第一卷 某地铁盾构始发井施工组织设计2.doc

目录
第一章 某地铁盾构始发井施工组织设计 2
第1节 工程概况 2
第2节 施工准备 3
第3节 施工部署 4
第4节 盾构始发井主要施工方法及措施 4
第5节 质量及工期保证措施 40
第6节 安全、文明管理及保证措施 54
第7节 施工进度计划 69
第8节 资源配置计划 69

第一章 某地铁盾构始发井施工组织设计
第1节 工程概况
1.1 工程概述 盾构始发井右线里程为支YDK0+729.418～ 支YDK0+764.233， 基坑长度为34.8m，最宽18.424m，基坑最深18.203m，基坑开挖是在围护结构为800mm
厚C30 地下连续墙结构范围内进行，内支撑采用两道Φ600mm 钢支撑加一道混凝土联合支护。
1.2 始发井主体结构概述 始发井主体结构沿南北走向，主体结构长度34.8m， 高11.899～13.2m， 底板最大埋深约18.203m 。此外，结构宽度按不同的结构位置各有差异，1轴～4轴主体结构宽度为15.316m；4 轴～6 轴主体结构宽度为18.424m。
始发井采用钢筋混凝土箱式结构。各结构部位具体尺寸详见表1.2-1：
表1.2-1 主体结构概况一览表
项目
材料及尺寸
底板
C30、S8 防水混凝土，厚1050
内衬墙
C30、S8 防水混凝土，墙厚700
中隔墙
C30 钢筋混凝土，墙厚500
顶板
C30、S8 防水混凝土，厚1050
本工程底板、顶板、砼梁板、内衬墙等结构部位采用C30 防水砼，抗渗标号为S8 ，中隔墙采用C30 砼，底板下设垫层，垫层采用C15 砼。

第2节 施工准备
2.1 施工现场平面布置
根据业主要求及始发井主体结构的施工需要，确定该场地的平面布置，详见图2.1-1。
2.2 始发井主体施工平面布置本工程将以“支YDK0+729.418～ 支YDK0+764.233” 段作为始发井，业主在该处提供的施工用地面积约为5000m ，我公司根据施工用地的特点以及盾构施工和矿山法施工的实际需要，确定该场地的平面布置，其中主要包括以下几个部分：
⑴ 施工场地围蔽
根据《关于做好***** 号线施工场地围蔽和周围警视灯及道路照明的通知》、《** 市建设工程现场文明施工管理办法》条例实行文明施工，现场采用180 厚、2m 高的砖墙围蔽，并粉刷装饰。大门内设置高压洗车槽和保卫值班室。
⑵ 施工场地临水临电
本工程的临水临电由甲方提供接入点。
⑶ 施工用房、办公及生活用房布置 详见图2.1.1。

第3节 施工部署
始发井主体结构采用钢筋混凝土箱（式）型结构，底板厚1050mm， 内衬墙厚700mm， 顶板厚1050mm， 采用C30 防水砼，中隔墙厚500， 采用C30 砼，本工程采用一台80T 履带吊进行钢筋、模板等施工材料的水平运输与垂直运输，施工顺序是在连续墙完成的条件下，土方开挖和冠梁、支撑形成后进行， 先下后上，即底板→衬墙→顶板。其中衬墙施工配合钢支撑拆除及换撑施工， 分上、下两段施工。底板施工后，拆除第二道钢支撑，进行下段衬墙防水及衬墙结构施工，然后进行第一道钢支撑换撑及第一道钢支撑拆除，第一道钢支撑拆除后，进行上段衬墙防水及衬墙结构施工，再进行顶板环板等工程的施工。
本工程主体结构施工工期为60 天，详见施工进度计划。

第4节 盾构始发井主要施工方法及措施
4.1 底板下盲沟及集水井设置
针对本工程底板埋深为18.3m， 地下水压较大的特点，为了避免基底地下水对结构形成压力，影响结构砼施工，在基坑内设置盲沟和集水井。
⑴ 盲沟
根据本工程基坑的特点，按设计要求设置盲沟，盲沟截面宽度300mm， 截面高度400mm，当基坑底部土方开挖完成，预留盲沟位置后，采用30～50mm 碎石填充。
⑵ 集水井
为保证基坑内的积水能顺利排出基坑外，拟在基坑底板内设置集水井，每个集水井均应与其下方的盲沟相连。集水井具体构造详述如下：
① 集水井采用壁厚5mm 的φ500 钢管制成，钢管长1.4m ，与盲沟相连处应按50mm×50mm 间距钻直径φ10 圆孔，钢管集水井外采用钢丝网包裹，以阻隔泥沙，防止在抽水过程中把泥沙带入抽水机。
② 为防止底板下方的泥沙反涌，影响抽水机正常工作，钢管底部应焊接3mm 厚钢板封底。
③ 钢管外径表面应焊接3mm 厚钢板止水板。
④ 钢管上端应焊接上钢弗兰，钢弗兰采用10mm 厚钢板制成，钢弗兰呈圆环状，其外径为φ500mm ，内径为φ380mm ，圆环上均布8 个φ16 圆孔。
⑤ 井盖采用10mm 钢板制作而成，直径φ500mm ，井盖应对应钢弗兰分别钻8 个直径φ16 的圆孔，作为加盖时穿螺栓之用。为加强止水效果，集水井加盖时，应在钢弗兰与井盖之间垫上橡胶垫。
⑥ 底板上有集水井的位置，应预留800mm×800mm 的方孔，浇筑底板时， 方孔周边应采用快易收口网并预留钢板止水带。
⑦ 在主体结构施工过程中，每个集水井均布置一台抽水机抽水，钢管集水井上方采用φ50 钢管引水管，把集水井内的地下水排出基坑外，以保证主体结构施工顺利进行。
⑻ 当整个主体结构完成，并覆土后，封闭集水井。
集水井构造详见设计图纸。
4.2 主体结构工程的施工组织及方法
4.2.1 施工安排根据施工部署的要求，为争取工期和保证施工质量，主体结构工程作为
一个施工段， 施工顺序由下至上进行。
根据本工程的特点， 当基坑的土方开挖至基底后， 首先进行回填碎石、做盲沟、做集水井、垫层施工，接着进行底板防水层及侧墙找平层、保护层、防水层施工和底板钢筋等一系列工序的施工。主体结构的脚手架支顶及模板等周转材料一次投入。在主体结构施工期间，应尽可能使施工作业均衡有序地予以实施。主体结构施工安排程序框图详见下页图4 . 2 . 1 - 1 。
4.2 .2施工顺序
根据设计要求， 主体结构各施工段在竖向上划分为底板→ 侧墙1（ 第3层钢管支撑以下0.5 m）、中隔墙1（ 第3 层钢管支撑换撑中线以下0 .5 m） →侧墙2（ 第2 层钢管支撑以下0 . 5m）、中隔墙2（ 第2 层钢管支撑换撑中线以下0 .5 m） → 侧墙3、中隔墙3→ 顶板4 个施工层， 自下而上进行施工。具体施工步骤分别详见表4 . 2 . 2 - 1 所示：

下0.5m） →侧墙3 、中隔墙3→ 顶板4 个施工层，自下而上进行施工。具体施工步骤分别详见表4.2.2-1 所示： 表4.2.2-1 施工步骤

4.2.3 模板工程
模板工程在主体结构成型施工中是十分重要的一个环节。模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。为此，模板支顶体系的设计、制安必须满足以下条件：保证工程结构和物件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性；能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单装拆方便，便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。
本工程模板安装的特点：侧墙高度大，垂直度、防变形要求高，顶板、侧墙模板安装工作量大。模板支顶体系详见4 . 2 . 3 - 1 。

根据本工程的结构特点，模板工程主要分为底板砖模、组合钢角模、砼墙模板和顶板模板、各类型模板支顶体系详述如下：
⑴ 砖模施工
底板高低级变化处采用砖模，砖模采用MU7.5 砖、M10 水泥砂浆砌筑，砖模厚度为120mm 。砖模应严格按图纸要求的结构梁的外形进行砌筑，砌筑前，应将垫层表面上的杂物清扫干净，并浇水湿润。当基础底标高不同时，应从低处砌起，并由高处向低处搭接。灰缝应符合有关规定，水平灰缝及竖向灰缝的宽度应控制在10mm 左右， 最小不得小于8mm； 最大不得大于12mm，水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％ 。砖模完成后再进行垫层及防水层的施工。砖模构造详见图4.2.3-4。

⑵ 组合钢角模
组合钢角模主要由面板、纵向加劲肋、横向加劲肋和边框四个部份组成。面板采用3mm 厚钢板，纵向加劲肋和横向加劲肋均采用4mm 厚钢板，边框采用40×40×3 角钢。采用φ10 螺栓固定模板位置，并在螺杆上加设钢片止水环。钢模板按图4.2.3-5 加工而成， 每节模板长度为
图4.2.3-5 组合钢角模构造图组合钢角模Φ10 螺杆与结构钢筋焊牢腰型介子塑料垫块钢管Φ48连续墙钢片止水环结构底板底板防水层砼垫层

⑶ 侧墙模板支顶体系（后附计算书，详见附件1 。）
① 由于主体结构侧墙是紧贴连续墙而建，因此安装模板时，只需布置内侧模板。模板采用组合钢模板，外加两层互相垂直的[8 号槽钢加固，内层槽钢间距为750mm ，外层槽钢间距为500mm。
② 施工时，先在钢模板上按要求排列槽钢，并用铁钉固定，然后在模板及槽钢外侧安装[8 号槽钢，把[8 号槽钢用铁片拉杆穿上。
③ 为保证模板的稳定性，搭设满堂式构件式脚手架作为侧墙钢模板的水平支撑，且满堂式构件式脚手架兼作浇筑顶板的支顶体系，因此，构件式脚手架竖杆间距均为500mm×500mm； 纵横向每层水平杆步距为1500mm， 因此侧墙钢模板外钢楞跨度为1500mm， 但考虑到此跨度过长，所以在垂直于侧墙方向的两层水平杆之间增加一道φ48 钢管对顶两侧的侧墙，使外钢楞跨度变成750mm。
④ 施工时在水平钢管（包括构件式脚手架和φ48 钢管支顶的水平钢管）上安装活动顶托，调节活动顶托，让活动顶托紧[8 号槽钢。
⑤ 在进行底板砼浇筑时，应沿壁板内模板斜撑支点位置预埋Ω 型∅16@2000 锚筋。进行模板安装时，通过钢丝绳拉索配合水平支顶调校模板至垂直。
⑥ 施工缝处应采用快易收口网，并加钢板止水带。
⑦ 在进行侧墙钢筋绑扎时，为配合侧壁模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按1000mm×1000mm 布置U 型架肋钢筋，U 型架肋筋采用Φ16 钢筋加工而成，并与侧墙钢筋骨架焊接牢固，在进行侧墙模板安装前，应在每根U 型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证侧墙保护层厚度符合规范要求。
⑧ 与盾构法接头处安装环形模板。
⑷ 顶板模板支顶体系（后附计算书，详见附件2 。）
顶板模板均采用18mm 厚木夹板，其下方布置三层80×100 木枋，自上而下第一层木枋间距@250mm ，第二、三层木枋间距均为@500mm， 并且重叠放置，支顶体系采用构件式脚手架，竖杆间距500mm×500mm， 竖向步距1500mm ，支顶上加活动支托，以调整其高度。
⑸ 构件式脚手架搭设
构件式脚手架施工时要注意：

① 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在底座上皮不大于200mm 处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m 。
② 脚手架底层步距应为1.5m。
③ 满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连接设置。
4.2.4 钢筋工程
本主体结构主要由底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋、顶板等几部分组成。
⑴ 钢筋加工
钢筋拟安排在施工现场加工，断料主要采用断料机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。
① 钢筋应有质保书或试验报告单。
② 钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），尚应补充化学成份分析试验。
③ 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
④ 对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放。要严格遵守“先试验后使用”的原则，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。
⑤ 钢筋的类别和直径如需调换、替代时，必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
⑥ 钢筋焊接加工
A． 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
B．进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。
C． 焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
D． 钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有明显的烧伤；对于Ⅳ级钢筋不得有烧伤。
⑵ 钢筋成型与安装
① 底板、顶板钢筋安装
A．底板钢筋是在垫层及防水层完成后进行，顶板钢筋在其模板安装完成并检查合格后进行安装。施工时，先绑扎底层钢筋，后绑扎上层钢筋，上下层之间用Ф16 钢筋作支撑架，按间距1000×1000 设置一根撑架筋，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。下层钢筋按规范要求垫特制塑料垫块形成砼保护层。板钢筋网相交点都应绑扎铁丝。支撑钢筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。在顶板施工期间，预留洞口范围内的钢筋均需截断，洞口均需预埋钢筋接驳器。
B． 在绑扎底板钢筋时，应将所有伸入底板的侧墙、中隔墙钢筋同时绑扎。侧墙钢筋直通至顶板60cm 后留接头。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。一般来说，在地铁工程中，结构侧墙与顶板交接处的配筋较为密集，对于浇筑侧墙砼会造成一定的障碍。为保证侧墙砼浇筑顺利，在进行侧墙砼浇筑时，顶板与侧墙相接处的顶板钢筋应每隔2m 预留一根钢筋先不要绑扎，以作为浇注侧墙时的砼入口，待侧墙砼浇注完毕后，利用侧墙砼与顶板砼浇筑时间相隔1～1.5 小时这段时间，把预留未绑扎的中板或顶板钢筋绑扎好，再浇筑顶板砼。
C． 为配合侧墙模板安装的要求，在进行钢筋安装过程中，沿侧墙外设两层“Ω” 形Φ16 钢筋，其间距不大于2000mm。
② 侧墙钢筋绑扎
A． 本工程侧墙竖向钢筋直通到顶板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架。墙钢筋部分接头采用直螺纹钢筋接驳器连接，其余以焊接为主，墙钢筋相交点处都应绑扎铁丝。在进行钢筋绑扎时，为配合模板安装的需要，在双层钢筋之间按1000×1000 布置Φ16U 形架肋钢筋，U形架肋钢筋并作为固定侧墙钢筋之用。墙钢筋外垫塑料垫块形成砼保护层。
B ．钢筋接头应按规定错开，每次连接的钢筋数量不超过50％ ，其余非加强部位可在同一部位连接，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。
⑶ 杂散电流防护
① 结构钢筋的焊接，在保证结构钢筋成为统一电气整体的前提下尽量减少焊点。
② 在结构两侧的侧墙上引出结构钢筋连接端子，两连接端子用铜电缆连接。
③ 当测量端子设在连接端子处，可利用连接端子做测量端子，不再另设。
④纵向钢筋与橫向钢筋圈(内层钢筋)每隔5m对底板、顶板、内衬墙（或中隔墙）的钢筋设置一圈闭合式的焊接，并与纵向排流条焊好。
缩缝两侧第一排横向钢筋应与所有内表面纵向钢筋焊接。
4.2.5 混凝土工程本工程结构混凝土量较大，为保证工程的防水要求，首先要确定该标号防水砼的设计配合比，经过监理审定认可后，可据此使用。本工程拟采用加缓凝剂的商品混凝土，缓凝时间为6 小时，塌落度为160 mm～1 80mm。
混凝土侧墙水平方向设施工缝，竖向不设施工缝，且一次浇筑完成，竖向方向浇筑分三层进行，详见混凝土竖向浇筑顺序图4.2.5-1。

⑴ 材料 为保证混凝土的质量，拌制混凝土所选用的材料必须提交试验报告，
—15— 并且要符合以下要求：
① 水泥：
A ．必须使用生产质量比较稳定的转窑水泥；
B ．含碱量（Na2O ）不超过0.6% ；设计无特殊要求时，一般不宜采用高标号及早强水泥；
C． 在不受冻融和侵蚀性介质作用下，宜采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺外加剂后，方可采用矿碴硅酸水泥；
D． 不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。
② 水：采用洁净饮用水。
③ 砂、石：除符合现行的《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子最大粒径不宜大于40mm ，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。
④ 外加剂：除含氯离子的外加剂外，可根据需要掺减水剂、防水剂、膨胀剂等。
⑵ 商品混凝土的选用
① 商品砼的选用遵照地铁公司投标选中的兴耀砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许±1～2cm 误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
② 从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。
⑶ 混凝土的输送 混凝土水平及垂直运输采用汽车泵，汽车泵型号sy5620TH13-37， 每台砼泵的最大工作能力约为120m/h。
① 输送泵车保持良好状态。
② 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。
③ 输送泵间歇时间预计超过45min 或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。
④ 输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。
⑷ 底板砼施工
为尽量满足结构砼防水要求，浇注底板结构砼时，各个施工段内底板砼浇筑过程均不得另外留设竖向施工缝，因此，进行底板砼浇筑时，应分现浇板带进行施工，每个部位的现浇板带施工方法详见表4.2.5-2。
表4.2.5-2

⑸ 侧墙砼施工
在侧墙砼浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，在新旧砼交接处铺3～5cm 水泥沙浆或水泥浆，然后才开始浇筑砼。在浇筑砼的过程中，当砼的下落高度大于2m 时，为尽量满足结构砼防水要求，浇注侧墙结构砼时，各施工段内的砼浇筑均不留设竖直施工缝。因此，进行侧墙砼浇筑时， 应采用平层分层浇筑的方法，每层厚度不应大于300mm， 相邻两层砼的浇筑时间间隔不应超过2 小时，若在夏季施工时还应适当缩短，确保砼质量符合防水砼浇筑的规范的要求。此外，侧墙砼浇至顶板交界处间歇1～1.5h ，然后再灌注顶板砼。
⑹ 顶板砼施工
为保证工程质量，侧墙砼浇至顶板交界处间歇1～1.5 h， 让已灌注的侧墙砼充分沉落，然后再灌注顶板砼。为尽量满足结构砼防水要求，浇注顶板结构砼时，各施工段内顶板砼浇筑过程均不留设竖向施工缝，因此，进行顶板砼浇筑时， 应分现浇板带进行施工，每个部位的现浇板带施工方法详见表4.2.5-2。
⑺ 混凝土浇注及振捣
A ．进行混凝土浇筑前应清除一切杂物， 模板要用水淋透。浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥， 以利操作人员行走。
B ．混凝土浇筑应距泵车由远而近带状施工， 确保混凝土在初凝前完成下一段混凝土带的施工， 避免形成施工冷缝。
C．混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。
D． 混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10～30s， 并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。
E． 振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm ，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。
F． 混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完毕。 间歇的最长时间，应按水泥品种及混凝土凝结条件确定，混凝土凝结
时间不超过表4.2.5-3 的规定。 混凝土凝结时间表 表4.2.5-3
G． 混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25 倍；表面振捣器不超过200mm。
H． 结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。
混凝土标号
气温低于25℃
气温高于25℃
C20 以下
210min
180min
C20 以上
180min
150min
I ．结构施工缝应留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定： a ）板的施工缝留在板跨中间1/3 跨范围内。 b） 墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留置在底板、中板及顶板交界
处约30cm 处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔洞边缘不宜小于300mm。
J ．施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列规定： a ）应按设计安置好钢板止水带。 b ）已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa ，垂直施工缝处
不低于2.5Mpa。
c） 在施工缝处混凝土终凝后，应立即用钢丝刷将表面浮浆刷除，并用高压水冲洗干净保持湿润，严禁混凝土硬化后再凿毛。
d） 现浇砼垂直施工缝应加设端头模板，垂直施工缝灌混凝土前，应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。
e ）施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。
K ．混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。
L． 混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。
M ．垫层混凝土应沿线路方向灌注。
N．底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。
O ．墙体和顶板混凝土应连续灌注，并符合下列规定： a）墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h， 然后再灌注顶板混凝土。
b） 顶板混凝土连续水平、分台阶进行灌注。混凝土灌至标高初凝前，需用表面振捣器振捣一遍后再作压实、收浆、抹面。
P． 混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。
⑻ 混凝土养护
砼应在浇筑完毕后的12h 以内用两层麻袋覆盖和浇水进行保湿养护，浇水养护时间不少于14 天，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高砼的抗渗性。
4.2.6 盾构吊装孔、出土孔施工 始发井设有两个吊装孔、和四个出土孔（其位置详见图4.2.6-1）。 盾构吊装孔、出土孔应在盾构法施工及矿山法施工完毕后再封闭，因此，在顶板上通地面的预留洞口处均需预埋钢筋接驳器。
盾构吊装孔、出土孔进行封闭施工时，其模板、钢筋、混凝土施工可参照4.2.3 模板工程、4.2.4 钢筋工程、4.2.5 混凝土工程进行施工。

4.2.7 施工技术要点
⑴ 底板施工
① 底板施工前需将基坑底受水浸形成的软土或泥浆，必须清除干净；对局部超挖，严禁用虚土回填，应用砾石、砂、碎石或素砼填充。
② 当地下水较大时，应安排抽水泵不断抽水；对于有地下水渗漏特别严重的地方，应及时注浆封堵。
③ 底板施工前需对基坑底进行验收。
④ 素混凝土垫层摊铺必须根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求。
⑤ 浇注砼必须作好标高控制桩。
⑵ 侧墙施工
① 按设计要求做好防水层的施工，对支护结构存在的局部质量问题，必须及时处理。
② 必须对支护结构的接缝及板面渗漏，按设计要求进行处理。无设计要求时，一般情况下可按下列办法：
A ．仅少量渗漏水可用防水砂浆抹面。
B ．有明显漏水点时，应采用注浆堵漏进行封堵。
C．发现有特别严重漏水现象，应找专业防水队伍处理后才能进行内衬混凝土施工。
③ 侧墙内模支架应有足够侧向稳定性和刚性，以利防止局部发生“走模”或变形。
④ 挡头模板应稳固、可靠不变形、不漏浆。
⑤ 立内模之前，隐蔽工程应由监理工程师验收后才能进行下一道工序施工。
⑥ 始发井与盾构法及矿山法施工相连接的两端洞口处的部分侧墙可按设计要求进行施工，并安装好预埋件。
⑶ 顶板施工
① 跨度在8m 以上的结构，拆模时间必须在砼强度达到100% 时才拆除。
② 必须作好顶面砼在终凝前的压实、收浆、抹光以及养护工作。
③ 顶板砼强度未达设计强度前不得堆放设备、材料等。
④ 埋设好盾构机系统安装所必须的预埋件和留好预留孔、洞。
⑷ 换撑施工
① 换撑时，应先安装好代换支撑，再拆除原有支撑。
② 每次中隔墙砼浇筑，可做到换撑中线以下0.5m 处， 以保证换撑施工。
③ 中隔墙砼浇筑时，应在换撑处留有孔洞，待换撑拆除后在封闭。
④ 换撑前，若支顶脚手架妨碍施工时，可拆除该部分脚手架，并应在换撑完成后重新搭设该部分脚手架。
4.3 防水工程施工本工程底板、衬墙外侧、顶板面均设置防水工程。底板防水施工顺序为：排水盲沟→汇水井→垫层→原浆抹平→1.5mm 厚EVA 卷材→C15 细石混凝土保护层→底板结构。 侧墙防水施工顺序为：1:2.5 水泥砂浆找平层→土工布缓冲层→1.5mm 厚EVA 卷材→活动保护板→结构侧墙。 顶板防水施工顺序为：结构顶板→原浆抹平→自粘改性沥青防水卷材→100mm 厚C10 细石混凝土保护层→柔性防水层周边接口处理。
矿山法隧道采用PVC 防水板，其与主体结构的EVA 防水板的连接通过沉降缝过渡，用钢片止水带和平铺止水带进行结构防水。
4.3.1 基层处理基面要进行找平处理，底板施工素混凝土垫层时必须随打随找平；连续墙围护结构的基面清理时，先将围护结构上的泥土铲除，凿掉松散的混凝土块，最后采用1：2.5 的水泥砂浆抹面找平。施工基面找平必须坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺；不得有疏松、尖锐棱角等凸起物和凹坑。
当出现上述现象时，必须打凿或用砂浆填补平整。施工基面应保持干燥，不得有明流水，底板垫层上如有积水，应采用堵或排的方法将水清除。
4.3.2 EVA防水卷材铺设根据设计要求，本工程结构底板及侧墙均需进行外防水层的施工。
⑴ EVA 防水卷材施工工艺如下：
① “点铺法”施工工艺（适用于连续墙立壁外防内做施工）：
基面清理（检查、处理、验收）→ 土工布缓冲层 → 节点处理 → 弹线 → 钉固定板卡 → 热熔点铺EVA 防水卷材 → EVA 防水卷材搭接口热熔焊接 → 整体检查验收。
② “点铺固定法”施工工艺（适用于底板施工）：基面清理（检查、处理、验收）→ 弹线 → 钉固定板卡 → 热熔点铺EVA 防水卷材 →EVA 防水卷材搭接口热熔焊接 → 整体检查验收 →做细石砼保护层。
⑵ 具体施工要求和操作方法
① “点铺法”施工
A ．基面要求（清理）
防水施工要求基面平整，铲去污泥，杂物，清扫干净；按设计要求RC 结构需用水泥砂浆找平，表面抹平压光，不允许有凹凸不平，松动和起砂弹灰渗漏等缺陷。铺设防水板材前基层表面不得有明水、积水，否则应采取堵漏或排水措施处理合格方可施工。在进行基面找平施工时，拐角部位均应作成半径约50mm 的小圆角，以便防水卷材铺贴紧密。
B ．节点处理
检查基面是否干燥即不能有明水渗出，如有明水渗出，需处理好堵漏后，再检验，然后再用射钉器将土工布缓冲层（按纵横间距@500 和搭接宽度≥50mm） 固定在节点上（用热风焊枪热熔固定）； 再根据节点形状裁制好EVA 防水卷材。点焊热熔固定后，焊接搭接边封闭，阴阳角位将一幅宽（2000mm） 的EVA 防水板材分6 等份，每份宽约333mm 。铺贴于转角位上，热焊于防水层卷材上。用聚硫密封膏封严，然后用聚合物水泥基复合防水涂料涂刷卷材上。检查合格后，方可进行大面积EVA 防水卷材的施工。
C ．弹线固定板卡
检查基面是否干燥，即含水率不能太大。（检验和处理方法同上）如含水率太大，有明水渗出，要先堵漏。验收合格后，弹上墨线，底板和立壁按≤800×800mm（ 纵横间距）用专用射钉枪和射钉，套上EVA 胶垫环，按梅花状布置射钉，固定在砼基面上，EVA 防水卷材的搭接宽度在100mm， 检查牢固后可进行下一工序施工。
D ．热熔点铺EVA 防水卷材
先将EVA 防水卷材设计铺设方向和搭接宽度放线、定位，调试好热风焊枪，试铺后，将EVA 防水卷材平铺在施工面上，沿结构纵向点焊（热熔射钉上的EVA 胶垫环）铺贴固定好。长、短边，搭接宽度在100mm±10％ 之间，相邻两幅卷材短边搭接缝应相应错开300mm 以上，搭接缝应距阴阳角不小于200mm 。铺贴反上，并沿结构横向铺贴，逐块逐个热焊点热熔粘贴固定好。
E．EVA 防水卷材搭接口热熔焊接封闭成整体、密实不透水的防水层。
在点铺固定好的EVA 防水卷材面的搭接缝上（搭接宽度在100mm±10 ％之间），用热风焊机对搭接缝进行双焊缝焊接的焊接工艺进行粘贴施工。（焊接程序如采用单枪焊接，是分开两次焊接，采用＞40mm 宽的焊嘴枪沿搭接口进行焊接，留出约20mm 宽的开口进行第二次焊接，焊缝与焊缝之间距为10mm 。焊接时，焊枪嘴与小压辊应平行向前移动，最后用力压平，使两块防水板材搭接口粘贴密实。）焊接后搭接口应光滑平整并有小量熔浆溢出不透气为合格。焊接的强度应大于板材的强度，焊缝平顺、清晰、无破损。全部焊接完毕应进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，15 分钟内压力下降小于10% 为验收合格。
F ．验收标准
土工布搭接缝宽度要≥50mm，EVA 防水卷材搭接缝宽度要≥100mm， 搭接部位采用双缝焊接，缝表面光滑，搭接紧密，有小许熔浆溢出，焊缝的强度大于用材的强度，表面合格后应进行充气检测或拉出试验，压力为
0.25Mpa，15 分钟内压力下降不小于10 ％为合格，否则应进行补焊，平面可用围水试验，24 小时不渗漏为验收合格。
② “点铺固定法”施工
A．基面要求：除不用设置土工布缓冲层外，其余施工方法同“点铺法”一样。
B ．节点处理：同“点铺法”一样。
C ．点铺EVA 防水卷材（搭边固定两层）：同“点铺法”一样。EVA 卷材搭接口热熔焊接：同“点铺法”一样。
③ 施工注意事项
A．侧墙防水板铺设之前应铺设土工布缓冲层，缓冲层采用热塑性圆垫圈固定于基面上，固定点间距为50 厘米～80 厘米。
B．EVA 防水板采用热熔法粘贴固定于基面的圆垫圈上，固定点应牢固，以免浇筑混凝土时发生脱落。
C． 防水板之间的搭接宽度为10 厘米，搭接部位采用双焊缝焊接，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于100 毫米，焊接严密，不得焊焦焊穿。
D． 铺设防水板时不得拉得过紧也不得出现大的鼓包，要保持平整、自然、伏贴。特别注意在拐角等部位的防水板不可拉得过紧，以免防水板被拉破。
E． 防水板铺设完毕后，底板应及时铺设混凝土保护层，对无混凝土保护层的侧墙应采用临时的有效的措施保护好防水板，可采用具有一定刚度的胶合板作为活动保护板，以免在钢筋绑扎、焊接时防水板遭到破坏，振捣棒不得直接接触防水板，制作混凝土时避免用菱角尖锐的石子。以免在混凝土浇注和振捣时防水板遭到破坏。
F． 雨季施工时，应随时留意天气变化，对基坑积水，应及时清理，并尽可能安排人员在天气良好的情况下加紧施工，以保证工程进度。
G．钢筋绑扎时，需配防水板焊接工跟踪，若产生意外，伤害了防水板，应及时修补。
4.4 施工监测监控量测是施工中监视地层与支护稳定性以及保证施工安全和周围建筑物安全的重要手段。在施工中对支护结构以及相关的建筑进行监测，获取相关的信息，及时调整施工方法和支护参数，优化施工设计，保证施工安全和施工质量。 本工程地处繁华地段，工程地质条件复杂，建筑物管线密集，车流量比较大，对施工有很大的干扰。因此为保证施工期间周围环境和始发井施工的安全，按照业主及设计的要求，需建立专门的组织机构，在施工的全过程中进行全面而系统的监测工作，并作为一道重要的工序纳入到施工组织设计中。
4.4.1 监测点的布设
始发井基坑内部变形的监测主要包括基坑围护结构水平位移、桩墙内力、支撑轴力以及土压力等内容。 以上各类监测点的布设可参见下面的详细叙述。表4.4.1-1 施工过程中的主要监测项目表
序号
监测项目
监测仪器
测点布置
监测频率
1
初期支护与围岩接触应力，渗水压力
VW 型频率接受仪，钢弦式土压计。YJ-16 应变仪、渗压计、频率计。
选择有代表性的区段设置断面
正常情况下1 次/2～3 天；特殊情况下1 次/天。
2
始发井支
水准仪、经纬仪
始发井与通道结
在每次开挖之后进行。

护结构变形情况
等。
合部、锁口圈上布点。

3
土体水平位移
测斜仪、位移计。
在构筑物的基础上设点。
正常情况下1 次/3 天；特殊情况下1 次/天。
4
土体垂直位移
分层沉降仪、磁环。
在构筑物的基础上设点。
正常情况下1 次/3 天；特殊情况下1 次/天。
4.4.2 建筑物监测
因为始发井附近35m 范围内没有重要建筑物，所以可不考虑进行建筑物监测。
4.4.3 地下管线监测由于施工影响范围内地层不同程度的沉降会引起地下管线的变形甚至断裂从而会直接影响各类管线的正常使用，甚而会引起灾难性事故。因此在施工中必须对各类管线进行严密的监测，预防各类事故的发生。 密集管线中，对地表下沉最敏感的是混凝土管线，从其材质到接缝均为刚性，如果地面下沉太大，会导致管缝处泄露。在设点时可在管道上方
地表每隔8～10m 布设一个测点。对煤气管道和自来水管道等重要管线要加强监测，防止事故发生。
4.4.4 深层土水平位移监测深层土水平位移的监测仪器可选用伺服加速度计式测斜仪或电阻应变式测斜仪。观测孔（测斜导管）布置在地质条件复杂的特征断面上，观测孔最好布置1～2 个，观测孔的深度要大于地基沉降计算深度，观测孔宜布置在基础外1.5m 以内。观测时以观测孔口为起点，每隔0.5m 或1.0m 在观测孔内布置。 测斜管要选用PVC 硬质塑料管或者铝合金管。测斜导管应采用钻孔法埋设。钻孔直径应大于130mm， 孔斜率应小于1% ，终孔后立即下入测斜，测斜导管底部用底盖密封，测斜导管用连接管连接，连接处预留沉降段应在10～15mm 之间。用经纬仪校正测斜管导向槽的方向，使其对正欲测方向。
钻孔孔壁与测斜管的环状空间用中粗砂回填至地表并密实，测斜导管埋设原始记录表要符合相关的规定。
深层土水平位移观测点初始值应在测斜导管埋设7 天后测取，宜取孔底或观测孔口地表土水平位移观测点为假想固定点，计算出测斜导管的初始空间位置，并视为观测基准垂线。
观测之前应对测斜仪进行检查，合格后方能使用。
观测应符合下列规定：
① 观测法：应将测斜仪导向滚轮置于测斜导管的的导向槽内下放到测斜孔底，测斜仪自上而下逐点测定，每个测点应平行测读2 次，同一观测方向应正反（0～180º）各观测一次。
② 观测精度：平行测读2 次读数差应符合下列规定： 伺服加速度计式测斜仪应小于0.0002v； 电阻应变片式测斜仪应小于2με； 观测完毕后，应将测斜仪测头、电缆用软布擦干，滚轮加注机油。
4.4.5 深层土垂直监测深层土垂直竖向位移观测要选用电磁式沉降仪或干簧管式沉降仪。观测点最好布置在地基土层的分界面上，当土层较厚时要在厚土层中间增加观测点，观测点之间的距离不大于3m， 观测孔口要布置地表土竖向位移观测点。 沉降管选用PVC 硬质塑料管，沉降环选用带叉簧片的沉降环，沉降管用钻孔埋设，在钻孔内用沉降管依次将沉降环送到预定位置，沉降环的簧片用纸绳捆绑到沉降管上，沉降管接头以及限位环与沉降环的连接要牢固，沉降管底口用端盖密封。 用沉降仪检查沉降环的位置，正确以后，要立即在钻孔孔壁与沉降管环状空间内充填膨润土干泥球封孔，沉降管口要采取保护措施。
观测点的初始值要在沉降环埋设7 天后观测，沉降管口的高程用水准仪测量。位移观测时要符合下列规定：
① 测头在沉