发四明湖桥上部结构施工技术方案.docx

镇江南山新城官塘新区路网建设工程A4标四明湖桥上部结构施工技术方案编制： 审核： 中交二公局第三工程有限公司官塘新区路网建设工程A4标项目经理部8月8日目 录一、工程概况及技术标准31.1工程概况31.2技术标准4二、编制依据5三、施工管理目标53.1质量目标53.2工期目标53.3安全目标53.4环保目标6四、拟定施工进度计划6五、施工组织计划65.1计划投入人员65.2计划投入机械设备75.3施工便道85.4施工用水、用电8六、质量管理方法、手段9七、施工方案97.1施工工序流程97.2具体施工方法10八、质量保证措施30九、安全保证措施319.1建立安全保证体系319.2高温季节施工注意事项329.3雨期施工方案33十、文明施工35镇江南山新城官塘新区路网建设工程A4标四明湖桥上部结构施工技术方案一、工程概况及技术标准1.1工程概况四明湖桥位于拟建四明河路跨越四明湖段，该桥是四明湖的一处景观亮点，既要满足功能需要，又要成为一座适合周边环境的景观桥梁。桥梁设计采用具有现代气息的上承式5跨连拱桥结构形式作为本桥的桥型，跨径组合为9.9+13+16+13+9.9m；桥梁设计宽度：3.0m人行道+4.0m非机动车道+3.0m绿化带+15.0m机动车道+3.0m绿化带+4.0m非机动车道+3.0m人行道，总宽度35.0m。桥墩采用混凝土实体桥墩；桥台为U型重力式桥台，侧墙长5.5m；基础为群桩基础，桩基为直径1.2m嵌岩桩。本桥上部结构为上承式连续板拱桥。拱腹线采用二次抛物线，净矢高第三跨最大，纵桥向向两侧依次降低。拱板厚度根据跨径的不同设置不同，第一、五跨跨径9.9米，拱板厚度为0.3m；第二、四跨跨径13米，拱板厚度为0.4m，第三跨跨径为16米，拱板厚度为0.5m；拱板横桥向不设置横坡。图1.1桥跨布置图图1.2断面构造图侧墙及内墙设置在拱圈上，根据桥面纵坡调整其标高，其上部为行车道板，侧墙顶部纵、横向坡度与桥面坡度一致。侧墙及内墙采用钢筋混凝土结构，厚度为0.5m；行车道板厚度均为0.3m。1.2技术标准道路等级：城市次干道（双向四车道）；设计行车速度：50km/h；设计荷载标准：汽车荷载：城-A级；人群荷载：3.5KN/；最大纵坡：1.0%；桥面横坡：机动车道及非机动车道设双向2.0%横坡，两侧人行道均设1.5%向内单向坡度；设计安全等级：一级；结构混凝土耐久性环境类别：类；抗震设防烈度：地震基本烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g，建筑场地类别为类；设计常水位：10.0m；通航：无通航要求。二、编制依据1、官塘新城路网工程四明湖桥施工设计图纸、合同文件等；2、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；3、公路工程施工安全技术规范JTG F90-2015；4、钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T 194-2009；5、公路工程质量检验评定标准第一册 土建工程JTG F80/1-2004；6、专家评审意见和建议。三、施工管理目标3.1质量目标分项工程验收合格率100%，主要分项工程质量评定93分以上；单位工程验收合格率100%，综合评定分92分以上；交、竣工验收的工程项目合格率100%，综合评定分90分以上；重大质量事故0案次/年。交竣工验收评定等级交工验收的质量评定：合格；竣工验收的质量评定：优良。3.2工期目标按照指挥部阶段性节点目标任务，本桥上部结构施工时间为：2015年8月10日至2015年10月15日，施工时长66天。3.3安全目标职工生产安全责任事故死亡率0案次；职工生产安全责任事故重伤率0案次；杜绝较大及以上生产安全责任事故；杜绝重大交通责任事故；杜绝重大火灾责任事故。满足国家、交通运输部、江苏省及镇江市相关规定，确保无安全责任事故发生。3.4环保目标施工噪音排放达标，处罚0案次；施工扬尘、废弃物排放符合标准，社区居民重大投诉0案次，处罚0案次，临时用地复垦率100%；无重大环境污染责任事故。 四、拟定施工进度计划1、施工准备工作及现浇支架地基处理2015年7月20日2015年8月10日2、支架搭设及预压2015年8月11日2015年8月21日3、拱圈浇筑2015年8月17日2015年9月13日4、侧墙、内墙浇筑2015年9月11日2015年9月30日5、行车道板浇筑2015年9月24日2015年10月15日（详细施工进度计划详见附件1：四明湖桥上部结构施工计划表）五、施工组织计划按照上部结构总体施工进度计划安排，采取单跨流水、五跨平行作业的方式进行施工。5.1计划投入人员现场管理人员配置表姓 名职 务负责项目备注程永志项目经理施工总体策划、协调及管理马伟珊总 工施工技术负责人王喜军生产副经理现场施工总负责方天明作业队长具体负责落实现场各项施工工作胡小娟试验室工程师负责现场施工各项试验检测工作袁丰虎物机部部长组织原材料进场及机械调度赵博测量队队长标高控制、测量放样等另有测量人员2名时先锋安环部长安全、文明、环保监督魏杰质检工程师质量监督、检测高哲专职安全员负责现场安全生产巡查监督序号工种人数备注1作业队负责人2总体协调和管理各工班组施工人员2钢筋工50负责钢筋加工及安装3架子工30负责碗扣支架搭设4模板工30负责模板制作及拼装加固5砼工15负责混凝土浇筑施工电工2负责整个施工现场临时用电6普工15辅助做好施工7挖机、叉车、吊车驾驶员6MOB16012 m352m图5.1施工便道、场地平面示意图项目内部建立了完善的质量保证体系，施工前进行三级技术交底，三级技术交底都要做到明确施工要点、注意事项和安全事宜，并对交底内容进行详细的记录。严格执行内部三检制度（即自检、互检、专检），即现场技术员进行自检，再由现场负责人进行互检，最后质检工程师进行专检（合格后，才报请监理工程师检查，监理工程师认可后，才进行下一道工序的施工），以确保工程质量达到优良。制定工艺标准，实行标准化作业。七、施工方案7.1施工顺序及施工工序流程1、施工顺序五跨拱圈采用平行作业法加快施工进度，拱圈全部浇筑完成后开始施工侧墙（内墙），侧墙（内墙）浇筑按纵向全桥长度一次性浇筑完成，行车道板按照每跨全断面分块浇筑。2、施工工艺流程施工准备地基处理支架搭设预压安装拱圈铺设底模拱圈钢筋安装顶模安装拱圈混凝土浇筑；侧墙、内墙钢筋安装侧墙、内墙模板拼装加固侧墙、内墙混凝土浇筑；行车道板底模拼装加固行车道板钢筋安装分块浇筑行车道板。7.2具体施工方法7.2.1施工准备1、工程技术人员全面熟悉施工图设计资料和合同文件，复核图纸和有关技术资料，了解工程特点、工期要求，掌握技术管理重点和质量管控标准，按“技术规范”、“施工设计图纸”和监理工程师要求开展各项工作。2、开工前，对全线导线点、水准点进行复核联测，确保施工中所使用控制点的精准；现场的控制点等测量标志均应严格保护好，做好醒目标志，发现被移动或碰撞时，应立即由测量队重新进行复核测定。测量数据必须由双人进行复核计算，避免测量过程中的人为错误，最大限度的防止出现差错。3、所有进场材料，必须根据试验检测频率进行抽查检验，合格后方可进场使用。4、做好施工所需各种不同标号砼配合比试验，施工时严格按照总监办批复的配合比进行混凝土加工生产，确保混凝土拌和质量。5、按照既定施工组织和施工技术方案，提前准备和进场施工时所用的宕渣、碗扣支架、钢管、扣件、方木、竹胶板及覆盖养生等临时使用物资材料和各类机械设备，并对进场各类材料和设备进行验收。6、组织施工人员进场，进场后对施工人员进行安全和岗前教育培训，合格后方可上岗，并在开工前，分工种对各施工人员进行安全、技术交底。7、对桥台（墩）与拱圈连接面做凿毛处理，并将凿毛面清洗干净。7.2.2地基处理本桥承台基坑一、五跨开挖底标高为4.238m，二、三、四跨开挖底标高为3.238m，设计新开挖湖底标高为8.0m，为确保现浇支架地基有足够的承载力，地基处理采用块石、砖渣、灰土分层由基坑底部回填至设计湖底标高下20cm位置，最后采用C20混凝硬化至设计湖底标高，地基处理结构层如图7.1所示。具体处理方法如下：图7.1现浇支架地基处理结构层示意图在地基处理前，首先将基坑内的积水抽排干净，清除坑底泥浆和软弱淤泥层后，先用矿渣回填约1米厚，并用压路机碾压密实，然后按每层50cm厚填筑砖渣至6.3m标高位置（即灰土结构层底面处），每层填筑完成后采用18T带振动单钢轮压路机碾压密实，密实程度以回填层表面平整无明显轮迹为准。第二步采用6%灰土分8层（共计1.5m厚）按每层压实度不小于94%碾压填筑至标高7.8m，并在灰土层最后两层开始以桥梁中心线向左右两侧做出1.0%的横坡；第三步采用C20砼硬化至标高8.0m处，即顶部混凝土地坪厚20cm，混凝土地坪硬化要振捣密实，且表面平整，横坡与灰土层横坡一致，以确保混凝土硬化地坪层有足够的支撑强度，且表面排水通畅，不积水。地基处理宽度以两侧各超出现浇支架搭设宽度1.5m控制。地基处理过程中，在地基两侧距离大于1m的位置开设纵向排水沟，并在纵向排水沟端头（A5号桥台处）设置集水坑，集水坑内安放抽水泵，随时抽排集水井内积水。排水沟设置为底宽30cm，上口宽50cm，深度50cm，集水坑设置平面尺寸为1.5m1.5m，深度1.5m。现浇支架地基处理立面图及处理宽度和两侧边沟排水示意图如图7.2、7.3所示。图7.2现浇支架地基处理立面图图7.3现浇支架地基处理宽度及排水布置示意图7.2.3支架搭设及预压1、支架布置现浇支架采用483.5mm钢管碗扣支架搭设，根据我局研发中心四明湖桥现浇支架设计计算书，确定碗扣支架搭设纵向间距为60cm，横向标准间距90cm，侧墙、内墙下方横向间距30cm，横杆步距一、五跨第二层120cm，其余均为60cm，第二、三、四跨第一层120cm，其余均为60cm，如图7.4、7.5所示；同时，在支架顶部增加设置垂直于钢管拱圈支撑的斜向钢管支撑，斜向钢管支撑长度1.5m，纵桥向间距1.2m，横桥向与钢管拱圈横向布置间距相同，如图7.6所示；四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，在支架内部设置水平剪刀撑，水平剪刀撑竖向间距不大于4.8m（底层第一道水平剪刀撑设置在支架最底端水平横杆处，顶层水平剪刀撑设置在支架由上至下第二层水平杆处，第一、二、四、五跨支架高度均小于4.8m，只设底层和顶层两道水平剪刀撑，第三跨支架高度为5.4m，除在顶层和底层设置两道水平剪刀撑外，在支架中部加设一层水平剪刀撑）。图7.4现浇支架立面布置图图7.5现浇支架横断面布置图图7.6增加钢管斜撑布置图2、支架搭设根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆垂直且处于平整、牢固面上，底部无悬空现象，先全部装完一个水平作业面的立杆及横杆，再逐层向上安装，同时安装所有横杆。剪刀撑随立杆、纵横向水平杆同步搭设，并沿架高连续布置。斜杆与地面的夹角在4560度之间。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm以内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100，并用不少于2个旋转扣件固定。3、支架预压支架搭设至与墩顶位置平齐后，开始进行加载预压，预压采用砂袋进行预压，预压的目的一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是对支架稳定性及地基承载力进行验证，确定在施工过程中支架及地基承载力的稳定性，按设计要求预压重量为上部结构重量的110%。每跨上部结构恒载及预压110%重量数据如下表所示：跨径重量砼重（T）钢筋重(T)模板重（T）合计（T）预压110%重量（T）备注第一跨256.354.733344378.4模板自重按1.0KN/计算第二跨435.867.843.3546.9601.6第三跨688.683.753.3825.6908.2第四跨435.867.843.3546.9601.6第五跨256.354.733344378.4加载预压时，砂袋从拱圈中心沿横向、纵向两侧对称均匀布载，布载前要设沉降观测点。沉降观测点沿拱圈纵向每隔1/4跨径布置一个监测断面，每个监测断面在拱圈横向两侧边部、两侧各1/4处和纵向中心线处共计布置5个观测点，如图7.7所示。预压荷载施加前，监测并记录各沉降观测点的初始标高，加载完毕后每隔24小时监测记录一次测点标高，根据监测数据计算出各点沉降量，当各监测点连续72小时累计沉降量平均值小于5mm或24小时观测沉降量平均值小于1mm，则判定支架预压合格，经监理工程师签认后开始卸载。卸载6小时后，再监测一次各测点标高，计算各测点的弹性变形量，以确定施工总预拱度。图7.7现浇支架预压沉降观测点布置示意图7.2.4补充支架、调顶托、安装拱圈支撑（次分配梁）预压合格卸载后，按照支架设计布置将上部剩余支架补充搭设完毕，然后安装顶托，顶托安装完成后，测量挂线调整顶托高程。顶托调整完毕后，开始安装48mm3.5mm双拼钢管拱圈支撑（次分配梁）。钢管拱圈支撑制作前，先在场地上按照图纸给出的拱腹线放出1:1钢管拱圈支撑弧形大样图，每个钢管拱圈弯曲加工完成后，与大样图进行比对，发现有偏差时，及时进行调整，直至加工的钢管拱圈支撑弧度与大样图基本重合为止，钢管拱圈由熟练技术工人进行弯曲制作，确保制作出的钢管拱圈形状和几何尺寸基本一致。在加工好的钢管拱圈支撑上标注与碗扣支架间距相同标记，安装时，钢管拱圈支撑上的标记与搭设好的碗扣支架顶托一一对应，以确保钢管拱圈支撑安装定位准确，且在分段加工时，搭接接头重叠部位必须设置在顶托部位，钢管拱圈支撑横桥向布置间距与碗扣支架间距相同。钢管拱圈支撑加工完成后，经监理工程师验收合格后，运输至现场进行安装，安装时注意钢管拱圈上的标记与支架顶托位置一一对应，定位完成后将每段间钢管支撑接头及钢管支撑与顶托采用点焊固定，防止钢管支撑滑动移位，并在钢管拱圈与顶托间形成的三角空隙采用三角木楔塞实，使顶托整个顶面均匀受力。安装定位完成后，再次对高程进行核对，发现问题及时进行调整。顶托标高调整及钢管拱圈支撑加工时，要考虑拱圈预拱度，拱圈预拱度=设计预拱度+支架弹性变形值。钢管拱圈支撑安装定位如图7.8所示。图7.8钢管拱圈支撑安装定位示意图7.2.5模板安装1、底模安装拱圈底模采用15mm竹胶板，主分配梁采用10cm10cm方木。在已安装调整好的钢管拱圈支撑上，横向按中到中间距25cm布置10cm10cm方木，方木在钢管拱圈支撑上先采用铁丝绑扎固定，然后铺设固定竹胶板面板，竹胶板安装拼缝间粘贴密封胶条，且在圆弧段板与板之间拼接形成的三角缝采用玻璃胶填充，保证板缝拼接平顺、紧密、不漏浆，且接缝整体纵横向顺直。底模安装完成后，对底模标高进行复核，底模标高=设计拱腹线标高+设计预拱度+支架弹性变形值。2、侧模安装侧模采用15mm竹胶板+（5cm10cm）方木背楞，竹胶板在场地上按照拱圈侧面弧形分块制作，木背楞基本间距为20cm（中到中），垂直于底模布置。侧模安装前，先在铺设好的底模上放出侧模安装边线，将侧模沿边线垂直拼装好，中部采用双拼48mm3.5mm钢管+16mm拉杆固定，拉杆间距60cm一道，上下端与顶模、底模用钢钉钉牢。如图7.9所示。图7.9 拱圈侧模安装定位示意图3、顶模安装拱圈钢筋和预埋预留钢筋安装完毕后，安装拱圈顶模，拱圈顶模采用15mm竹胶板+（5cm10cm）方木背楞，加固采用加工好的弧形28钢筋在外侧纵向通长布设，与拱圈主筋采用16钢筋连接固定，28弧形钢筋横向布置和16固定连接钢筋纵向布置间距均为60cm一道，且在沿拱圈纵向按水平间距90cm预留一道5cm宽横向通长开口，将此处拱圈混凝土顶面做成5cm宽平面，以便后续行车道板浇筑钢管支撑搭设落底，如图7.10所示。在桥跨中心线两侧各1米范围不设置顶模，并在沿拱圈不超过2米高度位置通长设置一块活动模板，以便混凝土入模和振捣，混凝土浇筑至开口位置时及时封闭固定后，再继续向上浇筑混凝土。 图7.10 拱圈顶模安装定位及预留钢管支撑平台示意图模板、支架安装质量标准7.2.6拱圈钢筋加工与安装1、钢筋加工拱圈钢筋加工制作与钢管拱圈支撑制作方法相同，先在场地上按照1:1放出拱圈钢筋大样，每段拱圈钢筋弯曲成型后，与场地上大样进行比对，发现有偏差时，及时进行调整，直至加工的拱圈钢筋弧度与大样图完全重合为止。拱圈主筋每段制作完成后，采用双面焊焊接连接，且调整分段接头在同一断面上不得超过配筋总数的25%，整条拱圈主筋焊接完成后，再次与大样进行比对，及时调整重合。箍筋、分布筋严格按照设计图纸尺寸下料和弯曲制作。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。2、钢筋安装钢筋半成品加工完成后，向监理工程师报验，经验收合格后运至使用部位进行安装。钢筋安装前先在底板上精确放出钢筋骨架位置，然后按设计图纸要求的型号、位置、间距和保护层厚度开始安装拱圈钢筋和铺设保护层垫块，垫块采用与结构同标号的成品混凝土垫块，垫块按梅花形且不少于3个/布设，绑扎成型的钢筋骨架尺寸，主筋、箍筋、分布筋间距必须满足规范要求，钢筋安装完成后，经监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板37.2.7砼的浇筑、养护混凝土浇筑采用场站集中拌和，罐车运送至现场，两台汽车泵分别停至桥位左右两侧泵送入模的方法浇筑。1、浇筑前准备工作（1）原材料准备拌制混凝土所用砂、碎石、水泥、外加剂等原材料，在浇筑前必须储备足够本次浇筑使用的数量，并通过试验室自检及检测中心抽检合格，方可拌制混凝土，以保证混凝土拌和质量及浇筑过程顺利。（2）机械设备准备施工前对拌合机、砼运输车、泵车、振捣棒、照明设备等所有机械设备认真检查和保养，并配备一定数量的备用机械设备，确保浇筑顺利进行。（3）施工人员准备混凝土浇筑前，进一步检查作业班组分工情况，现场安排架子工、钢筋工、模板工在浇筑过程中进行检查，技术员、专职安全员全程进行监督管控，发现异常情况及时处理；混凝土拌和站配备试验员，对集料含水量进行检测，以确定施工配合比。（4）现场准备及检查浇筑前，对支架稳定性、模板加固情况、保护层厚度、预埋件位置等进行全面检查，并清除模板内杂物、积水等，且经监理工程师验收合格后才可进行混凝土浇筑作业。2、混凝土浇筑砼运到施工现场后，检查混凝土的均匀性和坍落度，到达现场坍落度宜控制在160180mm，按照到场坍落度控制要求，根据混凝土运输距离及天气情况，混凝土出厂坍落度控制在200220mm（下部结构施工经验值），到场混凝土经检测不合格的坚决不允许使用。拱圈混凝土由拱脚全宽逐层对称于拱顶向上连续浇筑，严格控制两端浇筑速度均匀一致。振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣棒与模板应保持5cm距离，移动间距控制在不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土510cm，每一处振捣完后，徐徐提起振捣棒，严禁碰撞钢筋预埋件与模板，振捣密实的判别标准为砼表面不再下沉、不再冒气泡为准，不得过振或漏振。浇筑混凝土过程中，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层厚度，确保其位置正确不发生变形。并设专人检查模板、支架变形情况，如有变形、移位或沉陷应立即校正并加固。混凝土需连续灌注，不得不间歇时，其间歇时间不大于混凝土初凝时间，一般为120min（温度在1020）或90min（温度在2030）。超过初凝时间应将混凝土面在初凝前做成施工缝。3、混凝土养生待初凝后，拆除拱顶模板，用土工布覆盖混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持混凝土表面湿润为度，养生时间不少于7天。7.2.8侧（内）墙施工1、测量放样拱圈施工完毕后，由测量队放出侧、内墙位置，并用墨线弹出侧、内墙边线，下一步进行钢筋安装及模板拼装加固。2、钢筋安装侧、内墙钢筋安装前，需将浇筑拱圈时预埋侧、内墙钢筋调直，侧、内墙钢筋在钢筋加工场按照设计图纸的钢筋级别、直径、根数及几何尺寸加工制作完成后，经监理工程师验收合格后，运输至施工现场进行安装。安装时，主筋接头采用搭接焊，搭接接头应先进行预弯，使钢筋焊接后轴线保持一致，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d；分布筋采用扎丝与主筋绑扎安装，钢筋交叉点交错呈梅花型绑扎，拐角处钢筋交叉点应全部绑扎，绑扎的扎丝头不应伸入混凝土保护层内，且在钢筋骨架外侧设置与设计保护层厚度一致的保护层垫块。3、模板安装侧内墙模板均使用15mm竹胶板+（5cm10cm）方木背楞的拼装组合木模板，方木背楞间距（中到中）20cm一道，竖向设置，按照测量队放出的侧、内墙边线安装模板，并用挂铅垂调整好模板垂直度。侧、内墙模板采用483.5mm双拼钢管+16mm对拉杆和蝴蝶卡进行加固，双拼钢管竖向间距60cm一道，16mm对拉杆在每道双拼钢管上沿纵向按间距60cm一个进行对拉，对拉杆在模内部分采用PVC管套裹，如图7.11所示。模板安装拼缝间粘贴密封胶条，保证板缝拼接平顺、紧密、不漏浆，且接缝整体纵横向顺直。图7.11 侧、内墙模板示意图4、混凝土浇筑、养生侧、内墙混凝土浇筑由中间两道线逐条对称向边部浇筑（共计8道），每两条浇筑时，浇筑方向相反，由一端向另一端逐层浇筑，每层浇筑厚度不得大于30cm。混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣方法与拱圈混凝土振捣方法相同；同时在混凝土浇筑过程中，应经常检查模板、钢筋位置和保护层厚度，确保其位置正确不发生变形；并设专人检查模板变形情况，如有变形、移位应立即校正并加固。混凝土浇筑完毕24h后，拆除模板并用土工布覆盖洒水养生，洒水以始终保持混凝土表面湿润为宜，养生时间不少于7天。7.2.9行车道板施工行车道板设计厚30cm，模板采用15mm竹胶板+（10cm10cm）方木分配梁组合的形式，模板下方搭设钢管支架支撑；混凝土浇筑采用泵送方式，人工配合铺料，插入式振捣棒振捣密实，然后使用高强度铝合金刮杠刮平后，采用平板振捣器将表面混凝土振捣密实，最后用人工+磨光机收面、拉毛成型。浇筑段落划分与桥梁跨径一致，即在每个墩顶上方设置施工缝，共计分五段进行浇筑。1、搭设钢管支架在内、侧墙间搭设483.5mm钢管支架，支架纵、横桥向间距按不大于90cm，横杆步距按不大于120cm布置，如图7.12、7.13所示；支架底部落至已浇筑好拱圈顶部5cm宽平台上，并将钢管支架底部采用斜撑连接，确保钢管支架底部整体稳固，不滑移，如图7.14所示。同时在钢管支架中间设两层水平剪刀撑，上面一层设置在顶部横杆处，底层设置在离由下至上第二层横杆处，如图7.15所示。两侧侧墙外侧行车道板部分支架按照原碗扣支架搭设间距补齐至行车道板下方。图7.12 行车道板支架搭设横断面示意图1图7.13 行车道板支架搭设横断面示意图2图7.14 行车道板支架搭设纵断面示意图图7.15 行车道板支架水平剪刀撑平面示意图2、模板安装支架搭设完毕后，调整顶托标高，顶托标高=设计行车道板底标高-1.5cm（竹胶板底模厚）-20cm（两层1010cm方木分配梁），顶托调整完后铺设横、纵向1010cm方木分配梁，第一层沿桥梁纵向布设，横向间距与钢管支架间距一致（90cm），第二层横桥向布设，纵向间距30cm（中到中），然后铺设15mm竹胶板。竹胶板安装拼缝间粘贴密封胶条，保证板缝拼接平顺、紧密、不漏浆，且接缝整体纵横向顺直。3、钢筋加工及安装钢筋安装前在钢筋加工场按照设计图纸的钢筋级别、直径、根数及几何尺寸加工制作完成后，经监理工程师验收合格后，运输至施工现场进行安装。安装前，由测量队在底模上放出行车道板中心线和两侧边线，然后按照设计图纸钢筋位置、间距进行钢筋安装。主筋接头采用搭接焊，搭接接头应先进行预弯，使钢筋焊接后轴线保持一致，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d；分布筋采用扎丝与主筋绑扎安装，钢筋交叉点交错呈梅花型绑扎，拐角处钢筋交叉点应全部绑扎，绑扎的扎丝头不应伸入混凝土保护层内，且在钢筋骨架底部设置与设计保护层厚度一致的保护层垫块。每跨行车道板钢筋安装完成后，还应预留与相邻跨行车道板钢筋连接接头，预留长度不小于单面焊搭接长度，且预留钢筋接头在同一断面上不得超过钢筋总根数的50%；同时，按照设计图纸将两侧顶部边隔梁和缘石钢筋准确预埋。4、砼浇筑混凝土运至施工现场后，采用汽车泵泵送上桥入模，全断面由一端向另一端一次性浇筑完成，混凝土振捣同拱圈、侧墙、内墙浇筑相同。混凝土顶面标高采用16mm纵向钢筋标准带控制，即钢筋标准带标高与行车道板设计顶面标高一致。钢筋标准带在侧墙、内墙位置处设置，即横向间距4.65米一道，并沿纵向按间距不大于5m采用短钢筋头支撑固定钢筋标准带至设计标高，且保证钢筋标准带不产生下挠现象。混凝土振捣密实后，采用6米长高强度铝合金刮杠沿标准带由先浇筑一端向另一端将混凝土刮平，有局部凸起或下凹的地方进行刮除或填补处理，确保刮平后的混凝土表面平整，高程、横坡与设计基本一致，符合要求。混凝土面精平完成后，在钢筋标准带上架设木板作为收光抹面作业平台，收光抹面分两次进行，第一次在铝合金刮杠刮平后，人工采用木抹将混凝土表面水泥浆排出，第二次抹面在混凝土初凝前先采用磨光机对混凝土表面搓揉，避免表面裂缝，再采用钢抹进行二次抹面。二次抹面后及时采用硬毛刷横桥向进行拉毛作业，拉毛深度控制在24mm，拉槽应均匀美观，拉毛后坚决杜绝人在其顶面走动，混凝土表面收光拉毛作业派专人负责，掌握好最佳收光拉毛时机。5、养护行车道板混凝土收光、拉毛成型，待混凝土初凝后，立即进行覆盖土工布洒水湿润方式养生，养护由专人负责，必须始终保持混凝土表面处于湿润状态，以避免混凝土产生收缩裂缝，养护时间不得少于7天。7.2.10拱圈支架的卸落主拱圈、侧（内）墙、行车道板砼强度达到设计强度的95%后，方可卸落拱圈支架，按照设计图纸要求，支架拆除应对称拆除，且应隔孔拆除。因此，支架拆除顺序为先拆第一、五跨，然后拆第三跨，最后拆第二、四跨。支架拆除遵循“由上而下、先搭后拆”的原则进行，每孔支架拆除由拱顶向两端拱脚对称进行，在横向同时一起卸落。即先松顶托，使底模与梁体分离，随时注意观察梁底是否变形，尤其是拱脚位置的水平位移，若发生变形必须立即停止支架拆除，若未发生变形则将模板拆除，然后拆除剪刀撑、斜撑，最后拆小横杆、大横杆、立杆等（拆除顺序为：安全网栏杆底模剪刀撑小横杆大横杆立杆）。安全注意事项：（1）工人作业前必须对个人防护用品进行检查合格后，方可投入使用。检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳子链系挂在身上，防止掉落伤人。避免钉子扎脚和空中滑落。高空或悬空作业时必须戴好安全帽和系好安全带。（2）架子拆除时划分作业区，周围必须设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护和指挥，严禁非作业人员入内。（3）在拆架过程中，不得中途换人，如必须换人时，将拆除情况交代清楚后方可离开。（4）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。拆下的零配件要装入可靠包装袋或容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从离空抛掷。（5）每天拆架下班时，必须将已松动部分全部拆除完成或重新加固后方可下班。八、质量保证措施1、建立质量保证组织体系从项目经理部到各分部、施工队、各班组，由上到下建立适合本工程特点的质量保证组织体系。做好施工的一切监督检验工作。项目经理部建立由项目经理为组长、总工程师为副组长的质量管理领导小组。2、建立健全各项规章制度对质量保证体系人员进行职责分工，建立健全岗位责任制。制定各项操作规程，加强岗位职责检查，督查各级人员的工程，质量以确保各种规章制度的顺利执行和各项工作的顺利开展。提高工作质量，以确保工序质量和工程质量，同时建立相应的奖惩制度。3、施工前进行岗位培训参加施工的所有人员在施工前必须经过培训才能进入施工岗位。对参加施工人员进行思想品德教育和业务培训。组织施工人员认真学习施工合同条款和技术规范以及有关的技术操作规程，学习有关的国家标准和部颁规范，全面提高全体职工的质量意识、合同意识和安全意识，提高职工的业务水平，增强业务能力，以确保工程质量和进度。4、严格执行报检、验收制度每道工序完工后，自检人员按技术规范要求进行自检、自检合格后方可报监理工程师验收，经验收合格得到批准，方可进行下道工序施工。5、技术交底制度工程中每道工序进行之前均要进行施工技术交底，对施工中影响工程质量的关键环节，关键工艺流程，由项目经理部的总工程师负责起草技术交底内容，工程部参与技术交底的起草。交底过程中需要由监理工程师以及相关专家参加，同时要确保交底内容传达到每个施工人员。6、实施施工日志制度每个作业班（组）每天都要作施工日志。记录当天的气候、参加人员、完成任务、机械设备、材料质量检查、安全等情况，以便发现问题，分析原因，研究解决的措施。九、安全保证措施9.1建立安全保证体系1、严格执行公司所制定的各项安全规章制度，安全操作规程。2、严格执行业主对工程现场有关安全要求。3、建立和完善各类安全管理台帐。4、安全监控：工地必须有具体的安全监护实施计划和施工现场安全监控的具体做法，安全监控人员必须持证上岗，并佩带袖章。5、实行安全奖惩制度，杜绝事故发生。9.2高温季节施工注意事项随着工程的进展，将逐步迎来盛夏时节，在此季节常伴有高温、台风、雷阵雨、特大暴雨等恶劣天气。结合往年高温季节施工情况，总结出以下几项重点安全事项：1、应合理安排作息时间，不得为赶工期随意加班加点，要采取“做两头、歇中间”的方法或轮换作业的办法，避免高温日照曝晒、疲劳作业和防止职工中暑。气温在38以上应停止施工。同时应积极主动、热心关怀施工人员的身体，为职工提供足够的食品饮料和发放清凉油、仁丹、风油精等防暑降温药品。2、对施工人员进行防暑降温知识的宣传教育，使其知道中暑症状。3、对在高温季节中中暑的人员，首先应将中暑患者迅速转移至阴凉通风的地方，解开衣服、脱掉鞋子、让其平卧，头部放低，保持患者呼吸畅通；用凉水或50%酒精擦其全身，直到皮肤发红，血管扩张以促进散热、降温；对于能饮水的患者应鼓励其多喝凉开水或其他降暑饮料，不能饮水者，应将其及时送往医院进行治疗。4、对高温环境下作业的人员，经常进行身体检查，发现有作业禁忌者，及时调换岗位。5、施工现场严禁赤膊和穿拖鞋上岗，加强对安全防护用品佩戴使用的检查，确保劳动防护措施的真正落实。6、高温季节尤其要注意饮食卫生，食堂要配有纱门、纱窗，严格做到生、熟食分开。同时要积极落实工地灭蚊蝇、灭鼠、灭蟑螂等措施，严防食物中毒事件的发生，各类生活垃圾要每天按时清运出场，确保职工饮食健康和有良好的休息环境。7、遇高温、大雨、雷电和六级以上大风时，应停止钻孔作业。加强台风暴雨期间（尤其是夜间）对基坑、职工宿舍等临时设施的巡查，落实重大安全事故应急救援措施。8、密切注意天气预报，建立正常的天气预报接收制度，落实好防风、防雨、防雷电等措施，保证各作业面的通讯设施畅通，机械状态良好，防护设备齐全。天气转好后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。9.3雨期施工方案1、成立雨期施工领导小组为了保证雨期施工顺利进行，保质、保量、保安全，按期完成施工任务，项目部成立雨期施工领导小组。2、雨期施工准备（1）有生产上组织对全体职工及外埠施工队伍人员进行雨期施工安全教育，提高每个职工的安全意识和质量意识，防止发生工程事故和人员的防电击、触电、高空坠物、物体打击及淹亡等安全事故发生。（2）加强气象预报的收集工作，以便根据天气变化情况及时调整施工部署。（3）施工现场做好疏排水工作，合理确定雨水流向。材料场地加排水坡度应不小于3，确保雨期道路畅通，材料不被冲淹。（4）对材料库房等现场暂设工程进行一次检查维修，做到不渗不漏，周围不积水，防止雨期地基下沉和房屋倒塌。材料库房门口砌筑200mm高门槛，防止库房材料被泡。（5）现场临电设备要进行一次全面检查，使之符合规定；对钻机周围做好排水，并要经常检查钻机基础是否有受雨水浸泡沉降现象，发现隐患要及时报告雨期施工领导小组。（6）砂子、石子、回填土等松散材料，堆放周围应加以围护，防止被雨水冲散。（7）雨期施工前要进行一次控制桩及水准点校核，雨期施工期间要定期校核，防止发生沉降、位移并做好记录。（8）雨期施工前，由项目部及时负责人对相关人员做雨期施工方案技术交底，对班组做各种安全技术交底工作。（9）根据实际情况编制雨期材料机具需用量计划报物机部。（10）按照材料机具计划组织料具进场、分类保管并设置标识，以备急需使用。（11）现场堆放材料场地要平整、坚实，料下应加垫木码放，离地高度300mm，数量符合规定，防止下沉和倒塌，损坏材料，造成浪费。（12）水泥等怕湿怕潮材料要及时入库，防止受潮变形。（13）水泥严格执行“先进先用”原则，防止水泥过期受潮结块。（14）对职工进行雨期施工安全教育，提高安全意识，杜绝伤亡事故。（15）对办公室、宿舍、食堂等现场暂设工程进行一次检查维修，做到不渗不漏，周围不积水，防止雨期地基下沉和房屋倒塌。（16）做好开水供应工作，杜绝食物中毒，减少疾病。（17）生活区要同一管理，做到整齐、清洁、卫生。十、文明施工文明