云南青山岭公路隧道施工组织设计方案.doc

青山岭隧道施组设计
云南青山岭公路隧道施工组织设计
一、主要工程项目施工方案、施工方法
本合同段设青山岭隧道一座，起止里程为K144+050～K145+150，全长1100m。隧道岩性以褐灰、浅灰、灰绿色流纹岩为主，风化厚度大，岩体多以碎裂结构为主，不同风化程度的流纹岩，力学性质差别较大，隧道区域划分为Ⅱ、Ⅲ类围岩。隧道穿越二级分水岭，地下水类型以基岩裂隙水为主，赋水性中-富。
根据对设计文件的理解和实地现场考察，结合我局多年隧道施工的经验，以及对云南特殊地质状况的了解，我们将采取必要的措施、方案，克服施工中可能发生的一切问题，高速、优质的完成隧道的建设。
（一）、施工原则
我单位在多年的“新奥法”施工中，积累了丰富的经验。我们将坚持“光面爆破喷锚紧跟监控量测，及时反馈和修正”的原则。在施工中结合设计，积极推广国内外隧道施工新技术，采用大型施工机械设备配套施工。开挖、出碴、喷锚与二次衬砌施工相配合一条龙作业。坚硬围岩施工，加强掏槽爆破，控制周边光爆选择合理进尺。施工中，我们坚持“短进尺、弱爆破、勤量测、紧封闭”的原则，大小管棚预注浆超前支护，钢架支撑喷射钢纤维砼，及时施作二次衬砌。采用先进的监控量测技术对围岩地质进行超前探测，根据信息反馈拟定相应的施工方案。
（二）、总体施工方案
本隧道为控制工期的工程项目，洞门施工在不干扰洞内施工的情况下安排同步进行。本合同段隧道通过的围岩有Ⅱ、Ⅲ类围岩，根据围岩类别及地质条件状况，本隧道支护型式分设为S1、S2、S3、S4、S5。各型支护参数如下表所示：
隧 道 支 护 参 数 表
项 目
S1
S2
S3
S4
S5
初
期
支
护
25喷射砼
15 cm
20 cm
18 cm
16 cm
10 cm
YF1506锚杆
@9090cm
L=4m
@9090cm
L=4m
@100100cm
L=4m
@110110cm
L=4m
@120100cm
L=3.5m
二 次 衬 砌
60 cm
60 cm
60 cm
50 cm
40 cm
仰 拱
60 cm
60 cm
60 cm
50 cm
40 cm
辅 助 措 施

超前大管棚
超前小导管

钢拱架
钢拱架
钢格栅
说明：喷射砼采用钢纤维砼；衬砌采用25#防水砼；其中S1、S2、S3、S4为钢筋砼。
根据本隧道地质情况和设计特点，结合我单位隧道施工技术水平和机械配备情况，以保证工程质量和安全生产为目的，按照新奥法的施工原理进行方案制订和组织施工。明洞衬砌段采用明挖法或明拱暗墙法施工；洞口浅埋段采用中隔墙法或短台阶七步平行流水作业法施工；Ⅱ类
围岩段采用环形开挖留核心土或台阶法施工；Ⅲ类围岩段采用长台阶法。
洞身开挖是隧道施工的关键工序，开挖方案主要根据围岩的情况确定，根本目的是保证施工人员和工程设施的安全，满足开挖质量要求，经济快速的完成施工任务。本隧道施工按照新奥法的原理，采用预裂光面爆破技术，锚喷初期支护，以量测数据为施工依据。开挖采用钻孔台车和风动凿岩机钻孔实施光面爆破，轮式装载机装碴，自卸车出碴，利用芬兰产NORMET914WP型砼喷射手和TK—961湿喷机进行锚喷支护。二次衬砌采用9m衬砌台车全断面进行，混凝土采用集中拌合，输送车输送，砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。
本隧道掘进采用双向掘进方式施工，当隧道距贯通50米左右，爆破作业时互相提前1小时通知，以免发生意外情况；当距贯通15米时，采用独头掘进方式（为方便排水本隧道拟安排进口顺坡段施工，出口反坡停止掘进，安排其它后序作业）且爆破时提前通知并在停止施工的作业面200米左右设立明显的警戒标志。
计划每个洞口平均月成洞40m 左右，前一个月进行施工准备，铺设供水管路，建高位水池、拌合站、空压机房等临时设施，高压水池设于溪流处。平整施工场地，机械设备和人员进场，开挖洞外路基土石方，暴露洞口达到正式进洞条件。
（三）、施工组织计划
隧道工程是本合同段的重点。为确保隧道按期、优质、安全的完成施工，我们抽调2个专业化隧道施工队伍并对隧道工程实行专业化作业分组，抽调经验丰富、专业性强的人员参加隧道施工，配足人员、设备。
1、 洞内劳动力安排如下表:
 青山岭隧道每一洞口劳动力安排表
人员及组别
工 作 内 容
管理人员
队长
1
施工现场、调度室、全面管理、组织
书记
1
负责全队政治思想工作，后勤保障工作
技术副队长兼主管
1
主管技术工作，并兼职环保
工程师
1
配合技术主管搞好技术工作
安全员
2
安全、质量检查
掘
进
班
钻爆工
26
钻孔、装药、起爆、打管棚
出碴工
16
装碴运碴、扒碴、机械排险
喷锚工
18
锚杆、喷砼、挂网、注浆
机修工
12
机械维修
钢筋工
16
格栅钢架加工、安装
杂工
15
扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助工作
调度室
调度长
2
洞内、洞外各工序协调
调度员
3
洞内开挖、出碴、衬砌各工序协调
衬
砌
班
砼拌合工
6
拌合砼、拌合机械维修
砼输送工
12
运输砼、运输车保养维修、输送泵操作
砼工
38
台车移位、立端头模、捣固、接泵管等
防水工
11
安装透水管、引排水、铺设防水板

杂工
15
洞外物料倒运、衬砌辅助工作
保障班

电工
4
电气设备安装、维修
供风、水工
10
高压送风、供水、通风、管路维修
运输工
12
运料、砂、石、钢材、水泥等运输
合 计
222

2、机械设备配备
设备选型、配套上把握“先进、适用、合理”的原则。详见《进场设备报验单》。
3、施工进度安排
青山岭隧道计划开工日期为2002年3月1日，工期安排495工天。洞门安排在不干扰洞内施工进度的情况下施工，作业时间安排20d。S1、S2型支护即为明洞段，计划作业时间为20d,其它各类围岩作业时间安排如下：
⑴ S3型支护围岩段施工
S3型支护为洞口浅埋段，采用大管棚超前支护，计划每循环进尺0.6m，每0.6m设支护钢架一榀；并根据施工情况调整加强。开挖后，立即初期支护，并及时封闭掌子面围岩，防止由于风化而发生坍塌。
为减小下半部开挖时因初期支护拱脚悬空引起的下沉，初期支护拱脚部位设双排锁脚锚杆加固，同时下半部左右两步交错开挖。
本着稳步开挖和安全施工的原则，考虑开挖下半部以及不良地质对施工可能带来的影响，平均月进尺安排30m，S3型支护围岩段作业循环时间见《S3型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S3型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺0.6m）
作业项目
时 间（H）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
测 量

超前支护

开挖及出碴

初期支护

其 他

共计掘进作业循环时间：14h
S3型采用大管棚超前支护，表中作业时间为平均分摊时间。
⑵ S4型支护围岩段施工
S4型支护围岩段采用小管棚超前支护，每循环计划进尺1.0m，每1.0m设钢拱架一榀，开挖后，立即初期支护，并及时封闭掌子面围岩，防止由于风化而发生坍塌。初期支护拱脚部位设双排锁脚锚杆加固，同时下半部左右两步交错开挖，考虑开挖下半部以及不良地质对施工可能带来的影响，S4型支护围岩段月计划安排40m。S4型支护围岩段作业循环时间见《S4型支护围岩段掘进作业循环时间表》。

S4型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺1.0m）
作业项目
时 间（H）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
测 量

超前支护

开挖及出碴

初期支护

其 他

共计掘进作业循环时间：14h
⑶ S5型支护围岩段施工
S5型支护围岩段采用正台阶光面控制爆破开挖与支护，全断面衬砌施工。上半断面超前40～60m，作为上半断面钻孔喷锚工作平台，每循环进尺1.5m。上半断面采用钻孔台车钻孔，下断面采用气腿式风钻钻孔。上半断面采用装载机出碴，下断面采用挖掘机装碴，自卸汽车运输。洞身开挖后，立即施作锚喷初期支护，及时封闭围岩。
S5型支护围岩段月进尺安排50m，作业循环时间见《S5型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S5型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺1.5m）
作业项目
时 间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
测量划线

钻 孔

装药起爆

通风排险

出 碴

喷 锚

共计作业循环时间：16h
⑷ 衬砌及后序工程作业时间安排
仰拱施工随开挖及时进行，衬砌作业时间根据施工现场确定，除个别地段外以上工序均安排平行作业。其它后序工作均安排平行作业。
工程总体时间安排详见《青山岭隧道施工进度计划网络图》。
（四）、具体施工方法
1、施工测量
本隧道属长隧道，测量工作关键。开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系进出洞口方向，达到设计精度，进出口高程进行复测闭合，采用统一高程。施工中在洞内布设导线，建立中线与导线互控网络，经常将洞内点引出洞外与导线网联系，进行检测复核。贯通后进行洞内与洞外控制点闭合测量。确保隧道中线精度符合要求。
2、洞口（明洞）施工
隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。
与暗洞交接处7m范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。明洞段采用拱部明挖，内边墙暗挖方法（边墙垂直开挖），并对内边墙喷砼防护。明洞开挖完成后，在明、暗洞交界处开挖线外侧约22cm，按间距40cm施作ф140钢管用作超前支护兼导向，洞外预留4m的长度，用I22工字钢顶住钢管头，然后施作长约4m、60cm厚的25#砼套拱，并将洞外预留钢管I22工字钢打入砼中，最后施作明洞衬砌。
明洞开挖完成后，就地绑扎明洞钢筋全断面浇筑明洞砼。明洞内模采用拼装式衬砌台车，拱部外模采用钢拱架和组合式钢模板。由砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣。
当明洞衬砌砼强度达到设计强度的70%时，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然后进行回填。拱部回填土分层捣实，每层厚度不宜大于30cm，两侧回填的土面高差不得大于50cm，回填至拱顶齐平后，立即满铺，分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。
3、洞身施工
1）、进洞施工
进洞施工前根据设计先采用Φ140超前管棚注浆加固。进洞时，采用钢支撑紧贴开挖面，形成假拟洞口并将管棚与钢支撑焊接打入明洞砼套拱中。开挖顺序如下所示：

a、 开挖上半部边、仰坡：

b、架设进洞型钢拱架，打入超前钢管并注浆：

注：1、超前管棚 ；2、型钢拱型支架
c、施作套拱衬砌形成假拟洞口，施作明洞衬砌，上半部开挖。
2）、洞身开挖
洞身开挖将根据围岩情况采用不同的施工方法，S3型支护段采用中隔墙法或短台阶七步平行流水作业法施工；S4型支护段采用环形开挖留核心土或台阶法施工；S5型支护段采用长台阶法施工。
（1）中隔墙法施工
A、施工工艺
根据围岩地质超前预报以及对掌子面围岩观察分析，首先进行必要的超前支护，然后即可进行中隔墙法施工，其施工顺序为：先开挖左侧洞室，做好初期支护，再开挖右侧洞室做好初期支护，形成整体主要承载结构，再施作防排水措施和浇筑仰拱及回填，拆除中隔墙铺设防水层，整体式浇筑二次衬砌。其施工工艺流程图如下所示

B、开挖方法
根据围岩情况，采用以小松挖掘机开挖为主，辅以人力风镐对轮廓线进行整修的施工方案，当遇上大块骨石时，采用预裂控制爆破技术进行松动清除。施工中，先行导坑的距离将视地质条件（围岩情况、涌水情况）而定，一般在7～10m左右，当围岩基础承载力较低，侧压力较大时，可调整到3～5m左右。以便尽早闭合成环形成整体受力。
C、注意事项
a、 施工中严格控制各开挖分部循环进尺，开挖和支护工序必须衔接紧密，以减少围岩变形。
b、 除①部外，其余各部的开挖必须在邻近作业面的初期支护达到一
定强度后进行。
c、 拆除中壁时，脚手架一定要牢固，施工人员通过拆除点时要注意联系。
d、 加强对围岩和支护的动态监测，根据量测数据及时判断围岩和支护的稳定情况，如有异常及时处理。
e、 充分利用①部围岩变化情况，分析、预报前方地质情况。
（2）短台阶七步流水施工法：
短台阶七步平行流水作业法是采用2～3层短台阶，分步平行开挖，分步施作拱墙初期支护，砼仰拱超前施作及时闭合构成稳固的初期支护体系，保护围岩的天然承载力，有效抑制围岩变形。上半断面环形部分采用人工风镐开挖，其余各部采用小松挖掘机开挖、装碴。如遇有骨石则采用密打眼，少装药，进行松动控制爆破后开挖。其施工工艺及施工顺序如下页图所示。
（3）环形留核心土开挖法：
环形留核心土法即对开挖断面按起拱线的位置分成二个台阶，上台阶在开挖时预留断面核心土，沿环形用人工风镐开挖，遇有骨石时采用松动爆破清除。其施工工艺如下图所示：
（4）长台阶法：优先采用21SGBC-CR三臂液压钻孔台车钻眼，钻头规格为φ48、φ102。掏槽眼采用双临空（台阶法）或三临空（全断面）形式，中空孔直径φ102，光面爆破采用塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。台阶法施工工艺流程如下页图所示：
施工工艺流程如下图所示：

15

3）超前地质探测和预报
在施工过程中，为了提前了解拟开挖岩体的特性以供监理工程师及时作出是否需要修改设计的正确判断，并研究拟采用的开挖方法、支护类型等，我方按规定的时间钻探测孔或采用TSP202地质超前预报仪进行预测。从技术管理上配备专职地质工程师进行地质预测、分析，及时提出预报资料，做好施工应急措施，保证施工顺利进行。
（1） 地质预报的内容
本隧道施工超前地质预报包括以下九项内容。
A、 地势条件变化对施工影响程度预报；
B、 可能出现塌方、滑动影响预报。
C、 隧道穿越不稳定岩层较大断层预报；
D、 出现涌水地段预报；
E、 软岩出现内鼓、片劈掉块地段预报；
F、 岩体突然开裂或原裂隙逐渐增宽等危害性预报

装药参数表
断
面
开挖
半径
（m）
炮孔
直径
d(mm)
炮眼
名称
爆破参数
炮眼
数目
N（个）
毫秒雷管
炸药单
耗Q（Kg/m3)
炮眼
部位
系数
单孔装药量
线装药量
Δ1Kg/m
炮孔
密集
系数m
段装
药量
(Kg)
眼深
1（m）
最小抵抗
线W（m）
炮眼间距
E（m）
段数
发
卷
Kg
III类上
弧
导
6.24
42
掏槽眼
1.8
1.75
1
4
1
4
0.15
2
7.3
1.10
0.3
0.57
4.4
掏槽眼
1.7
1.6
1
6
3
6
0.15
2
5.5
0.82
0.24
0.62
4.9
掏槽眼
1.5
1.5
1
8
5
8
0.15
2
4.5
0.68
0.23
0.67
5.4
掏槽眼
1.5
1.5
1.5
2
5
2
0.15
2
6.7
1.00
0.34
1
2
掘进眼1
1.5
0.7
0.7
12
6
12
1.1
1
5.3
0.80
0.54
1
9.6
掘进眼2
1.5
0.7
0.7
16
7
16
1.1
1
5.3
0.80
0.54
1
12.8
掘进眼3
1.5
0.7
0.7
18
8
18
1.1
1
5.3
0.80
0.54
1
14.4
掘进眼4
1.5
0.7
0.7
8
9
8
0.9
0.9
4
0.60
0.45
1
4.8
掘进眼5
1.5
0.7
0.7
8
10
8
0.9
0.9
4
0.60
0.45
1
4.8
掘进眼6
1.5
0.7
0.7
4
11
4
0.9
0.9
4
0.60
0.45
1
2.4
底板眼
1.5
0.8
0.7
18
17
18
1.2
1.8
12
1.80
0.7
0.87
32.4
辅助眼
1.5
0.85
0.7
25
13
25
0.96
0.85
5.3
0.80
0.6
0.85
20
周边眼
1.5
0.6
0.6
32
15
32
0.78

3
0.45
0.28
1
14.4
G、位移变形加快影响围岩稳定预报；
H、浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预报；
I、洞口滑坡、坠石及时预报。
根据本隧道工程地质条件，结合我公司以往隧道施工中，在地质预报和探测方面积累的经验，初步确定本隧道采用以下方法进行超前地质探测和预报。
采用仪器探测进行地质预报；
根据开挖工作面用前推法预测；
根据超前管棚、小导管预测；
用相似比拟法对隧道涌水量预测；
根据超前炮眼钻孔对涌水量预测。
（2） 围岩坍方前兆预测
围岩的变形破坏、失稳坍方，是从量变到质变的过程，在量变的过程中，必然会在围岩的工程地质和水文地质特征及岩石力学上反应出一些征兆。因此，根据这些征兆来预测围岩的稳定性，进行地质预报，从而保证施工的安全，防治隧道坍方。围岩的变形破坏、失稳坍方，有以下一些征兆。
A） 遇特殊和不良地质条件，如断层及其破碎带、滑动层、溶洞、陷穴、古河槽、堆积体、流沙、淤泥、地下水、松散地层等稳定性差的围岩。
B） 水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多、涌水量增大、水质由清变浊（地下水将断层泥带走）等都是即将发生坍方的前兆。
C） 开挖面上有可能不稳定块体出露，尤其是小断（夹）层或其它软弱结构面和围岩的节理裂缝构造可能不稳定块体的出露处，往往是局部围岩坍方的部位；
D） 拱顶不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生坍方；
E） 岩石裂缝旁出现岩粉或洞内无故发现有岩粉飞扬时，也说明可能即将发生坍方；
F） 围岩发生裂缝，并逐步扩大，很可能要发生坍方；
G） 支护受力（敲击发声清脆有力，拱架接头挤偏或压劈等）变形甚至发出声响时，说明围岩压力增大，有坍塌的可能；
H） 喷射砼出现大量的明显裂纹，亦说明围岩压力增大，有可能出现失稳坍方；
I） 围岩或隧道支护，拱脚附近的水平收敛率大于0.2mm/d，或拱顶下沉量大于0.1mm/d，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态。
4）超前支护施工
在长大隧道施工中，为了保证施工安全、稳定、快速地进行，在软弱围岩，断层破碎带，岩堆等不良地质地段，进行超前支护。根据我单位多年的施工经验，对重点工程编制施工作业指导书，收到了良好的效果。施工中，可根据具体情况适当调整。
大管棚施工作业指导书
在断层破碎带及富水地层中，采用大管棚预注浆超前支护，从而使开挖部位形成棚幕和一层壳体，大大增加了施工的安全性能。大管棚采用管棚钻机进行施工。在楚大高速公路九顶山隧道、大保高速公路大箐隧道的施工中，我们利用钻孔台车进行管棚施工，取得了良好的效果。
一、 管棚加工
大管棚采用Φ108热轧无缝钢管加工制成，管身钻孔，孔眼直径6～8mm，间距50cm，按梅花形交错布孔以加大浆液渗透能力，管头加工成锥形以便于送入，为确保接头质量，以长15cm的丝扣连接。或在端头连接处采用一根以1.0m的Φ100钢管,伸入Φ108钢管中40cm，在端部用电焊将管之间缝隙焊满，剩余60cm用作送入前一根钢管的尾部，并用电焊焊满，起连接和导向作用。为防止浆液倒流，每根管棚尾部均焊

有止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中间钻有Φ20带螺纹的眼，以备注浆时用。钢管大样如图所示：
管棚连接采用长1m的φ100钢管插入焊接连接。
二、管棚钻机施作大管棚
1、测量放样出隧道设计轮廓线并按40cm间距标出管棚的位置。
2、管棚钻机移动、定位。
3、在标出的管棚位置上使用顶驱液动锤按设计角度3～5(洞口
1～2)把套管与钻杆同时同步冲击回转钻入岩土层内至设计度。
套管与钻具同时跟进，产生护孔功能，避免内钻杆在提出孔后产生塌孔
或涌水事故，提供临时护孔，方便往孔内插管注浆。
4、钻孔完结后，先把套管内孔注水清洗洁净后，才把钻杆取出。
套管仍保留在孔内供护孔作用。钻杆取出采用钻架配置的两度液动夹
头，进行夹紧及卸拧钻具丝扣，避免使用手动扳手操作，增大了安系
数，减少了劳动强度。
5、把按设计要求加工好的钢花管插入套管内，接头采用15cm长的
厚壁管箍，上满丝扣。并把钢管轻轻打入岩土地内，以固定钢管不易滑出孔口。
6、钢管插进完毕后，取出套管，钻进其它孔眼。套管取出时，冒落的岩土会于孔内压紧钢管。钢管口与孔口周壁用水泥密封。
7、接上水泥浆液管，用高压把水泥浆压注入钢管，水泥浆液通过钢管的孔眼注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。
二、 技术质量要求
1、 确保渗浆孔的直径和数量，以保证渗浆效果；
2、 钻孔要求精度高，终孔位置准，各开孔的孔眼与终孔的孔眼均落在同一周界面上。避免较大的偏差与变形。
3、 管棚仰角按设计要求为3～5 (洞口1～2)；
4、 管棚间距40cm，断面管棚数量34根；
5、 确保钻孔的同轴度，以避免管棚送入时受卡；
6、 钢管连接处不能在同一截面上，以免产生受力薄弱面。
7、 确保两节钢管之间的连接；
8、 每排管棚纵向两组搭接长度大于2.0m。
大管棚预注浆作业指导书
管棚安装完毕后，即进入注水泥浆，利用浆液的渗透作用，将周围岩体预先加固及堵住围岩裂隙水，既能起到超前预支护的作用，同时又加强了管棚的强度和刚度。注浆时要控制如下几点：
1、 注浆配合比
合适的浆液配比既能提高浆液的扩散加固范围又能控制浆液的胶凝时间，在施工过程中配比要控制在如下范围内:水灰比为 0.5：1～1：1。
2、 控制注浆压力
每根管的注浆结束与否，不是以时间来判断，而是以注浆压力来控
制，当注浆压力持续升高，接近或达到注浆预定压力时，该管注浆才可结束。注浆初压0.5～1.0Mpa，终压2～2.5Mpa。注浆结束后用10号水泥砂浆充填管棚钢管，增强钢管的强度和刚度。
3、 注浆程序
当管棚安装完毕后，用小木楔在钢管与围岩壁楔紧，再用防水胶泥（锚固剂）将空隙封闭住。止浆板与注浆泵之间用管接器相连。管接器由Φ20闸阀和长10cm的Φ20的镀锌管制作，镀锌管两边加工成丝扣。大样见图：

注浆时一般总是先注无水孔，后注有水孔。在无水地段可从拱脚起顺序注浆。注浆速度根据注浆孔出水量大小而定，一般从快到慢。注浆结束时将闸阀关闭，卸下进浆管，进入下一循环。
4、 注浆注意事项：
（1） 时刻注意观察注浆管周围防水胶泥变化情况，防止浆液压力增加时将其冲裂。
（2） 注浆前备足管接器。
（3） 管接器必须待浆液凝固后才能卸下，清洗后循环使用。

超前小导管注浆作业指导书
（1）、喷射砼封闭开挖轮廓面和掌子面：
（2）、钻孔并安设小导管。钻孔直径大于钢管直径20mm以上，超前小导管按环向间距40cm，每排布置34根，辅射角为5～7，纵向留1.46m的搭接，导管用直径42mm，壁厚4mm的钢管制作，每根长5.5m，钢管前端加工成锥形，尾部焊接加劲箍，钢管围壁钻四排φ6mm压浆孔。
（3）、注浆。注浆采用水泥浆；其浆液的水灰比为0.5:1～1:1，水泥标号为425。注浆压力为0.6～1Mpa,为防压裂工作面，同时还需控制注入量,当每根导管的注浆达到设计量时即可停止。当孔口压力达到规定但注入量不足时也应停止。
（4）、检查注浆效果。注浆结束后，必须钻孔检查注浆效果，如未达到要求时补孔注浆。
（5）、超前小导管全部焊接于型钢支撑上。
5）出碴
爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，然后利用简易台车或爆出来的碴堆，进行锚喷封闭，然后进行出碴作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出碴运输采用机械化无轨运输方案，采用WA-380装载机装碴，20T VOLVO和15T铁马自卸汽车运输。施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。
施工注意事项：
①装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。
②车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施
工环境。
③车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m。
④车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。
⑤卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。
6）、锚喷一次支护施工方法
本隧道设计一次支护为YF1506径向锚杆，25号喷射钢纤维砼。
为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强临时支护，及时喷射砼封闭开挖面，尤其是在基岩裂隙水较多处，更应及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充分发挥围岩的自承能力。
为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，拟采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，要求级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂，掺量根据试验结果给出。使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。每次喷射宽度控制在1米左右，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。
钢架支护施工方法：
（1）、钢架在洞外按设计采用液压千斤顶加工成型，加工后要试样，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为3cm，平面（翘曲）偏差为2cm，各单元由I字钢，连接钢板焊接成型，焊缝处的厚度hf=5mm（腹板），hf=9mm（翼缘）单元间以螺栓连接。连接钢板用橡胶垫垫紧。
（2）、钢架安装在初喷4cm砼后架设。钢拱架间设纵向连接筋和定位系筋，钢架间以喷砼填平且不小于设计厚度。如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隙时，设置砼垫块或钢板，使钢架支撑充分起到作用。喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。（钢架保护层不小于2cm）
（3）、在大小管棚施作段，在复排管棚端头，为提高超前支护的承
载能力，必须用钢拱架、钢格栅及时支撑，并尽量贴紧，在钢架支撑后方可进行开挖，管棚与钢梁间焊成整体，保证结构牢固。
（4）、架立时，钢架垂直隧道中线，上下、左右允许偏差5cm，钢架倾斜度不得大于2。
（5）、采用正台阶法施工时，钢架加工按起拱线上部半圆形部分分2～3节加工。
钢格栅施工如钢架基本相同。
对于有裂隙渗水处，采取相应措施，减少渗水的影响。必要时改变喷射砼的配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再重新加水喷射，并由远至近向涌水处逼近，然后在渗水处安设排水管将水排出，再在导管周围喷射。涌水量大时，设置泄水孔，边排边喷射。涌水地段锚杆施工时，如孔内流水，则在附近另外钻孔施工锚杆。
径向锚杆施工，钻眼位置、方向、直径要严格控制，根据不同围岩不同断面支护设计调整锚杆间距、位置、长度。钻眼完成后用气清孔，把孔内松散、碎石吹出孔外，以防止安装时发生堵眼情况，能够使锚杆顺利安装。清孔后将锚杆边旋转边送入眼孔，并检查眼孔是否直顺畅通。锚杆安装不合格者，重新钻孔、安装锚杆。然后将安装好锚头的锚杆安装好之后，安装套管、止浆塞、垫板及螺母。然后注入水泥浆，注浆时浆眼孔内气体排出。注浆压力控制在0.5～1Mpa，并保证注浆饱满，如遇浆液不饱满的情况则进行补浆处理。待注入浆液强度达到70%以上时，对锚杆施加不小于60KN的预应力，并保证杆体最终抗拉力不小于150KN。
7）、防水层施作方法
设计要求喷层与二次衬砌间全断面铺设防水材料作为防排水隔离层，采用土工布与塑料防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷
面起伏较大无法使防水层与砼表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、
钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石也应敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射砼表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙可达80 ～100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防砼衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处将预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。
8）、砼二次衬砌施工方法
为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。
施工时间根据现场监控量测结果确定，在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时再进行隧道二次衬砌。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作面间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将两工作面间拉开一定距离且采用衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状。混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和。砼搅拌运输车运输，运输过程中，要保证砼不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。二次衬砌每循环灌注9米，根据施工需要进行调整。砼分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，要严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。
当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的砼回填，要求衬砌背密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置正确。拱墙背后的排水设施等同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计要求预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，砼脱模强度必须达到5Mpa，拆模后按规范要求进行养护。
9）、洞内路面施工
隧道内路面采用水泥砼路面，其面层为24cm厚的35号水泥砼。
（1）测量放样：在隧道贯通及衬砌完毕后即可进行路面施工计
划由内向外分幅推进。测量放样出中心桩、水准桩、胀缝、曲线起讫点并相应在路边各设一对边桩，以复核砼分块线。
（2）拌合、运输：拌合采用自动计量拌合站进行。施工前，按砼
的配合比要求，对水泥、水和粗细骨料用量准确调试后，输入到自动计
量控制存贮器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。运输采用砼输送车。从搅拌到浇筑的时间控制在0.5小时之内，卸料采用纵向方式后退供料。
（3）摊铺与振捣：混凝土摊铺采用轨道式摊铺机，整套机械在轨道上移动前进，路面高程也以轨道为基础控制。模板用I24槽钢，并在槽钢上预先制作拉杆置放孔，传力杆必须与板面平行并垂直接缝，其偏差控制在规范要求内。接着由跟在摊铺机后面的砼振捣机再一次整平，并进行捣实。
（4）表面修整：砼振实后即进行整平、精光、纹理制作工序。整平用纵向表面修整机，通过整平梁在砼表面沿纵向往返移动而将板面整平。精光工序由人工辅助完成。纹理制作采用压纹机，在砼表面无波纹水迹时，对砼表面进行压槽，平均深度控制在1～2mm之间。纹理走向保持与路面前进方向垂直，相邻板块纹理相互衔接。
（5）养生：灌注完成后注意进行洒水湿养，并用草袋覆盖，每天洒水4～6次，养护14天。
（6）纵缝：面板根据行车道宽分幅施工，纵缝采用平缝加拉杆型，拉杆为Φ16钢筋，长度80cm，利用预先在模板上制作的拉杆置放孔置入，面板施工完毕后在顶面用切槽机切槽，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。
（7）缩缝：采用假缝形式，传力杆在面板浇注时置于传力杆架上，灌注砼时一同埋入。传力杆为φ25钢筋，长60cm，外涂沥青制作，切缝采用“跳仓法”，每隔几块板切一缝，然后逐块切，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。
（8）胀缝：施工时预先设置好胀缝板和传力杆支架，胀缝板顶面与砼路面顶面距离4cm。并留好滑动空间，砼浇注时一起埋入。胀缝板以上的砼硬化后用切缝机按胀缝板的宽度（2-2.5cm）切除，然后用填缝料充填。角隅处采用L=2.4m的Φ16钢筋补强，补强钢筋放置距板顶6cm，使其有足够的砼保护层。
（9）施工缝：每日施工终了或浇筑混凝土过程中因故中断时，必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝处。处理方法同胀缝、纵缝或缩
缝，但应避免两幅施工缝在同一里程上。
（10）施工注意事项：适时拆模、锯缝。锯缝过早，砼强度未达到要求，容易造成砼路面的破损、毁坏。过迟则易造成路面断板的危险。一般在抗压强度达到8～10Mpa时进行，切缝完成后立即用用填缝料充填。
10）、防排水措施：
根据隧道的水文地质条件及地下水的类型，本隧道的防排水设计采用了以“防、排”为主，“防、排、堵、截”相结合的综合治理措施。
（1）洞口防排水：根据地形情况，在洞口边仰坡坡口外侧5m左右
设置截水沟，防止雨水对坡面、洞口的危害；对靠近洞口的自然冲沟进行整形加固，避免洪水危及洞口，路基排水纵坡进口端与路线纵向一致，出口端保证不小于0.3%的排水坡度，防止雨水进入隧道。洞口范围雨水经截、排水沟汇入路基涵洞或自然沟渠中。
（2）明洞衬砌外层设置土工布与塑料防水板，通过水平盲沟、竖向盲沟，泄水管将衬砌背后水引入中心沟，并在衬砌回填土上设置50cm厚的粘土隔水层，让水顺坡流入天然沟内。
（3）洞内：在初期支护与二次支护间设无纺布与厚0.8mmEVA防水板（无纺布与EVA防水板以点的型式进行复合）防水层，二次衬砌采用防水砼，全