布置原则施工总体思路为：在确保总工期的前提下，以突出质量和安全两个重点，并以施工技术难点为中心内容进行全面配置。千方百计扩展工作面，尽量采用平行流水作业法和先进方法施工，整体推进总体施工计划进度。施工布置原则为：1、按合同要求，结合本工程项目施工特点，针对施工中突出的难点，以形成生产能力、提高质量为中心，以施工前期生产技术准备为重点进行施工总体布署。2、做到各阶段的施工分工明晰、物流顺畅、经济合理。3、以确保工期为核心，以保证质量，安全生产为目标，充分发挥我公司技术资源和设备资源的优势，最大限度地利用现有资源进行安排。 4、以项目部为中心，加强统一指挥，做好各阶段工程的施工工序衔接的协调，确保各项资源畅通无阻。5、结合国、内外钢箱梁的制造经验，应用成熟工艺，积极推广先进的施工方法。6、积极、稳妥、求实的理念对工程各部位、各工艺、各工序进行全方位、全过程的工程质量管理、进度控制。实施动态管理，减少干扰，确保各项目标按期实现。7、钢箱梁制造执行本桥图纸、招标文件、技术规范及其所引用的相关规程、规范要求进行施工。二、施工平面布置本工程钢箱梁总体施工确定一桥三地施工。板单元制作在钢板生产公司进行，充分发挥加工设备先进和施工条件好的优势；二是梁段制作在*钢箱梁梁段总拼生产基地进行，利用其具备车运装卸条件和适宜的施工设施；三是工地梁段之间焊接在高架桥位进行。对施工三地各项施工、生活、临时设施等做到周密计划和布置，其中重点布置在*钢箱梁拼装场地。各项设施设置的原则是满足施工需要和建设标准，为文明施工管理提供条件。1、板单元制造总平面布置生产单位的生产设施完备，作业面积大。为适应本桥钢箱梁板单元制造，对车间布局进行了调整。除板材赶平及预处理之外，按照板单元分类设计了顶板单元、底板单元、腹板及横隔板等四条流水作业线。总平面布置的主要内容是对生产现场布局进行合理调整，为本工程提供足够的施工作业面积，按添置一部分设备和工装后重新布置。为保证本项工程整个施工的顺利进行，厂内本项工程施工和其他工程施工共用的人员、设备等在时间上调配开，打好穿插。2、梁段制作总平面布置钢箱梁总拼装场座北向南，长约150米，宽约30米，面积约4500平方米。场区钢箱梁拼装生产各项设施完备，拼装场地可满足钢箱梁施工。施工总平面布置图见附录C 。主要建筑设施说明如下：1）总拼胎架本桥钢箱梁共5个梁段，总长110m，根据本桥工期要求，拼装场制造一条拼装线，拼装胎架长115，宽20m，配置2台起重能力为30t-30m的荷吊，用于整体拼装胎架。总拼胎架图见附录D。2）电力设施两台1000千伏安变压器，能够提供足够电力，适应本桥钢箱梁制造。3）给水设施生产上用水量不多，场区附近有供水管，可满足要求。办公及生活用水月供水量估算合计为540吨。只需对原供水系统进行改造，进行厂内供水主管路施工即可满足要求。3、钢箱梁桥址安装总平面布置桥位施工主要是焊接，工地施工用电由总包项目部提供在附近设置380V，功率500KVA电源。在桥面采用钢脚手架搭设一框架结构临时设备棚，保证放在桥面上电焊机、空压机、空气净化装置等固定设备不被雨淋及阴雨天设备能正常工作。临时搭建或就近租用房屋，水源从当地就近取得。第四节 施工计划一、施工技术组织计划在认真研究合同，理解业主提供的钢箱梁文件（设计图纸、技术规范等资料）后，邀请设计部门对项目部管理和技术人员进行进一步的设计交底和技术澄清，深刻领会设计意图，明确技术要求，并提出合理化建议，探讨最佳设计和施工方案。施工技术组织实行技术责任制，准备按时间进程分前、中、后三个阶段，前期打基础，中期搞强化，后期求完善。技术准备工作坚决做到：准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实。首先，认真熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料和施工规范，调查、收集设计依据等原始资料，备齐必要的参考资料，对施工图的工艺性进行审核，审查图纸中的几何尺寸、坐标、标高、说明中的矛盾和错误，提出修改与洽商意见，并编写评审报告交甲方返设计单位澄清解答。组织钢箱梁制造方面的工程技术和管理人员开会讨论，分析本工程施工的特点和难点，制定科学、合理的钢箱梁制造、安装和运输实施方案，针对高强度焊接结构钢新材料的焊接，邀请有经验的专家研究。在设计技术交底基础上，按照甲方要求和公司质量体系规定，制定各种针对性的保证措施，开展实施性的施工组织设计，进行临时工程设施和相关建设工程的具体设计。其次，编写钢箱梁制造各种工艺及规则，通过制定科学、合理、详细的施工工艺方案，选择施工方法和施工设备，完成施工图转化、工装设计、整体梁段拼装场改造、焊接工艺评定等技术准备工作。最后，结合工程施工特点，为了突出钢箱梁制造工序保证能力。控制钢箱梁制造的工序质量和检验质量，针对钢箱梁制造的原材料检验、零、部件形位尺寸精度测量、吊运等重要环节制定操作规程；针对各生产加工工序制定工艺规程、工艺质量标准；针对焊接等关键操作工序编制作业指导书；针对主要构件编制检验指导书（检验规程），做到程序文件化。施工中还要尽可能设计采用专业工艺装备，实现胎型化流水作业。1、施工工艺、图纸绘制1）施工工艺图按钢箱梁施工工艺方案的单元分类绘制，全部采用计算机CAD完成。按1：1对梁段立体放样，在计算机里模拟试装。绘制平曲线和竖曲线；全部杆件编码与设计图对应。图纸变更设计有设计单位书面变更通知方可进行。施工工艺图绘制内容包括：钢箱梁节段拼装顺序图、梁段施工详图、单元件施工详图、零件施工详图、附属设施施工详图、材料明细表、杆件清单、发货名细表等。施工工艺图分批配套完成。2）工装设计为保证各梁段的制造精度，高质量、按期完成钢箱梁制造，设计制造或改制一批工装，使施工尽可能实施胎型化流水作业。突出钢箱梁制造工序保证能力，工装制造后用首件进行验证。3）工艺技术文件编制和审批施工技术措施编入相应工艺技术文件，工艺技术文件的正确与否，将直接影响到工程的质量、进度等，根据自身条件，结合工程实际，针对钢箱梁制造编制专门的程序，做到程序文件化。工艺文件报请监理工程师审查，主要技术文件报请甲方、监理工程师审定或批准。2、焊接工艺评定根据本桥钢箱梁设计图纸和钢箱梁施工技术规范的规定，钢箱梁制造开工前，先进行焊接性试验，并对全桥主要焊缝分类，针对典型接头形式、板厚组合的代表焊缝，考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，模拟实际施工条件，初步拟订焊接工艺，并对拟定的焊接工艺逐项进行焊接工艺评定试验，使评定结果具有广泛的适用性,根据评定结果选择最优的焊接工艺。详见焊接工艺评定报告。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏标准上限的母材制备试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。3、技术交底 开工前，分层进行动员和技术交底。首先由项目经理召集各专业负责人用1天时间进行管理层的施工动员，组织项目部学习钢箱梁施工组织设计和有关技术文件，明确工作目标和要求，落实责任制；其次由各专业负责人用1天时间对其施工作业队队长、组长、专业作业人员进行施工动员和技术交底。动员和技术交底工作的主要内容：1）介绍工程基本情况和工程意义，进行质量意识教育，强化工期意识、安全意识和环保意识；贯彻工艺纪律；2）讲述工程施工特点及设计意图，施工方案，施工准备要求，各工序施工工艺方法、制造难点、控制方法及注意事项；3）零件加工、部件、梁段公差要求等制造标准；4）出现质量问题的处理方法，检查检测方法，各种表格的填写方法；5）强调施工作业中的特殊要求。二、生产进度开工日期：2009- - （板件下料）；竣工日期：2009- - （合拢段安装施工完成）。钢箱梁的制作计划于2009年 月底完成。梁段运输及桥上焊接配合架梁进度进行，确保全桥按期完工。钢箱梁制造总体计划安排见附录E。三、主要人员投入配置合理的劳动力是工程顺利进行的必要条件，根据本工程的施工特点，结合公司劳动力情况，对施工人员的投入做出安排。构件的组焊由专业的施工队负责。配齐测量、生产、检验、试验等各类人员，在制作各阶段，根据工作量大小做适当调整。施工操作力量人员配备计划见附录A。四、主要设备投入为了优质、高效、按时完成钢箱梁制造工程，我公司在钢箱梁整个制造和安装过程中配备了充足的吊装、运输、加工设备及测量仪器来提高生产效率、产品质量。投入本工程的机械、设备和试验仪器仪表具体见附录B。五、主要材料投入为了满足生产要求钢箱梁制造所需的钢材2009年 月初共计约 吨、焊材约 吨、油漆约 升。第五节 总体工艺流程本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：第一阶段：原材料进厂复验原材料抛涂预处理下料单件预制钢箱梁组装、焊接第二阶段：汽车运输到安装现场架设（梁段桥位吊装测量） 焊接 桥面附属设施安装 最终验收施工前期准备钢箱梁施工图纸技术交底、材料验收钢板预处理原材料复验、焊接工艺评定基础尺寸复测钢箱梁下料组装焊接X射线、超声波检验预装桥面板施工运输、吊装现场组装焊接X射线、超声波检验刷面漆初 验 收竣工验收、交工 钢箱梁制造施工流程图第六节 钢箱梁制造一、结构特点：1、本桥钢箱梁采用整体制造，分段整体梁段吊装架设。钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。2、 钢箱梁安装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制。由于顶板、底板厚度不大，采用火焰修整焊接变形较为困难。因此，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。二、钢箱梁制作1、顶、底板制造工艺 顶、底板下料、打坡口，顶板U形肋下料后经过矫正、拉制成型（外协加工）。下 料 顶、底板下料严格控制平面度。矫 正 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。组装U肋 采用CO2自动焊机施焊，焊后进行适当修整。 焊 接修 整2、横隔板制造工艺采用半自动切割下料。下料加工人孔围板压型。采用半自动切割下料。切割主板周边及大孔 在平台上进行检验，严格控制平面度。 用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。修整 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。组焊竖肋水平肋组焊围板修整3、腹板制造工艺采用半自动切割机下料。下料严格控制平面度和直线度。矫正刨焊接坡口。加工采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。T形肋组焊修在胎架上用CO2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。T形肋与主板组焊修在胎架上用CO2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。组焊人孔围板和竖肋 焊后在平台上修整检验。修整4、涂装工艺采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净。除锈保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂基体之间的结合强度。电弧喷铝采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。封闭漆面漆采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。修补 整体涂装后修补检验。三、梁段制作 为减少占用总拼装胎架时间，缩短总装周期，在顶（底）板参与梁段组装前，先在专用胎架上将二（或三）块顶（底）板拼焊成一个吊装板块。组装时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻U形肋的中心距。为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度，在焊接前预置反变形。先将中间一块底板单元置于胎架上，使其横、纵基线在无日照影响的条件下与胎架上的基线精确对正，将其固定。然后依次对称组焊两侧底板板块。组焊底板横、纵隔板以底板的横、纵基线为基准，先组装横隔板的中间块，并焊接其与底板的焊缝；然后依次交替组装横隔板的边块和纵隔板。 用火焰修整，严格控制平面度。修 整 用水准仪控制外腹板的角度。外腹板组焊顶板组装中间两顶板板块，施焊纵向对接焊缝。组装顶板时应注意：控制顶板的标高，并用水准仪监控箱体高度。 严格控制焊接变形。组焊附属 打磨和修补。修 整根据钢箱梁的结构设计特点，钢箱梁的制造采用在胎架上整体组装、焊接和预拼装同时完成的方案，为了满足架设单位吊装要求确定钢箱梁梁段制造分15段架设。第七节 钢箱梁运输、吊装一、工程概况钢箱梁是*路跨*河架设的钢结构部分的主体结构，其特点是分段焊制结构复杂，体积超长、超宽（长约*米宽约*米高约2米）,最大单件起重量约*吨.全桥设计长度为*米(纵向分三段为30米+50米+30米)，正宽为25米，同时必须在钢结构生产基地内预制完毕后实施横向分段起升装车运输到施工现场进行吊装，为确保运输和吊装过程中的安全，必须有编制切实可行的运输吊装方案并报监理、设计、业主等相关主管部门，等到正式书面回文后方可按方案实施。二、钢箱梁的外型尺寸和质量参数1设计长度为*米，分三跨（30米+50米+30米），底宽约*3米，顶宽约*米,高度约为2米，净重约*吨。2考虑到该箱梁桥为全焊结构和现场施工的制作环境以及运输和吊装等诸多分项工艺的特殊要求，采取以下分段施工方案。纵向由原设计变更为*米+*米+*米,横向分块为*0米+3米+5*米，两侧梁翼*5米2，分段后最大外型尺寸（长宽高）*米*米2.*米，其中底宽约为4.943米，顶宽约为5.393米，最大起重量为*吨，起重高度为净空*米（地面至钢箱梁底部）。三、运梁及吊装设备技术指标1运梁设备：本次钢箱梁采用二台300吨级两线四桥炮车运输，具体参数如下：a.车辆前为100T级两线四桥拖炮，配有回围支撑（转盘），最大承载力300T。b.后为100T级两线四桥和四线八桥炮车平台，前配三角形牵引连线架（架长3米）。c.前面两线四桥炮车及后面四线八桥炮车在宽度方向可以调整，最大调整距离为600mm，即左右各300mm。d.前后车桥均为约克桥系，配12:00R20佳通系列钢丝胎，后四线八桥可人工操纵控制转向。e.车辆主材为16Mn，460高强度钢板，整车配泵站一套提供液压动力源。2、起吊设备：钢箱梁吊装采用2台130吨汽车吊吊装，汽车吊的规格型号，具体参数及检验报告附后，配备起重设备的原则是“宁过勿欠”。四、人员、机械设备和工期的安排1、人员劳动力组成钢箱梁吊装属大型结构的安装，现场作业必须分工明确、统一指挥，设专职指挥员、专职操作员、专职电工和专职安全检查员，要制定严格的施工组织计划及防范措施，确保施工安全。人员组织计划表序号工种单位人数1现场负责人名12指挥员名地面1、桥面13技术员名24安全员名25起重工名486吊车司机名47拖车司机名28电焊工名89电工名110防护员名411测量员名2主要机械设备序号机具名称单位数量用途1QY130H汽车吊辆2钢箱梁安装2300T运输大板车辆1钢箱梁运输3140T运输大板车辆1钢箱梁运输4电焊机台8焊接5全站仪台1测量五、钢箱梁的装车运输和吊装钢箱梁场内起吊装车，钢箱梁在制作车间专设的工作平台上，在汽车吊起吊前对钢箱梁进行全面的质量检查，重点检查内部结构的焊接和外形尺寸是否符合设计要求，合格后方可准予起吊装车。装车采用两台130吨汽吊在厂内进行分段后的起吊，据实地测量厂房高度净空为14.5米，吊机大臂总长为12.6米,故厂内装车能满足130吨的停放回转机臂吊装工况。现场吊装空中障碍物为交通示意牌和红绿灯，离地面高度5米，钢箱梁总宽为5.4米(梁翼分段运送到吊装现场焊制)，为避免在吊装过程中钢箱梁变形，建议在钢箱梁顶部每端各设4个吊环（见附录F）。八个吊环平均每点的均布荷载为25T，选用25T卸扣8只，连接钢箱与钢丝绳，采用32（637+1）的麻蕊钢丝绳做起重索具，每股钢丝绳计算：每股承受荷载力S=a /nsin60o a=kn/sin60o=152kN选用公称抗拉强度1850mpa直径为32（637）安全系数n=6则Sr=0.820.5d2/6=534KNSSr故可选用上述32吊环计算：Ag=9800G/na取8个吊点环起吊n=6a=50 Ag=735mm2Ag=nd2/8求得d=30.6mm故此钢板厚度大于31mm为安全。吊环焊接抗剪强度计算： =Nh/1 =152KN/14/1.6=6.8Mpa31mm，吊环应焊制在钢箱梁两端两侧的顶部，具体尺寸位置见附录F。钢箱梁安装顺序为横向安装从左段至中段，最后安装右段的顺序安装；纵向安装先安装中间一节，再安装左右两节。运输路线：钢结构生产基地（*镇） *路 18国道 *路 安装现场（）第八节 钢箱梁安装一、桥上焊接施工准备1、根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，应在每一吊梁焊接作业面配置容量为200KVA的焊接电源。2、施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。3、施工前搭设好临时工作平台。4、提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。5、建立健全桥上施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。将各种制度落实到责任人，保证施工安全。二、梁段架设1、将梁段用汽车运输到钢箱梁桥址，由架设单位指定吊装位置等待吊装，梁段就位后由架设单位进行梁段线形的调整，满足线形要求即吊装梁段与前一梁段水平距离小于等于6mm后，我方进行梁段的焊接工作。2、桥环焊缝作业工艺流程图如下：YY组装检查吊装就位利用匹配连接件，调整并控制坡口错边及间隙。检查坡口及清理情况。检查N 外观检查、无损检验。 按工艺要求焊接环缝、U肋、嵌补件、桥面附件。焊 接下工序N返工返修焊 第九节、质量保证体系切实贯彻执行（GB/T19000-ISO9000）的标准，依据GB/T190021994iatISO9002-1994质量体系，生产、安装ISO9001-2000发行标准文件，做到执行手册和文件全员化、程序化和记录化。严格按照“质量第一、顾客满意、持续改进、遵信守约”十六字方针，把好质量关。一、工程质量保证的一般措施：项目部成立质量管理小组，由项目经理亲自挂帅，技术负责人主管，成员由项目经理、技术、质检、物资供应负责人组成。提高工地内控标准，一律按“优良”等级施工检查验收。严格执行“三检制”层层把关，各道工序不验收合格，不进行下道工序施工。对连续作业的工作，实行交接班制度，做好交接班记录。制定切实可行的质量奖罚制度，并按各分项工程验收予以兑现。确保钢材、焊条等进厂后有质量保证书，保证资料齐全，对进厂材料进行复验检查，试验合格后使用。加强对焊工的技能教育。分工分责，奖优罚劣。在施工中严格把守质量，上道工序不验收，下道工序不施工。不同厂家提供各种规格的钢材，对其进行一组以上试件的材质化学成分和机械性能检验。钢材进厂后，堆入棚内，避免雨淋、水泡等现象，小构件存放库内并采用防潮措施。对接对口处平整。焊缝表面无裂缝、气孔、夹渣和残留飞溅物等缺陷。焊接完毕后进行无损探伤检验，每位焊工至少检验一条焊缝，对经无损检验不合格的焊工，取消焊工资格，关键部位焊缝进行百分之百无损检测。返工后焊缝进行百分之百的无损探伤检测。吊件安装轻吊、轻放。无损检测：每个焊工都必须具有有效的焊工证书，方可进行施焊，并保证每个焊工都有焊缝被探伤检查，确保焊缝质量达到规定标准。二、冬雨季施工措施1冬季施工措施：本工程施工时间快临近冬季施工，尤其主梁组焊时在露天进行，根据Q345qc材料的焊接要求，在冬季焊接施工中必须做到：a.焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。b.焊接时的风速不应超过8m/s（手工电弧焊、埋弧焊），当超过规定时，应有防风设施。c.焊接环境相对湿度应不得大于85。d.当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。e.对施工设备提前采取防冻等措施，空压机及时添加防冻液，停工时冷却系统应及时排空。2防雨措施：对施工材料要做好防雨准备，对作业现场的电器、开关箱以及通讯线路采取必要的防雨措施，以免发生触电、漏电等安全事故。并派专人负责经常检查及时处理完善。大量开展一些受雨影响较小的工作。尽量减少雨季对施工工期的影响。保证Q345qc钢板焊接时不被雨淋，配备好1010m油布三块，以保护在施焊的部位，以免造成骤冷，影响焊接质量。有条件的话最好因地制宜搭小型活动工棚，适应雨天施工，保证工期。第十节 安全施工保证体系一、 安全管理方针和目标根据国家有关法律、法规和规范，健全安全管理体制，完善安全制度。认真贯彻执行“安全生产、预防为主”的方针。项目经理把安全工作当作第一位的工作来抓，增强安全意识，打好安全基础，完善安全保证体系，落实安全责任制，严格执行安全规程，有效地控制好安全，达到无亡人事故，消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。本工程项目的安全目标：消除事故隐患，杜绝因公死亡和重大设备事故。二、 安全管理机构根据工程特点和施工要求，为加强安全施工管理，建立安全施工管理机构见。安全生产管理实行项目经理负责制，领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各项规章制度和保证措施，确保安全生产。选用业务熟练、事业心强的专业人员充实安全监察人员，做安全监督工作，充分发挥监督检查作用，把事故消灭在萌芽状态。三、安全管理责任制确保施工安全关键是要继续坚持行之有效的安全管理制度，严格按照安全操作规程施工，贯彻安全责任制，落实各项安全保证措施。1、项目部各类人员安全职责:a、项目经理 1)认真贯彻执行国家有关法律、法规和规范，遵守公路工程施工安全技术规范和公路筑养路机械操作规程的有关规定，遵守施工现场安全守则的规定，对本工程安全生产工作负全面责任。 2)定期主持召开安全生产会议，研究解决安全生产中的重大问题，注意改善劳动条件，关心职工的安全与健康，保证安全生产管理体系正常运行。 3)检查并考核项目部各单位安全生产责任制落实情况。b、安全员1）负责检查和督促安全生产工作，制止违章作业；2）负责对各生产单位的安全生产情况考核；3）负责职工的安全和治安保卫工作；4）负责对各种安全生产标志或警示牌的维护；四、项目部各部门安全职责a、各专业施工员：1)在项目经理领导下，负责本项目安全生产管理的日常工作。2)负责编制各工种安全技术操作规程，并按月对各施工单位的执行情况进行考核。3)负责审批各工种的劳动保护用品，并对各施工单位劳保用品的使用情况进行考核。4)负责设备的定置管理，保证设备完好率达到规定要求。5)负责定期(每月一次)安全大检查和定期专业性安全检查。对发现的安全隐患，认真整改。6)负责安全教育与培训工作，做好安全生产的宣传工作。7)对钢箱梁制造用工装、工艺进行安全审查。8)消除施工过程中的安全隐患，负责编制安技措施计划。9)在项目经理领导下，协助主管领导贯彻落实本项目的安全生产工作。10)以安全生产“五同时”原则指导生产工作。11)编制均衡、合理的生产作业计划，避免搞突击生产，注意工人的劳逸结合。12)在生产任务与安全发生矛盾时，应先安全后生产，坚决杜绝违章指挥和作业。b、质检员、安全员：1)在项目经理领导下，协助主管领导贯彻落实安全技术工作。2)在工装、工艺设计的同时，要贯彻落实国家的安全、环保标准。3)协助设安部编制各工种安全技术操作规程和安技措施计划。4)负责钢箱梁内部作业的通风排尘设计。5)负责本部门的安全教育，保证安全生产。6)严格检验产品质量，保证产品安全。7)发现安全隐患及时报告。c、各班组：1)在项目部的领导下，落实本项目安全生产工作。2)落实施工队(段)长、专职安全员、班组长安全生产责任制。3)施工人员必须认真学习本工种安全技术操作规程和岗位安全责任制，杜绝违章作业。4)经常检查本作业区安全生产情况，对发现的安全隐患及时整改。五、教育与培训1、开工前结合实施性施工组织设计制定相应的安全技术措施、编制相应的安全实施细则。对施工人员进行安全培训，定期对操作人员进行安全教育和安全技术教育，进行安全交底，防止事故的发生。2、上岗作业人员必须经过岗前培训。所有操作人员一律持证上岗。凡从事电器、起重、焊接、火焰切割等特殊工种的工人，必须接受特种作业安全培训。通过考试取得“特种作业安全操作证”者才能上岗操作。严格机械设备机具的安全使用。要求了解施工设备的基本构造、工作原理、操作规程以及应注意的安全事项，使用有经验的熟练技工进行操作。3、从事一般工种作业的工人，必须认真学习本工种的安全技术操作规程和岗位安全责任制。严格执行安全技术方案。4、各级行政、技术、管理干部必须经常学习国家的劳动保护方针、政策、法规和公司的安全规章制度，并经常开展安全教育。六、现场管理和文明施工1、加强职工文明生产教育，养成良好的文明生产素养。将文明施工与环境保护纳入常规施工管理，安排专人负责，施工现场要整洁有序，用于工程的各种机械、物料应整齐摆放,放置在规定区域，设有明显标记。不得侵占场内道路。2、施工现场道路畅通，路面平坦，保证司机视野开阔，满足消防要求。3、施工人员按规定佩带使用各种劳保用品，劳保服穿戴整齐，戴好安全帽，禁止穿拖鞋或光脚进入施工现场。4、施工现场设置明显的标牌，标明工程名称、施工单位、负责人及开竣工日期等。树立安全生产标示、标记牌，书写施工安全须知、悬挂安全标语等。5、