幕墙工程施工组织设计方案.doc

施工组织设计
沈阳远大铝业工程有限公司
Shenyang Yuanda
Aluminium Engineering Co., Ltd.
施工组织设计
一、总体概述
1．工程概况
工程名称：东莞玖龙纸业集团有限公司办公大楼幕墙工程
工程地点：东莞市麻涌镇新沙港工业区
建设单位：东莞玖龙纸业集团有限公司
设计单位：中科建筑设计研究院有限责任公司
建筑设计概况：
本工程为框剪结构，地上12层，建筑高度为58.95m，总建筑面积为24026.15m2， 为一座智能化办公大楼。本建筑防火极限为2小时，抗震设防烈度为七度，风压变形性能等级为IV级，雨水渗透性能等级为IV级，空气渗透性能等级为III级,平面内变形性能等级为IV级。
本工程幕墙装饰的主要内容有：明、隐框玻璃幕墙、石材幕墙、铝合金窗、干挂玻化石幕墙、铝单板装饰、玻璃屋顶、316不锈钢网架点式雨蓬、旋转门、感应门、地弹门、女儿墙护栏、室内玻璃窗栏杆、室外不锈钢栏杆、主入口处吊顶等部分组成，包括与本工程有关的配套工程、零星工程。
2．施工目标
质 量 目 标：严格按照现行规范及合同要求进行设计，按照图纸施工，满足业主和设计师的要求，确保工程质量达到广东省优良样板工程。
工 期 目 标：我司拟定本工程于2006年6月30日开工，2006年10月30日竣工，整个施工日期为120天。
安全施工目标：在施工过程中确保无伤亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌等安全事故的发生。
文明施工目标：文明施工，争创文明工地。
3．施工能力
我公司是从事大型建筑外装饰设计、施工的专业公司，是国家建设部审定的建筑装饰甲级设计单位和建筑幕墙施工壹级企业，连续五年雄居国内同行业榜首。公司通过精心设计，精良制造，精细施工及完善的售后服务，建立了良好的社会信誉。
在国内先后有十余项工程被国家建设部评为建筑业的最高荣誉奖——鲁班奖，数十项工程获得各地方政府质量最高奖。如：广州富力中心、佛山体育中心
、佛山新闻中心、深圳体育公园、东莞行政中心、北京西单国际大厦、天津邮电通信网管理中心大厦、北京电力调度中心、东北电力负荷预测中心、中国建设银行山西省分行综合营业大厦、昆明邦克大厦、辽宁省总工会办公大楼、上海科技馆、南京天目大厦、杭州萧山经济技术开发区综合服务大楼、青岛海信大厦、南京军区空军综合楼、黑龙江科技馆、大连中银大厦、上海震旦大厦、北方大厦、信息产业部二十九所3号综合楼和沪东造船厂技术中心大楼先后荣获“鲁班奖”。上海智慧大厦被评为改革开放成果展一等奖，沈阳市中级人民法院综合楼被评为99年哈、长、沈三市优质工程观摩金杯工程，上海市南汇邮电大楼、上海浦东国际金融大厦、上海市兴国宾馆接待大楼荣获上海市建筑工程“白玉兰”奖等等。
在国外，我司先后在新加坡、英国、越南、科威特、阿尔及利亚等国家承接了部分有影响力的工程。在充分展示自已能力的同时向各国同行业学习，取其精华，去其糟粕，尽可能地完善自身。冲出亚洲，走向世界是远大集团的奋斗目标。
总之，我公司一直以用户满意为宗旨，创一流工程为目的，凭借先进的设计、高效的管理、可靠的加工为保证，我公司有信心、有能力将该工程建设成高档次、高质量的工程，将一份完美的幕墙精品奉献给业主。
二、幕墙加工制作方法及技术保证措施
公司现拥有四个大型生产加工基地，分别位于沈阳、上海、成都和佛山公司的生产加工场地面积达到42000平方米，年生产能力达350万平方米。每个生产加工基地均配备有多条铝合金型材、铝合金单板、铝复合板、石材、中空玻璃、喷涂等深加工生产线，设备精度处于同行业之领先地位,产品采用进口设备进行加工，保证了加工精度，极大地促进了产品加工质量的保证。
1．幕墙构件、组件加工制作方法
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝板、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃铝板板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。其工艺流程分述如下：
1.1T型钢的加工工艺流程
产前准备→领取材料→切割→钻孔→攻丝→组装→氟碳喷涂→检验→入库
1.1.1产前准备
1.1.1.1 生产部接到设计部发放T型钢加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发T型钢材加工图及工序卡到相关操作者。
1.1.2领取材料
1.1.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.1.2.2按单领用材料，确认型号、规格及数量。
1.1.3切割
饰面1.1.3.1考虑本工程龙骨的特殊性(龙骨为12mm钢板,长度3.6-6m不等),利用激光数控切割机按照加工图尺寸对龙骨钢板进行切割。激光切割加工精度高,误差小,完全可以满足本工程的设计要求。
1.1.3.2切割时钢材要靠紧定位面，夹紧装置把钢材夹正、夹紧。
1.1.3.3切割机要经常性地保养。
1.1.3.4切割完应对钢板进行打磨处理，防止划伤。
1.1.4钢材钻孔加工
1.1.4.1钻孔使用ZX32钻铣床，确保其加工精度。
1.1.4.2按照加工图尺寸进行钻孔，由质检员进行首检合格后方可批量钻孔。
1.1.4.3钢材钻孔后，表面必须平整、光滑。
1.1.4.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.1.5钢材攻丝加工
1.1.5.1选择与螺丝大小相配备的攻丝设备进行加工。
1.1.5.2按照加工图规定的尺寸位置进行钻孔攻丝。
1.1.5.3攻丝加工后应及时清理钢屑，避免螺丝无法完全拧进。
1.1.6组装
1.1.6.1操作人员先读懂加工图纸后方可进行组装
1.1.6.2按照组装图进行两块钢板的组装。
1.1.6.3确定位置后，利用螺丝拧紧，并检查其是否牢固。
1.2铝型材加工工艺流程
产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库
1.2.1产前准备
1.2.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.2.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
1.2.2领取材料
1.2.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.2.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
1.2.3下料
1.2.3.1用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
1.2.3.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
1.2.3.3切割时注意保护铝材装饰面。
1.2.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
1.2.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
1.2.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
1.2.4铝材冲孔、铣加工
1.2.4.1冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
1.2.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
1.2.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
1.2.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
1.2.4.5铣加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
1.2.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.2.5型材保护
1.2.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
1.2.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
1.2.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。
1.2.6检验
1.2.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
1.2.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
1.2.7成品入库
1.2.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
1.2.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
1.3铝型材装配工艺流程
产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库 1.3.1产前准备
1.3.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
1.3.2领取材料
1.3.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
1.3.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。
1.3.2.3材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。
1.3.3穿防水胶条
1.3.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
1.3.3.2胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。
1.3.4安装角片
1.3.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
1.3.4.2安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
1.3.4.3安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.3.5组装
1.3.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
1.3.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
1.3.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名及检查员检验结果。
1.3.6检验及入库
1.3.6.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
1.3.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
1.3.6.3对外形尺寸按组装图检验。
1.3.6.4合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。
1.4玻璃板块加工工艺流程
铝材切割→组框→贴双面胶条
产前准备→领取材料→ →合框→打胶→固化→成品入库
玻璃切割→清洗
1.4.1产前准备
1.4.1.1生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.4.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
1.4.2领取材料
1.4.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.4.2.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
1.4.3铝材及玻璃切割
1.4.3.1铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.4.3.2玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。
1.4.3.3铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。
1.4.4组框
1.4.4.1按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组合机挤压装角片部位组框。
1.4.4.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。
1.4.4.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名及检查员检验结果。
1.4.5玻璃清洗
1.4.5.1清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。
1.4.5.2玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。
1.4.5.3清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。
1.4.6贴胶条
1.4.6.1先用甲苯对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。
1.4.6.2待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。
1.4.7合框
1.4.7.1按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。
1.4.7.2将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。
1.4.7.3玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.4.8成品入库
检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。
1.5铝单板加工工艺流程
产前准备→领取材料 →下料→折弯→栽钉→加强筋→检验→存放→装车
1.5.1产前准备
1.5.1.1生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.5.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
1.5.2领取材料
1.5.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.5.2.2按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。
1.5.2.3领取后运到切割机前等待切割。
1.5.3下料
1.5.3.1铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前应与加工图仔细核对。
1.5.3.2进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装刮伤。
1.5.3.3切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。
1.5.3.4切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。
1.5.4折弯
1.5.4.1折弯前确认板料是否与加工图相符。
1.5.4.2折弯由意大利产板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。
1.5.4.3在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。
1.5.4.4折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。
1.5.4.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.5.5栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）
1.5.5.1焊前须划线确定焊钉位置。
1.5.5.2采用抛光机去除氧化膜。
1.5.5.3焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。
1.5.5.4焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。而且焊钉四周无黑色；焊接后采用木锤敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不掉便合格。
1.5.5.5焊机必须由专人负责操作。
1.5.6加强筋
1.5.6.1加强筋一般采用以铝板折成的U型板。
1.5.6.2加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。
1.5.6.3固定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力矩过大牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。
1.5.6.4固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。
1.5.6.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.5.7检验
1.5.7.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
1.5.7.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是否松动。
1.5.7.3 对成品外形尺寸按组装图检验。
1.5.8存放与装车
1.5.8.1存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠在牢固的墙面上，与地面成80度左右角，立式摆放。墙面接触部位加垫较柔软的缓冲材料。装饰面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。
1.5.8.2存放搬运时，板块不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。
1.5.8.3装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。
1.5.8.4装车时按标识号做好记录以备查找。
1.6钢制转接件工艺流程
产前准备→领取材料→下料→冲孔→热浸镀锌→入库
1.6.1产前准备
1.6.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.6.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。
1.6.2材料领用
1.6.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
1.6.3下料
1.6.3.1剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。
1.6.3.2板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。
1.6.3.3切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.6.4冲孔
1.6.4.1冲孔设备一般采用35T～100T冲床。
1.6.4.2操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。
1.6.4.3完成后摆放整齐，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.6.5焊接
1.6.5.1焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。
1.6.5.2焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。
1.6.5.3焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。
1.6.5.4焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.6.6热浸镀锌：转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。
1.6.7入库
1.6.7.1入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。
1.6.7.2存放地点干燥通风，无腐蚀性。
2．技术保证措施
加工质量保证措施一是依靠设备的精度，二是通过质量控制手段。我司设有四个大型加工基地，分别位于沈阳、上海和成都，都配有进口的多条当前世界上最先进的铝合金型材、铝合金单板、铝复合板、石材、中空玻璃等深加工生产线，全部进口，设备先进，加工精度高。
我司工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
2.1工序质量控制
2.1.1保证满足环境要求的程序。
2.1.1.1设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。
2.1.1.2工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。
2.1.1.3确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。
2.1.1.4生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。
2.1.1.5生产部严格按设计和工艺守则执行。
2.1.1.6设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。
2.1.1.7不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。
2.1.1.8玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。
2.1.2设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。
2.1.3加强对工艺装备线的维护和保养。
2.1.4紧急故障的应急措施
2.1.4.1当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首件三检。
2.1.4.2若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。
2.1.5工序的检验控制程序
按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
2.1.6当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。
2.1.7不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
2.1.8对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。
2.1.9工序中使用的各类技术文件和资料的控制。
2.1.9.1工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。
2.1.9.2完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。
2.1.9.3对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
2.1.9.4损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。
2.1.10标准样品、极限样品制作及控制。
2.1.10.1对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
2.1.10.2生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
2.1.10.3质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
2.1.10.4检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。
2.2检验质量控制
2.2.1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。
2.2.2工序加工中操作者进行首件自检。
2.2.3班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。
2.2.4自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。
2.2.5工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。
2.2.6每批抽检率为10％，且每批数量不少于3件。
2.2.7检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。
2.2.8质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。
2.2.9对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。
2.2.10玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。
2.3加工质量检验与评定
2.3.1加工制作的一般规定
2.3.1.1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。
2.3.1.2加工的产品应符合设计图纸要求。
2.3.1.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。
2.3.1.4建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。
2.3.1.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。
2.3.1.6严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。
2.3.1.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。
2.3.1.8加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。
2.3.2建筑幕墙构件的加工精度
2.3.2.1金属构件的加工精度应符合下列要求。
2.3.2.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。
2.3.2.1.2结构杆件截料尺寸的允许偏差符合表的规定：
项 目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
直角截 料
长度尺寸L
立柱
±0.5
±1.0
钢卷尺
横框及
副框
铝型材
±0.3
±0.5
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
斜载角料
长度尺寸L
立柱
±0.5
±1.0
钢卷尺
横框及
副框
铝型材
±0.3
±0.5
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
型材弧形截料
弧长尺寸L
L≤3000
±0.5
±1.0
钢卷尺
L>3000
±1.0
±1.5
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
圆弧曲率
与样线偏差3
样板或样线
2.3.2.1.3截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3mm。组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。
2.3.2.1.4孔径的允许偏差为±0.2mm，孔距的允许偏差为±0.3mm，累计偏差≤±0.6mm。
2.3.2.1.5铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：《铆钉用通孔》GB153.1；《沉头用沉孔》GB153.3；《圆柱头用沉孔》GB153.3的规定。
2.3.2.1.6螺纹孔的加工应符合设计要求。
2.3.2.2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：
2.3.2.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定：
项目
A
B
C
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
2.3.2.2.2构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：
项目
A
B
C
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
2.3.2.2.3构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表
项目
A
B
C
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
2.3.2.3玻璃和金属的下料加工精度应符合下列要求。
2.3.2.3.1玻璃加工必须符合下列要求。
a.玻璃下料尺寸偏差应符合下表：
项目
玻璃长
允许偏差

检验工具
优等品
合格品
玻璃长、宽、尺寸
≤3000
±0.5
±1.0
钢卷尺
>3000
±1.0
±1.5
板块对角线尺寸差
≤3000
≤1.0
≤1.5
>3000
≤1.5
≤1.0
b.每平方米玻璃的表面质量应符合下表
项目
质量
0.1~0.3mm宽划伤痕
长度小于100mm允许4条
擦伤
不大于300mm3
伤痕、擦伤总处数
不超过4处
镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度
c.钢化玻璃表面不得有伤痕
2.3.2.3.2饰面金属板下料、刨槽尺寸偏差应符合下表
项目
金属板长度
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
饰面金属板长、宽尺寸
≤3000
≤0.5
≤1.0
钢卷尺
>3000
≤1.0
≤1.5
饰面金属板对角线差
≤3000
≤1.5
≤3.0
钢卷尺
>3000
3.0
≤3.5
铝板刨槽位置尺寸

±0.5
钢卷尺、钢板尺
铝板刨槽后剩余尺寸

0.7+0.3
游标卡尺
2.3.2.3.3金属板弯边尺寸允许偏差应符合下表
尺寸H允差（mm）
尺寸B允差（mm）
图示
＋1.0
0.0
±1.0

2.3.3建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求
2.3.3.1铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项 目
允许偏差
测量工具
1
组件长度尺寸
±1.0
钢卷尺
2
铝框内侧对角线差及组件对角线差
≤3000
≤1.5
>3000
≤3.0
2.3.3.2铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表：
项目
装配间隙
同一平面度差
允许偏差
≤0.4
≤0.3
2.3.3.3构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。
2.3.3.3.1热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。
2.3.3.3.2热浸镀锌的钢件，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。
2.3.3.3.3连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。
2.3.3.3.4翻窗胶条粘接：胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量CA40H胶（胶长度为5～7mm），以保证胶条位置准确。
2.3.3.3.5型材组角后，在对接的两胶条45°端面上分别涂上CA40H胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。
2.3.3.4玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。
2.3.3.4.1单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定：
玻璃厚度
A
B
C
5-6
≥3.5
≥15
≥5
7-10
≥4.5
≥16
≥5
13以上
≥5.5
≥17
≥5
注：包括夹层玻璃
2.3.3.4.2中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定：
中空玻璃
A
B
C
下边
上边
侧边
4＋da+4
≥5
≥16
≥7
≥5
≥5
5＋da+5
≥5
≥16
≥7
≥5
≥5
6＋da+6
≥5
≥17
≥7
≥5
≥5
7＋da+7以上
≥6
≥17
≥7
≥5
≥5

注：A.da为空气层厚度 da＝6、9、12mm。
B.C应满足结构位移的要求，设计未给出则按表要求执行。
C.在玻璃嵌定位后，玻璃定位垫块位置必须正确，数量应满足要求，并要用胶条或密封胶将玻璃与槽口两侧之间进行密封。
2.3.3.5半隐框玻璃幕墙装配组件应符合下列要求。
2.3.3.5.1半隐框玻璃幕墙装配组件指用结构胶将玻璃和铝合金型材框架粘接在一起所组成的单体构件。该单体构件为半隐框幕墙的基本组件，必须符合设计要求，保证安全。
2.3.3.5.2半隐框玻璃幕墙装配组件，其铝框应满足强度和刚度要求，注胶之前其表面应平整，不可翘曲。
2.3.3.5.3半隐框玻璃幕墙装配组合具体施工工艺按内控规定执行。
2.3.3.5.4结构胶完全固化后，隐框玻璃幕墙组合尺寸偏差应符合下表：
序号
项目
尺寸范围
允许范围
检测工具
1
框长宽尺寸

±1.0
钢卷尺
3
组件长宽尺寸

±1.5
钢卷尺
3
框接缝高度差

0.5
深度尺
4
框内侧对角线及组件对角线差
当长边≤3000
≤3.5
钢卷尺
当长边>3000
≤3.5
5
框组装间隙

0.5
塞尺
6
胶缝宽度

±1.0
0.0
卡尺或钢板尺
7
胶缝厚度

±0.5
0.0
卡尺或钢板尺
8
组件周边玻璃与铝框位置差

1
深度尺
9
结构组件平面度

3
1m靠尺
10
板块厚度

±0.5

注：半隐框幕墙结构胶应充满空腔，粘结牢固，胶缝应平整光滑，避免出现气泡，胶缝以外不能有残胶、污迹。
类别
长边尺寸
允许偏差
单层金属板
≤3000
3.0
>3000
3.5
复合金属板
≤3000
1.5
>3000
3.0
蜂窝金属板
≤3000
1.0
>3000
3.0
2.3.3.6金属板幕墙组件应符合下列要求。
2.3.3.6.1金属板幕墙组件装配尺寸应符合下表：
项目
允许偏差
检测工具
优等品
合格品
板块长度尺寸
±1.0
±1.5
钢卷尺
板块对角线差
≤3000
≤3.0
≤3.5
钢卷尺
>3000
≤3.5
≤3.0
板块厚度
±0.5
卡尺、卡板
2.3.3.6.2金属板幕墙组件平面度的允许偏差应符合下表
2.3.3.6.3金属板幕墙组件铝板折边角度允许偏差≤1°，组角处缝隙≤0.5mm。
2.3.3.6.4金属板幕墙组件中装饰板面处理层平均厚度应满足下表要求：
表面处理方法
厚度T
阳极氧化着色
30>T≥15
静电粉末喷涂
T≥60
氟碳喷涂
T≥40
聚胺脂喷涂
T≥60
电泳涂漆
T≥17
2.3.3.6.5装饰表面不得有明显压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹等残迹，装饰表面每平方米内的划伤、擦伤应符合下表要求：
项目
要求
擦伤、划伤深度
不大于表面处理层厚度
划伤总长度
≤70mm
擦伤总面积
≤340mm3
划伤、擦伤总处数
≤3
2.3.3.6.6除去装饰面上的保护膜时，注意不允许划伤装饰面。
2.3.3.6.7未注公差尺寸，应符合GB1704中规定的公差等级JS15（js15）；螺纹应符合GB197规定的7级精度要求；孔采用H15，轴采用h15。
2.3.4加工制作质量等级评定。
2.3.4.1质量分级
加工制作质量等级分为优等品、合格品、超差回用品、废品四个等级。
2.3.4.2检验方法
2.3.4.2.1除外协弯弧玻璃和弯弧金属板的弧长半径，弯弧型材半径进行全检外，其余产品及项目均进行抽检。
2.3.4.2.2若产品数量不超过10件，则该批产品全检。
2.3.4.2.3每批产品抽检率为10％，且每次抽检数量不少于3件。
2.3.4.2.4外协加工产品（包括弯弧件）进行全检，但不进行质量等级评定，只对其合格品验收。
2.3.4.3质量等级评定
2.3.4.3.1抽检产品中合格率达100％，且优等品率超过70％，则该批产品为优等品。
2.3.4.3.2抽检产品中合格率达100％，且优等品率低于70％，则该批产品为合格品。
2.3.4.3.3第一次抽检中出现不合格品，则需另行加倍抽检。加倍抽检合格率达100％，，则该批产品为合格品。
2.3.4.3.4加倍抽检仍有不合格品，则该批产品需全部返修。返修后按上述方法重新抽检。返修产品最多只能被评为合格品。
2.3.4.3.5返修后经抽检仍不合格，则该批产品需请设计员、总工程师、质量总工程师在超差单上签署处理意见。检验员根据其意见，将该批产品判定为超差回用品或废品。或者对该批产品全检，判定该批产品中超差回用品及废品的数量。
2.3.4.3.6针对某种产品的各检查项目，可能有的项目有优等品，合格品分级，有的项目没有分级，则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品，合格品的评定。
2.3.4.3.7若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级，则该产品只进行合格品、超差回用品及废品的评定，不进行优等品评定。

3．三性实验检测工艺
进场施工之前，需对幕墙进行三项性能试验。幕墙三项性能试验须在业主及政府认可的测试机构进行。我司提供的测试机构及地点仅供业主参考，最后需业主确定。
3.1试验机构及地点
我司将聘请国家级试验机构承担试验工作，并在试验前将其资质等详细资料报请业主确定批准。
本工程试验地点拟定在广东省产品质量监督检验院或业主指定的试验室。
3.2试验资料及样板
试验样板制作前，将试验详细资料报