高速路工程隧道洞身开挖施工技术交底#广东#多图.docx

一、工程概况
位于佛山高明区，起于杨和镇三尽园村，止于杨和镇大坑，所处地区山峦叠嶂，沟谷发育，多呈“V”字形，山坡坡度15°～35°，山区植被茂盛，隧址区高程27.00～244.00m，相对高差约217.00m，属侵蚀低山地貌。隧道最大埋深约198.77m。
左右线分离，左线隧道进口桩号K41+700，出口桩号K43+900，长2200m。右线隧道进口隧道桩号K41+725，出口桩号K43+884，长2159m，均属长隧道。
根据工程地质调绘及钻探结果，隧址区大部分地段上部分布第四系全新统坡积物（Q4d1）亚粘土,局部地段分布碎石；冲沟底部分布第四系全新统坡洪积物（Q4d1+p1）亚粘土；基岩为泥盆系砂岩(D) 、寒武系砂岩（∈）。
左、右线合计Ⅲ级围岩长1945m，Ⅳ级围岩长1525m，Ⅴ级围岩全长889m。Ⅳ、Ⅴ级围岩占总数的56%。
工 程 数 量 表
序号
起讫桩号
项目名称
单位
数量
备注
1
K41+716～K43+887
K41+741～K43+872
次坚石
m
298138

2
软石
m
256312

3
硬土
m
170232

二、施工工艺
隧道洞身开挖施工顺序为：测量画开挖轮廓线→布炮眼→钻炮眼→装药→爆破→通风→排险→洒水→出碴→初期支护→监控量测。
1、开挖方案
（1）V级围岩段施工方案
a、V级围岩浅埋加强段施工方案
由于隧道V级围岩浅埋加强段地质条件较差，开挖采用双侧壁导坑法开挖，（见图1，图中阿拉伯数字表示开挖顺序）初期支护紧跟在每一步的开挖之后。两侧导坑均采用正台阶法施工，上台阶每循环进尺控制在70cm左右，内侧导洞开挖后，通过中空注浆锚杆加固中间岩柱部分。隧道开挖工序应安排合理，左右两隧道工作面应错开一定距离，为减少各断面的相互影响，需要严格控制断面间的距离：开挖侧导坑时，为满足机具正常作业，下断面待上断面开挖5～10m后开始开挖；一侧导坑滞后另一侧导坑5～10m；拱部核心土开挖，应视两侧导坑初期支护的变形情况，一般滞后侧导坑10～20m开挖，其中中台阶滞后上台阶3～5m，下台阶滞后中台阶3～5m；一侧主洞的侧导
坑应滞后另一侧主洞的侧导洞,滞后距离约30～40m；导坑部位仰拱衬砌及时施作，与导坑下断面的距离控制在5～10m。（见施工步骤示意图2）
Ⅴ级围岩浅埋加强段施工步序设计图1
V级围岩浅埋加强段各分步开挖断面尺寸说明：
① 编号1、5和3、7断面宽度约6m,高度约6m，面积约28m。
② 编号2、6和4、8断面宽度约6m，高度约4m,面积约20m。
③ 编号9和12断面宽度约6m,高度约2.5m,面积约20m。
④ 编号10和13断面宽度约5m,高度约4.8m,面积约28m。
⑤ 编号11和14断面宽度约6m,高度约5m,面积约28m。

Ⅴ级围岩浅埋加强段施工步骤示意图2
V级围岩浅埋加强段段开挖、支护顺序说明：
1（3）、内侧壁导坑上台阶开挖初支及临时支护→2（4）、内侧壁导坑下台阶开挖初支及临时支护→5（7）、外侧壁导坑上台阶开挖初支及临时支护→6（8）、外侧壁导坑下台阶开挖初支临时支护→9（12）、核心土上台阶开挖初支→10（13）、核心土中台阶开挖→11（14）、核心土下台阶开挖初支→15（17）、浇注主洞仰拱及回填→16（18）、模筑二次衬砌混凝土。
b、V级围岩浅埋（深埋）一般段施工方案
V级围岩浅埋（深埋）一般段采用双侧壁导坑法开挖（如图3，图中阿拉伯数字代表开挖步序，罗马数字代表支护施工顺序），初期支护紧跟在每一步的开挖之后。隧道开挖工序应安排合理，锚杆安装或初喷后4小时内邻近工作面不得放炮。为减少各断面的相互影响，需要严格控制断面间的距离：侧壁导坑下断面要待上断面开挖5～10m后开始开挖，并且内外侧导坑掌子面不能在同一断面上，必须错开10m以上；核心土滞后侧导坑20～50m开挖，其中中台阶滞后上台阶3～5m，下台阶滞后中台阶3～5m；一侧主洞的侧导坑应滞后另一侧主洞的侧导洞,滞后距离约30～40m；导坑部位仰拱衬砌及时施作，与导坑下断面的距离控制在5～10m。（见施工步骤示意图4)。

V级围岩浅埋（深埋）一般段开挖步序示意图3

Ⅴ级围岩浅埋（深埋）一般段施工步骤示意图4
V级围岩浅埋（深埋）一般段各分步开挖断面尺寸说明：
① 编号3断面宽度约6m,高度约6m，面积约28m。
② 编号5断面宽度约6m，高度约4m,面积约20m。
③ 编号7断面宽度约6m,高度约2.5m,面积约20m。
④ 编号9断面宽度约5m,高度约4.8m,面积约28m。
⑤ 编号10断面宽度约6m,高度约5m,面积约28m。
V级围岩浅埋（深埋）一般段开挖、支护顺序说明：
Ⅰ、主洞拱部超前管棚或小导管注浆预支护→Ⅱ、侧导洞超前小导管注浆预支护→3、侧导洞上半断面开挖→Ⅳ、侧导洞上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→5.侧导洞下半断面开挖→Ⅵ、侧导洞下半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→7、主洞上部开挖→Ⅷ、主洞拱部初期支护（安装钢拱、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→9、主洞中部开挖→10、主洞下部开挖→Ⅺ、主洞下部初期支护（安装钢拱、喷混凝土）→Ⅻ.浇注主洞仰拱及回填→ⅩⅢ、模筑二次衬砌混凝土。注意：锚杆安装或初喷后4小时内邻近工作面不得放炮。
（2）IV级围岩段施工方案
a、IV级围岩浅埋（深埋）加强段施工方案
IV级围岩浅埋（深埋）加强段采用单侧壁导坑法开挖（见图5，图中阿拉伯数字表示开挖顺序，罗马字母表示支护施工顺序），初期支护应紧跟在每一步的开挖之后。两侧导坑均采用正台阶法施工，上台阶每循环进尺控制在1.0～1.2m左右，内侧导洞开挖后，通过中空注浆锚杆加固中间岩柱部分。隧道开挖工序应安排合理，锚杆安装或初喷后4小时内邻近工作面不得放炮且左右两隧道工作面应错开一定距离：开挖时，内外侧导坑上下断面的距离均控制在5～10m，外侧导坑滞后内侧导坑5～10m；一侧主洞的侧导坑应滞后另一侧主洞的侧导洞，滞后距离约30～40m。（见施工步骤示意图6）
IV级围岩浅埋（深埋）加强段开挖步序示意图5
IV级围岩浅埋（深埋）加强段各分步开挖断面尺寸说明：
① 编号1和3断面宽度约8m,高度约6m，面积约35m。
② 编号2和4断面宽度约8m，高度约5.5m,面积约38m。
③ 编号5和7断面宽度约8m,高度约6m,面积约40m。
④ 编号6和8断面宽度约8m,高度约5.5m,面积约45m。

IV级围岩浅埋（深埋）加强段施工步骤示意图6

IV级围岩浅埋（深埋）加强段开挖、支护顺序说明：
1（3）、内侧导洞上半断面开挖→Ⅰ（Ⅳ）、内侧导洞上半断面初期支护及临时支护→2（4）、内侧导洞下半断面开挖→Ⅱ（Ⅴ）、内侧导洞下半断面初期支护及临时支护→Ⅲ（Ⅵ）、浇注主洞内侧仰拱→5（7）、外侧导洞上半断面开挖→Ⅶ（Ⅺ）、外侧导洞上半断面初期支护→6（8）、外侧导洞上半断面开挖→Ⅷ（Ⅻ）、外侧导洞下半断面初期支护→Ⅸ（ⅩⅢ）、浇注外侧主洞仰拱及回填→Ⅹ（ⅩⅣ）、模筑二次衬砌混凝土
b、（见图7，图中阿拉伯数字代表开挖步序，罗马数字代表支护施工顺序）。

IV级围岩深埋段开挖步序示意图7
IV级围岩深埋段各分步开挖断面尺寸说明：
① 编号2断面宽度约5m,高度约3m，面积约22m。
② 编号4和6断面宽度约4.5m，高度约3m,面积约14m。
③ 编号8断面宽度约7m,高度约2m,面积约13m。
④ 编号9断面宽度约6m,高度约5m,面积约45m。
⑤ 编号10和12断面宽度约4m,高度约5m,面积约26m
IV级围岩深埋段施工顺序方案是：
Ⅰ、拱部超前小导管注浆预支护→2.中拱部开挖→Ⅲ、拱部初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→4(6)、左(右)拱部开挖→Ⅴ（Ⅶ）、左(右)拱部开挖支护→8、核心土开挖→9、下半断面开挖→10(12)、下半断面左(右)侧开挖→Ⅺ（ⅩⅢ）、下半断面左(右)侧初期支护（安装工字钢、挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→ⅩⅣ、浇注主洞仰拱及回填→ⅩⅤ、全断面模筑二次衬砌混凝土
（3）Ⅲ级围岩段施工方案
a、Ⅲ级围岩一般段施工方案
Ⅲ级围岩一般段采用上下台阶分步开挖法，每循环进尺控制在3.0m左右（见图8，图中阿拉伯数字代表开挖步序，罗马数字代表支护施工顺序）。

Ⅲ级围岩一般段开挖步序示意图8
Ⅲ级围岩一般段各分步开挖断面尺寸说明：
① 编号1断面宽度约6m,高度约4.5m，面积约38m。
② 编号3断面宽度约4.5m，高度约3m,面积约12m。
③ 编号5和7断面宽度约7m,高度约6m,面积约45m。
Ⅲ级围岩一般段开挖支护顺序说明：
1、上半断面拱部开挖→Ⅱ、上半断面初期支护（挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→3、上半断面两侧开挖→Ⅳ、上半断面两侧初期支护（挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→5、下半断面左侧开挖→Ⅵ、下半断面左侧初期支护→7、下半断面右侧开挖→Ⅷ、下半断面右侧初期支护→Ⅸ、浇注仰拱及回填→Ⅹ、全断面模筑二次衬砌混凝土
b、Ⅲ级围岩加强段施工方案
Ⅲ级围岩加强段采用上下台阶与反向单侧壁导坑组合的方法,每循环进尺控制在3.0～4.0m，先进行远离中间岩的一侧半幅上下断面开挖,后进行靠近中间岩一侧的岩体开挖（见图9，图中阿拉伯数字代表开挖顺序）。

Ⅲ级围岩加强段开挖步序示意图9
Ⅲ级围岩加强段施工顺序方案是：
1（5）、外侧壁导坑上台阶开挖初支→2（6）、外侧壁导坑下台阶开挖初支→3（7）、内侧壁导坑上台阶开挖初支→4（8）、内侧壁导坑下台阶开挖初支→9（11）、浇注主洞仰拱及回填→10（12）、全断面模筑二次衬砌混凝土。
（4）紧急停车带施工方案
a、Ⅲ级围岩一般段紧急停车带施工方案
采用上下台阶分布开挖法（如图10所示）。

Ⅲ级围岩一般段紧急停车带开挖步序示意图10
Ⅲ级围岩一般段紧急停车带开挖、支护顺序说明：1、上半断面拱部开挖→Ⅱ、上半断面初期支护（挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→3、上半断面两侧开挖→Ⅳ、上半断面两侧初期支护（挂钢筋网、安装锚杆、喷混凝土）→5、下半断面左侧开挖→Ⅵ、下半断面左侧初期支护→7、下半断面右侧开挖→Ⅷ下半断面右侧初期支护→Ⅸ、浇注主洞仰拱及回填→Ⅹ、全断面模筑二次衬砌混凝土。
b 、Ⅲ级围岩加强段紧急停车带施工方案
Ⅲ级围岩加强段紧急停车带采用上下台阶与反向单侧壁导坑组合的方法,先进行远离中间岩的一侧半幅上下断面开挖,后进行靠近中间岩一侧的岩体开挖，内侧开挖后及时加固中间岩体。（见图11，图中阿拉伯数字代表开挖顺序）。

Ⅲ级围岩加强段紧急停车带开挖步序示意图11
Ⅲ级围岩加强段停车带施工顺序方案是：
1（5）、外侧壁导坑上台阶开挖初支→2（6）、外侧壁导坑下台阶开挖初支→3（7）、内侧壁导坑上台阶开挖初支→4（8）、内侧壁导坑下台阶开挖初支→9（11）、浇注主洞仰拱及回填→10（12）、全断面模筑二次衬砌混凝土。
（5）横洞施工方案
a、人行横洞施工方案
隧道共设4处人行横洞，位于Ⅲ、Ⅳ级围岩中，净宽2.0m,净高2.5m，设计采用直墙拱形断面（见图12），由于断面较小且与行车方向基本垂直，开挖采用全断面光面爆破（原则上一端开挖，另一端只须把洞口加固好，进两循环就停止，每循环进尺控制在1.0～1.5m）。人行横洞与主洞交叉处空间受力复杂，施工中应加强围岩监控量测，并及时根据围岩监控量测结果，及时调整开挖方式和修正支护参数。

人行横洞断面图12
b、车行横洞施工方案
隧道共设2处行车横洞，与右洞轴线分别成61°0′54″和60°12′49″夹角，位于Ⅲ、Ⅳ级围岩地段，净宽4.5m,净高5.0m。Ⅳ级围岩采用曲墙拱形断面，Ⅲ级围岩采用直墙拱形断面见图13。开挖采用全断面光面爆破（原则上一端开挖，另一端只须把洞口加固好，进两循环就停止，每循环进尺控制在1.0～1.5m）待与隧道正洞开挖掌子面拉开一定距离后（该距离视实际施工情况确定，以不影响正洞施工为准）开挖进洞，进洞前做好超前支护，以保证安全进横洞。车行横洞与主洞交叉处因受力复杂,故施工时应加大现场监控量测力度,根据现场监测结果修正支护参数,确保隧道安全。

车行横洞断面图13
（6）隧道变断面段施工
大王顶隧道设紧急停车带两处，均设置在III级围岩地段。隧道标准断面与紧急停车带处存在突变断面，断面尺寸相差大，需采取技术措施才能实现突变。将这些断面突变分为两类：一类是由大断面突变到小断面，突变比较容易；另一类是由小断面突变到大断面，突变难度比较大一些。
大断面突变到小断面，常规的作法是将大断面全部施作到设计位置后，再破口进入小断面施工。
小断面突变到大断面突变技术措施：在硬质围岩中可直接采用错台方式实现突变。关键在于挑高，只要突变到大断面的上部，下部就容易施工了。
A、小断面突变到大断面突变施工方案：隧道开挖到设计大断面桩号时，通知测量班测的大断面起点处准确位置。开挖方法采用环向扩挖，即沿隧道走向按标准断面开挖3～5米（开挖完后初喷刷面），然后按设计大断面尺寸打径向炮孔（孔深由技术人员按断面弧线计算），炮孔排距、间距为50cm。爆破后通知测量班用断面仪测量，有欠挖部采用风镐钻除。扩挖完这3～5米范围的断面以后，剩下的按正常开挖办法开挖，顺邦打眼，光面爆破，每循环进尺控制在3.0m左右。
施工注意要点：破孔深度控制好，严格控制超挖，加强监控量测。见下图

b大断面突变到小断面突变施工方案：爆破采用预裂爆破，既大断面施作到设计位置后，先由测量班测的标准断面，并在掌子面上用红漆画出断面轮廓线。开挖班按设计炮眼布置沿轮廓线打设周边眼(间距为50cm)及辅助眼和掏槽眼，掏槽眼可适当加密。爆破时，先起爆周边眼，以形成一条环向贯通的裂缝，次法可有效的减少超挖，获得较好的破口效果。破口进入后就可以按设计开挖办法进行施工。
施工注意要点：破口进尺，以1米左右为宜。周边眼控制好外插角，外斜率不得大于5cm/m，且不超过设计轮廓线10cm。爆破前检查起爆网络。见下图

2、爆破设计及爆破作业
（1）爆破设计的原则
掏槽及底板眼按抛掷爆破设计。其它炮眼采用浅孔微振动控制爆破，在保证爆破效果的前提下，尽量减少炮眼的炸药用量。本隧道Ⅴ级围岩土质地段采用人工配合机械开挖，石质地段采用预裂爆破开挖，机械出渣。Ⅳ级围岩采用预裂爆破（浅埋）和光面爆破（深埋）开挖，局部地区采用人工配合机械开挖。Ⅲ级围岩地段采用光面爆破开挖。如下钻爆设计参数在实际施工时需进行试验、总结、修改、取的最佳效果的钻爆设计，提高爆破效率和爆破质量，控制超欠挖，节约成本。
（2）爆破参数的选定
在进行钻爆参数设计前，先用工程模拟法初选爆破参数，再在洞外路堑边坡上做单眼爆破漏斗试验及三眼爆破成缝试验，通过现场的试验确定有关爆破参数。
（3）选用爆破器材的性能与规格
2#岩石硝铵炸药：密度0.95～1.10g/cm3，猛度12mm，爆力320cm3，殉爆距离5cm，爆速3600m/s，氧平衡3 .38%, 爆温2514℃。
药卷使用规格：周边眼Ф25×200mm； 其他眼：Ф32×200mm。
导爆管毫秒雷管：1～15段脚线长：3.0m，4.0 m，5.0 m。
火雷管：8#工业纸雷管，火花起爆。
导爆索：红色，外径5.7～6.2mm，爆速≥6500m/sec，每米折合装药量11g，严禁用钝器砸断。
导火索：配合8#工业火雷管使用，火花燃点，燃速每米80～100sec左右，进货后，每批进行燃速试验。
（4）装药结构
周边眼的装药结构采用导爆索连接φ25×200小直径药卷空气间隔装药，不偶合系数一般在1.4～2.0范围内。其他炮眼均采用连续装药结构，装药后将炮泥堵塞在与炸药相接的部位。
（5）炮眼布置与钻爆参数表
本隧道Ⅴ级围岩：由于围岩软弱，破碎，从安全质量出发，采用预裂爆破。Ⅳ级围岩：加强段采用预裂爆破，一般段采用光面爆破。Ⅲ级围岩采用光面爆破。
掏槽方式均采用斜眼掏槽，周边眼间距：Ⅴ级围岩及Ⅳ级围岩加强段按40cm设置；Ⅳ级围岩一般段按40cm设置，抵抗线V为50cm，相对距为E/V=0.8；Ⅲ级围岩按50cm设置，抵抗线V为60cm，相对距为E/V=0.83；周边眼采用导爆索连接小药卷空气间隔装药。炮孔布置见图（15、16、17、18、19）所示，装药结构见图15
装药结构图14（第一个为周边眼，第二个为一般眼）

Ⅴ级围岩浅埋段炮眼布置图15

Ⅴ级围岩深埋段炮眼布置图15

Ⅳ级围岩浅埋加强段炮眼布置图16

Ⅳ级围岩深埋加强段炮眼布置图16

Ⅳ级围岩深埋一般段炮眼布置图17

Ⅲ级围岩一般段炮眼布置图18

Ⅲ级围岩加强段炮眼布置图19

（6）循环进尺
Ⅴ级围岩循环进尺控制在0.7～0.9m左右。每循环进尺时间为17.5h。日平均进尺0.96～1.23m，Ⅴ级围岩循环作业时间见表1。
Ⅴ级围岩循环作业时间表1

Ⅳ围岩地段循环进尺控制在1.0～1.2m左右，每循环进尺时间为18h。日平均进尺1.33～1.6m，IV级围岩循环作业时间见表2。
IV级围岩循环作业时间表2

Ⅲ围岩地段循环进尺控制在3.0m左右，每循环进尺时间为18h。日平均进尺4.0m，Ⅲ级围岩循环作业时间见表3。
Ⅲ级围岩循环作业时间表3

（7）爆破作业
a、测量放线
用全站仪准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置。距开挖面40m左右埋设中线桩，每80m设临时水准点。每次测量放线时，对上次爆破效果检查一次，并将结果告知钻爆技术主管和爆破人员，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。
b、钻孔作业
（1）采用拼装式简易台车，YT28凿岩机钻孔。
（2）炮眼位置及数量严格按照钻爆设计施作。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及个数，未经主管技术工程师的许可不得随意改动。
（3）钻孔位置误差不大于5厘米，方向平行，严禁相互交错。
（4）周边眼钻孔外插角度控制在4°以内，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm。
（5）同类炮眼钻进深度要达到设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。
c、装药爆破
（1）成立光爆小组，实行定人、定位、定标准、定段别的岗位责任
制，不准乱装药。
（2）装药前，仔细检查炮孔的位置、深度、角度是否符合设计要求，有不正确者采取补救措施或废弃重钻。同时认真进行清孔，将所有炮孔中的残碴积水排除干净，用高压风吹净尘沫。
（3）装药时严格按照设计的装药结构和装药量施作。
（4）周边眼采用不偶合装药，底部装加强药卷，其他眼采用连续装药。
（5）无论采取何种形式的装药结构形式，都必须用炮泥堵塞密实，堵塞长度不小于最小抵抗线。
（6）严格按设计的联接网络实施起爆，注意导爆索的连接方向和联接点的牢固性
3、质量标准
洞身开挖实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
拱部超挖（mm）
破碎岩、土
（I、II类围岩）
平均100，最大150
水准仪或断面仪：每20m一个断面
3
中硬岩、软岩
（Ⅲ、ⅣⅤ类围岩）
平均150，最大200
硬岩
（Ⅵ类围岩）
平均100，最大200
2
边墙宽度（mm）
每侧
+100，-0
尺量：每20m检查一处
2
全宽
+200，-0
3
边墙、仰拱、隧底超挖（mm）
平均100
水准仪：每20m检查3处
1
外观鉴定：洞顶无浮石。

4、施工降尘
隧道施工降尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合的方式。水幕降尘，就是把水雾化成微细水滴并喷射到空气中，使之与尘粒碰撞接触，则尘料被水捕捉而附于水滴上，或者被湿润的尘料互相碰撞而凝聚成大颗料，从而加快了其沉降速度。具体实施时，在距掌子面一定距离设置几道水幕，水幕降尘器设置在边拱上，放炮前10min打开水幕开关，放炮30min后关闭。
5、施工供水
作业区驻地生活用水与隧道生产用水拟利用山上自然山泉水（优先考虑）或采用钻井取水的方式获取水源， 并在隧道洞口附近各设一座容积约100m的水池，用水管接引作为生活和施工用水；隧道施工高压用水拟采用高压泵直接将水泵入工作面，经验表明，其水压力满足洞内喷射砼和钻眼需要，不再修建高山水池。
6、三管两路及洞内通风排烟布置
隧道施工通风采用压入式通风，其工作原理是爆破后风机先压入式工作，安装于拱腰处，向掌子面压入新鲜空气。
通风量计算：根据《公路隧道通风照明设计规范》《公路隧道施工技术规范》，隧道洞内施工作业所需的通风量为：
（1）施工作业人员需用风量
Q=Up×m×K（m3/min）
式中Up—洞内作业每人所需新鲜空气量，按3m3/min/人计；
m—洞内同时作业的最多人数，取200人计；
K—通风设备系数，一般取1.5；
则Q=Up×m×K= 3×200×1.5=900 m3/min
（2）按洞内同一时间爆破使用的最大炸药量所产生的有害气体稀释到允许浓度时的计算风量：
Q=
式中：t —通风时间，取45分钟；
G—同一时间起爆的最大炸药量（kg）,按钻爆设计取480kg;
A—掘进断面面积（m）,取170 m；
L—通风长度（1100m）或临界长度（L），临界长度用公式L=12.5GbK/AP计算（式中K为紊流系数，取0.65），则L=568；取L=min{L, L}=568 m;
—淋水系数，取0.8；
b—单位炸药爆炸有害气体生成量，取40L/kg；
P—风管漏风系数，取P=1.25；
经计算得Q=1628 m3/min
（3）洞内最小风速需要用风量
Q=60UminSmax （m3/min）
式中Umin—洞内允许最小风速（全断面开挖时不应小于0.15m/s，坑道内不应小于0.25m/s）；
Smax—隧道内最大断面面积；
则Q=60UminSmax =60×0.15×170=1530m3/min
（4）冲淡内燃机产生的尾气需要用风量
按单位功率需风量指标计算：Q=Uo×N（m3/min）
式中Q—使用内燃机时的通风量（m3/min）；
Uo—单位功率需风量指标，一般取3 m3/KW/min；
N—同时在洞内作业的内燃机械的总功率（KW）；
按洞内2台装载机，2台挖掘机，10台自卸卡车，两台混凝土运输车算，内燃机械总功率为1800 KW，综合考虑机械负荷率、利用率为0.3~0.4，洞内实际使用最大功率总和为1800×0.3=540 KW。
则Q=540×3=1620 m3/min
（3） 最大供风量确定
根据通风计算，最大通风量为以上四种风量计算最大者。
Q=max{ Q ,Q, Q,Q}=1628 m3/min
则风机要求提供风量：Q=P Q=1.25×1628=2035 m3/min
风压计算：
隧道总风压h为：h=h+h+h,式中 h为管道摩擦阻力（pa）
h=6.5×L Q Q/D
式中：—风管阻力系数，=，为空气密度（1.176kg/ m3 ）,为达西系数（=0.015），=0.0022；
L—管道长度，L=1100 m；
Q—掌子面风量（m3 /s）, Q=1628/60=27.1 m3 /s;
Q—风机供风量（m3 /s），Q=2035/60=33.9 m3 /s;
D—风管直径（m），本隧道取D=1.2 m；
计算得h=5807 pa
h—局部性的压力损失，如风道缩小、夸大、转弯等。本隧道通风管采用同一直径连接，且平顺敷设，该部分损失可忽略不计；
h—其他因素造成的阻力，一般取h的5%~10%，本隧道取10%则h=5807×10%=580 pa；
h= h+h+h=5807+0+580=6387 pa；
风机选择：根据计算，最大通风量Q为2035 m3/min和风压为6387 pa，选用两台SD-Ⅱ-100型轴流通风机（风量1020 m/min，风压5.3Kpa，电机功率2×55KW）。通风采用1200mm高强软风管，综合考虑本隧道为双侧壁导坑进洞，且断面大，两台风机分两侧步设，风管布置见三管两路布置图20，洞内衬砌台车和其他简易台车结构设计皆考虑两侧能让通风管完好穿过。洞内通风排烟布置见图21。风机安装在距洞口30米外，进洞100米开始通风。

三管两路布置图20

洞内通风排烟布置图21
7、施工供风
隧道进出口分别设置由8台20m电动空压机组成的160 m空压站各1座，送风管路采用Φ150mm钢管。
8、施工排水
K41+700~K43+770段为坡度为1.030%，K43+770~K43+900段为坡度为-2.390%，隧道出口端（K42+800~K43+770段）洞身开挖为反坡段，施工用水及开挖滴水难于排出洞外。
隧道出口端反坡地段掘进后，每100m设置沉淀水池一个，用水泵进行二次抽水排出洞外，见下图。
反向水沟
集水坑
排出洞外或排入大集水井
隧道坡度
集水坑

隧道反坡排水示意图
9、出碴运输及碴场
本隧道采用无轨运输出碴。隧道内装碴视作业面空间安排1~2台侧卸式装载机装碴，以保证装载机连续作业为原则，配置足够的自卸车运输，洞内弃碴运往指定弃碴场，达到循环有序进行，形成快速装运出碴线路。每个掘进面配备1台挖掘机，上半断面采用人工配合挖掘机扒碴，翻至隧道底板上，侧翻装载机装车出碴。
隧道多余洞碴运至弃碴场，堆坡脚做好防护和排水设施，弃碴结束后采取表层覆土，植草或种草绿化及复耕处理。
10、雨季施工措施
本合同段所经地区多年平均降雨量1835mm，年降雨量的大部集中在4月至9月份，其中7、8月降雨量最大，本项目施工要跨越2009年、2010 年两个雨季。根据以上情况，特制定如下保证措施：
（1）场地排水：对施工现场及构件生产基地应根据地形对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通、不积水，并要防止四邻地区地面水倒流进入场内。
（2）道路：主要运输道路地基应碾压坚实，上铺天然级配砂石，并作好路拱。道路两旁要作好排水沟，保证雨后通行不陷。
（3）雨季施工前，根据现场具体情况确定可进行雨季施工地段，并编制雨季施工方案，并成立防洪领导小组，负责安排、检查防洪工作。
（4）作好材料、成品、半成品等遮盖防水工作，材料底面均垫高30cm以上，免于浸泡淋湿。同时在材料场作好临时排水。
（5）疏通沿线既有的农田灌溉排水系统，保证公路沿线民宅不因施工而受水灾。
三、施工注意事项
（1）洞口段放炮注意防护距离。
（2）台阶的弃碴，采用人工或挖掘机扒至下台阶装汽车，因此，上台阶的长度以既利于施作初期支护又利于装运出碴为度。
（3）协调好与侧壁导坑的施工干扰和工序衔接，设立专人进行安全联络和监督。
（4）核心上部必须努力克服超、欠挖，放炮开挖时，必须采用光面爆破作业，一旦发生超挖，必须用喷射砼回填。
（5）积极配合作好测点埋设和有关配合工作，按监控量测方案认真作好监控量测及资料分析与反馈。
四、工期要求
左右线开挖总工期20个月。
五、质量要求
开挖：允许超挖10cm，不允许欠挖。超挖部分必须用喷射砼回填。
六、质量保证措施
1、建立开工前的技术交底制度
每项工程开工前，必须有主管工程师做好工序技术交底工作，对工班人员进行全面交底，内容为：工程情况、施工方法及步骤、各工序操作要求、技术标准、质量要求。使技术质量标准全面贯彻落实到施工一线，以标准规范和施工工艺操作确保工程质量。
2、建立“五不施工”、“三不交接” 及工序 “三检”制度。
“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量标桩和资料未经核签不施工；材料无合格证和试验不合格者不施工；工程不经检查不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。工序“三检”即：自检、复检、终检，上道工序不合格，不准进入下道工序。牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。做到工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法确保各道工序的工程质量。
3、建立测量资料换手复核制度
测量资料，须经换手复核，最后交总工程师审核后报监理批准。现场测量基线、水准点、控制点及有关标志均需进行定期复测检验，并保存好原始记录。
4、建立严格的“跟踪检测”制度
跟踪检测由项目部质检员和施工队质检员进行，检测工作将按“施工跟检”、“复检”、和“抽检”三种方法进行。
七、隧道安全施工措施
1、一般规定
（1）隧道内一切作业人员都必须经过安全操作培训，特殊工种必须持证上岗。
（2）对施工现场的道路、出碴、进料及材料的堆放场地，成品加工制作场地，应详细作出布置和安排。对风、水、电、路等设施作出统一安排，布局合理，并在进洞前基本完成，达到标准。
（3）进洞前应做好洞口工程，稳定好边坡、仰坡，天沟、边沟排水流畅，确保隧道施工不受地表水的浸害。
（4）进入隧道工地的人员，都必须按规定配带安全防护用品，遵守纪律，听众指挥。机械、车辆行人必须各行其道，注意掉石及行车伤人。
（5）遇有不良地质和涌水地段，应按照先治水，短开挖，弱爆破，先护顶，强支护、早衬砌的原则，稳步前进。必要时应进行超前钻孔，探明地质情况，提前采取预防措施。
（6）隧道施工必须全天侯对工作面进行安全监护或观察，施工班组必须建产监察制度。同时必须设置观察仪器，工程技术人员应建立观察记录制度。
（7）隧道施工各班组，应建立交接班制度，将施工、安全、质量等情况详细记录于交接本内，值班负责人应认真检查交接情况。
2、开挖及钻孔
（1）开挖人员达到工作面时，应首先检查工作面是否处于安全状态，支护是否牢固，拱顶和两侧边墙部位是否稳定，如有松动或不安全情况应先进行支护，并及时报告现场负责人。
（2）人工开挖土质比较松弱岩石隧道时，应先检查镐、铣等工具是否完好，各部连接是否牢固，操作时相互配合，保持必须的安全操作距离，不得双重作业，以免碰撞和打击伤人。
（3）机械凿岩时，应先检查机身、风水管接头是否正常，严禁打干钻。
（4）站在碴堆上作业，应注意碴堆的稳定，防止滑坍伤人。
（5）风钻钻孔时，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架等部位是否完好。风、水管接头是否牢固，有无漏风、漏水，钻杆不直及带伤现象，不合格都应予以修理或更换。
（6）使用带支架的风钻钻孔时，必须将支架安置稳妥。风钻卡钻时应用板钳松动拔出钻杆，不可敲打，未关风前不得拆除钻杆。
（7）风钻钻孔时撑钻人与扶钎人不可站在同一方向，扶钻杆人不得站在与钻杆垂直位置，开口钻杆不宜过长。开口时先以弱风开钻，待钻杆钻孔稳定后，再加大风量钻孔。
（8）严禁在残眼中继续钻眼。
（9）不得在工作面拆卸、修理风钻。
3、装药爆破
（1）洞内爆破必须统一指挥，并由经过专业培训且持有爆破操作合格证的专业爆破工进行作业。
（2）装药与钻孔不得平行作业。
（3）爆破器材加工房应设在洞口50米经外的安全地点。严禁在工作地点加工爆破器材。
（4）爆破作业和爆破器材加工人员，严禁穿化纤衣服。
（5）装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固，炮眼内的泥浆、流砂是否吹干净，刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。发现流砂，流泥或大量涌水时，严禁装药爆破。
（6）装药前应按设计规定装药，不得任意加大装药量，毫秒雷管应按爆破设计和起爆顺序对号入座，用炮泥堵塞炮孔，严禁用碎石堵塞，堵塞时不得损坏起爆线路。
（7）装药时，严禁一切火种，应使用木质炮棍装药，严禁使用铁器或易产生火花的材料装药；与装药无关人员，应撤离现场。
（8）装药后，由现场施工员检查，确认炮孔无漏装，起爆网络连接良好，人员、设备撤离安全地点，警戒人员到位和警戒范围符合规定后，方可向爆破工发出点炮指令。
（9）洞口段爆破必须按规定布置防护区，统一指挥，并设置明显的爆破警戒标志。
（10）进行爆破时，所有人员必须撤离现场，其安全距离为200米以外，采用全断面开挖，进行深孔爆破（孔深3-5米）时其安全距离不得少于300米。
（11）采用非电雷管起爆时，总起爆网络火雷管的导火索长度不少于1.5米，网络连结完成后，应详细检查有无漏接和连结不良现象。
（12）爆破后，必须进行通风排烟，15分钟以后，检查人员方可进入工作面，检查有无盲炮及可疑现象，有无残余炸药和雷管，支护有无损坏及变形，拱顶及两侧岩面有无松动及活石，在检查和处理确认无误后方可准许其它工作人员进入工作面施工。
（13）爆破作业，两工作面相近距离在20米以内时，一侧装药放炮，另一侧人员应撤离到安全地点。两侧同时爆破时，必须由施工员统一联系指挥。
（14）爆破后当发现有盲炮时，必须由原爆破人员按规定及时处理。如暂不能处理的，应设置明显标志或警戒，并报告工地负责人。
（15）爆破器材的领取，必须设专人持值班施工人员签发的爆破器材领用单领取，并按施工处规定办理领料签认手续。
（16）领取爆破器材后，必须及时运送到爆破或加工地点，中途或人员集中处不得停留，不得搭乘任何机动车辆，人工搬运一人一次不得超过原包装一箱。雷管炸药禁止由一人同时运送。
（17）装药结束后，及时清点剩余爆破器材，按规格、型号、数量填写在爆破器材领用登记证退库栏，由专人送回仓库保管，并办理退库手续。
3、装渣运输
（1）放炮后应进行喷雾洒水，出渣前应用水淋湿渣堆，减少粉尘。
（2）洞内运输的车辆行速不得超过20公里/小时。
（3）洞内车辆行驶严禁超车，倒车或转向时必须开灯鸣号或专人指挥。
（4）洞内车辆行驶在有人员作业区或有限制的施工设施地段（如脚手架、模板台车等）或行驶洞口转弯处和交叉道口时必须减速鸣号。
（5）机动车辆在洞内装渣运材料时，其宽度不得超过车体宽度，出碴时不得装碴过高，以防撞坏其它设施和落石伤人。
（6）洞内车辆相遇或有行人时，应关闭远光灯，改用近光灯或小光灯，严禁使用高音喇叭。
（7）洞内机械作业（如汔车、装载机、挖掘机等）操作人员必须经过培训，考领市级以上劳动部门发给的操作证，并具有一定的实践经验和熟练的操作技能。
（8）洞内作业受场地等条件的限制，机械作业区内，严禁任何人停留，无关人员不得进入操作室及与司机交谈。
（9）洞内运输禁止用汔油车。运输车辆、装载车等任何人不得随便搭乘。
（10）装载机装车时，应待车辆停稳后再卸料，以免撞坏车辆或伤人。
（11）洞内施工机械工作结束后，应将车辆停放在指定或安全地点，摆放整齐，装载机铲落地放平，并清洗干净，关好门窗及工具箱，司机方可离开。
严禁在陡坡或施工交通道停放机械、车辆及堆放杂物。
4、有害气体防治措施
目前对隧道内有害气体的综合治理 ,主要是采用通风 、注浆止气及气密性混凝土封闭等方法 。

八、环保及水土保持措施

九、其他说明
洞身开挖施工除执行上述要求外，未尽事宜按国家、部、省、厅有关强制性规定执行，同时应满足项目部通知和业主及监理下发的最新文件要求。