桥梁施工方案.docx

一、编制依据

二、编制原则
三、编制范围
一、工程项目概况
1、 建设地点、施工时段
本桥位于广元市利州区雪峰办事处泡石村4组，交通较为便利。该桥为跨越丘间谷地及溪沟而设。
工程计划工期18个月，2013年6月份开工，2014年11月份完工。
2、 结构形式
本桥为分幅式大桥，左右线桥梁全长均为274.48m，最大桥高29.5m。左右线上部结构均为9-30m简支T梁，桥面连续，T梁梁高2m，最大吊装重量75.2t，桥面铺装为10cm厚C40混凝土+防水层+10cm厚沥青混凝土。下部结构桥墩为Ø180和Ø200桩基础，Ø160+Ø180和Ø180+Ø200的双柱式圆柱，左线桥台起点为Ø180桩柱式轻型桥台，终点为重力式桥台,扩大基础，右线桥台为重力式桥台,扩大基础。
3、 主要技术指标
主要技术指标

二、施工条件
1、气象、水文条件
项目所在区域位于四川盆地北部，处于山地和盆地之交接地带。气候温和湿润，是雨量较多的地区。历年平均降雨量在900-1100毫米之间，通常6-9月为雨季，占年降雨量的75%。年平均气温15℃左右（以7-9月份最高，为33.9-36.4℃，12月及1月份最低，可达-6.6℃）。双摩天岭地区略处高寒，雨量也相应的减少。年平均相对湿度在70-80%之间。
2、地质构造及地震
桥区处于构造剥蚀低山地貌区，河谷中有面积不大的侵蚀堆积地貌发育。泡石沟中上覆盖厚度9-12m不等的卵石土，下伏侏罗系沙溪庙组（J2s）砂泥岩，强风化3～5m，产状约为214°∠22°。中风化地基承载力约为0.6～1.5MPa。地基整体稳定，无不良地质。桥高不受水位控制，由路线标高决定。桥位处于100年一遇设计水位H1%=507.64m。

三、项目分析
1、主要工程量
本桥左右线共有18根Ø180cm挖孔桩，共长281m和16根Ø200cm钻孔桩，共长317m；墩柱共34根，盖梁16个，台帽4个；30mT梁共90片。

项目名称
单位
右线数量
左线数量
合计
备注
预制C50混凝土
m3
1276.7
1276.7
2553.4

现浇C50混凝土
m3
158.8
158.8
317.6

现浇C40混凝土
m3
308.2
307.7
615.9

现浇C30混凝土
m3
2439.0
2517.6
4956.6

现浇C25混凝土
m3
83.6
41.8
125.4

现浇C25片石混凝土
m3
302.5
191.5
494.0

混凝土合计
m3
4568.8
4494.1
9062.9

HRB400
t
158.493
164.528
323.021

HRB335
t
327.290
330.886
658.176

R235
t
59.465
59.100
118.565

D9焊接网
t
29.448
29.448
58.896

钢筋合计
t
574.696
583.962
1158.658

Øs15.2钢绞线
t
46.019
46.019
92.038

2、工程项目特点
本桥为分幅式大桥，左右线桥梁全长均为274.48m，最大桥高29.5m。左右线上部结构均为9-30m简支T梁，下部结构桥墩为Ø180和Ø200桩基础，Ø160+Ø180和Ø180+Ø200的双柱式圆柱，左线桥台起点为Ø180桩柱式轻型桥台，终点为重力式桥台,扩大基础，右线桥台为重力式桥台,扩大基础。按常规施工工艺施工，不采用特殊工艺。
泡石沟河河床宽30m，属季节性沟河，常年无水，只有在雨后河水上涨。特别是7月-8月份的雨季，下暴雨时最大水位可漫过两岸河堤，但河水消退迅速。5#、6#桥墩位于河道两岸，必须避开雨季施工。桥梁上跨泡石沟村道，施工时做好保通和安全措施。
3、施工目标
质量目标：交工验收时工程质量达到合格，竣工验收时工程质量达到优良。
工期目标：保证在规定的工期内完成全部工程内容。
第二章、 安全目标：环保目标：施工组织及进度计划
一、现场施工组织及施工队伍安排
二、进度计划安排
全桥自2013年6月20日开始至2014年11月20日结束，历时518天；下部结构自2013年6月20日开始至2014年2月4日结束。历时229天，上部结构自2013年10月20日开始（梁场生产第一片梁开始计算）至2014年10月20日结束，历时365天，具体施工部位时间见《泡石沟大桥施工进度计划横道图》。在施工前储备一定数量的材料，材料必须经检验合格方能使用。根据项目部总体施工计划和本桥施工计划、年度资金计划，制定详细的月资金使用计划，项目部按资金使用计划（含修正、调整资金使用计划）和工程进展情况及时投入资金，确保生产，同时项目部预留80万元资金作为该桥的储备基金，作为应急之用，该储备资金为该桥专用资金。

第三章、 主要工程项目的施工方案、施工方法与技术措施
一、 施工场地布置
二、 主要项目的施工方案
(一) 基础施工
1) 、钻孔灌注桩施工
1．工程简介
本桥钻孔灌注桩共有16根，直径Ø200cm，共长317m，最长桩长为20m，最短桩长19m，灌注桩为C30水下混凝土，共995.9m3,HRB400钢筋64.251t，HRB335钢筋26.335t，Ø57×3检测管1287.2m共5.149t。
根据《广陕、广巴高速公路连接线（吴家浩至张家湾高速公路）两阶段施工图设计文件 第三册》，该桥钻孔灌注桩孔地质情况为：粉质粘土、卵石土、中风化粉砂质泥岩、中风化细砂岩。
2．施工安排
年7月20日开始到2013年9月28日结束，历时70天3．施工工艺
3．1施工放样
在确认施工图纸准确无误后，用全站仪定出钻孔桩中心位置，并加设护桩（以便钻孔过程中核对桩位），并对原地面及桩基平面位置进行复核。
3.2场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于处在泡石河沟中的左5#-1、右6#-1、右6#-2桩基直接在河床中筑岛施工，在筑岛施工前先对河中的管道进行改道；对处在河堤边的左5#-2、右5#-2、左6#-2桩基，施工时先挖除整平，施工完后恢复河堤；对处在旱地桩基时，清除杂物后整平、夯压密实即可。
3.3钢护筒的制作
本桥钻孔桩钻孔桩直径为Ø200cm，均使用钢护筒，采用6mm钢板制作。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。根据钻孔桩直径，护筒直径选为240cm。护筒埋设时，其护筒中心点对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒高出地面30cm。
3.4泥浆的制作
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
3.5钻机就位
埋设好护筒经验收合格后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻相接合。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。
3.6钻孔工艺
3.6.1 冲击钻钻孔工艺
开钻前应注意的事项
开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。冲击钻孔开始时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。
钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
3.6.2抽碴时应注意的几个问题
3.6.2.1及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。
3.6.2.2抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。
3.6.2.3钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。
3.6.3 检测孔深、倾斜度、直径和清孔
钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
3.6.4 泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
3.7钢筋笼的制作和吊装就位
3.7.1材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其HRB335、HRB400钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）之规定；HPB235钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2007）之规定。
3.7.2钢筋笼的制作
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。
3.7.3钢筋笼的安装
3.7.3.1为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
3.7.3.2钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
3.7.3.3钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
3.7.3.4入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
3.8灌注混凝土
3.8.1砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备
3.8.1.1组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。
3.8.1.2拌制砼用水在使用前做水质化学分析，对水质不符合规范要求的禁止使用。
3.8.1.3砼所用水泥符合规范规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室（国家认可的）检验合格。
3.8.1.4导管、漏斗和储料斗的制备
导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，施工中选用Ø300mm的导管，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。
漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，插入导管的一般长度为15cm。储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。根据计算确定，本桥所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按4.5m³考虑。
3.8.2砼的拌合
本桥钻孔桩所使用砼标号为C30，在拌和站未建设好之前浇筑的混凝土采用广元市广大商混站的商品混凝土进行浇筑，拌和站建好后，自拌混凝土，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm，最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。
拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进仓加水到排出，约2分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼。
3.8.3钻孔桩砼灌注
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。首盘混凝土浇注后条件允许可拆除料斗用混凝土灌车直接倾倒在导管内或在导管上加一个小料斗，混凝土灌车将混凝土倾倒在小料斗中。
灌注砼注意的几个问题：
3.8.3.1导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。
3.8.3.2导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。
3.8.3.3水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高1.0m左右。
3.8.3.4严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。
3.8.3.5当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
3.9清理桩头
3.9.1等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
3.9.2钻孔桩砼强度达到设计强度的75%以上即可申请进行钻孔灌注桩小应变无破损测试，在桩位复测合格后进行系梁和立柱施工。
3.9.3桩基础属隐蔽工程，其质量受地质环境及施工工艺等因素影响较大，钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。所以桩基施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。特别是在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
4.质量控制
4.1成孔
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
4.1.1采取隔孔施工程序
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。
4.1.2确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，采取扩大桩基支承面积使桩基稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋笼前用自制检孔器进行检测。
4.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
4.1.3.1在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在钻机就位后及时复核底梁的水平和桩基的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
4.1.3.2虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
4.1.3.3为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。
4.2钢筋
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
4.3灌注水下混凝土前泥浆的制备和清孔
4.3.1清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。
4.3.2灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10—1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。
4.4成桩质量的控制
4.4.1为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。
4.4.2钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。
4.4.3为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm—22cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m³左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，规范规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。
4.4.4钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。
5.质检检验
钻孔灌注桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D 检查
3
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深(m)
不小于设计
测绳量：每桩测量
3
4
孔径(mm)
不小于设计
探孔器：每桩测量
3
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长，且不大于500
用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查
1
6
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
设计规定，设计未规定时6 按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面
高程后反算
1

2）、人工挖孔桩施工
1．工程概况
1.1工程简介
本桥挖孔桩共有18根，直径Ø180cm，共长281m，最长桩长为20m，最短桩长11m，桩身混凝土为C30，共715.1m3，HRB400钢筋42.917t，HRB335钢筋19.582t，Ø57×3检测管1145.6m共4.582t。
1.2地质情况
根据《广陕、广巴高速公路连接线（吴家浩至张家湾高速公路）两阶段施工图设计文件 第三册》，该桥人工挖孔桩孔地质情况为：粉质粘土、块石土、卵石土、粉砂、中风化粉砂质泥岩、中风化细砂岩、中风化粉砂岩。
2．施工安排
根据本桥现场的实际情况，按岩石以上正常施工每半天挖1米深，另外半天进行护壁施工，入岩时每根桩每天挖0.4米深。拟投入4组人员挖孔，每组人员3-4名，施工0#左、1#、2#、7#和8#桩基。一组人员施工左幅0#-1、左幅0#-2、右幅1#-2、右幅2#-2共4根桩，一组人员施工左幅1#-1、左幅2#-1、左幅7#-1、左幅8#-1、右幅7#-2共5根桩，一组人员施工左幅1#-2、左幅2#-2、左幅7#-2、左幅8#-2、右幅8#-2共5根桩，一组人员施工右幅1#-1、右幅2#-1、右幅7#-1、右幅8#-1、共4根桩。每组作业人员由一人下井作业，一人负责井口安全，一人负责出渣，一人轮换下井。每组人员由专业施工员协调指挥，并负责本井施工质量、施工进度、安全生产、文明施工以及与相关工种配合，另指定一名专业技术人员负责施工现场技术交底和工序交接验收。为保证挖孔质量，施工时同排间距小于5.4m时跳桩施工。
013年6月20日开始到2013年12月02日结束，历时165天3．施工工艺
施工工艺见图一 人工挖孔桩施工工艺流程图,图二 人工挖孔桩施工示意图。
场地平整（设井口临时栏杆，临时排水）—→测量放线，定桩位—→挖第一节桩土方—→支模浇灌第一节混凝土护壁—→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线—→安装电动卷扬机，吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等—→第二节桩身开挖—→清桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径—→拆上节模板，支第二节模板，浇灌第二节混凝土护壁—→重复第二节开挖、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度—→检查桩基底、持力层、桩孔直径、深度—→清除虚土、块石、浮碴、排除孔底积水—→吊放钢筋笼就位—→浇灌桩身混凝土。
3.1桩孔定位、整平
施工时首先平整场地,清除坡面危石浮土，做出工作平台。测量放样，确定桥墩桩孔的具体位置。
准备卷扬机、弯切机、斗车、振捣棒、风镐、空气压缩机、潜水泵、风钻等施工机具。安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
3.2井圈砼浇筑
平整场地后，先将井口开挖约0.80m深，以便同时浇筑井圈和孔内护壁，井圈拟定为宽40cm，厚50cm，井圈围护高出地面30cm。第二圈然后再向下开挖1m，挖好后，绑扎井圈钢筋网，钢筋网为20cm×20cm网格，钢筋网采用φ10钢筋，上下两节钢筋采用挂钩连接。浇筑井圈的模板采用组合模板拼装而成，模板间用U型卡或铁丝连接，锁口井圈砼标号为C15。
3.3桩位复核，吊装设备就位
测量复核桩孔中心位置，精度控制在±5mm以内，然后在井圈上敷测桩位十字轴线并钉上铁钉，用红油漆作上记号，以便挖孔过程中随时对桩的平面位置和竖轴线的倾斜情况进行检测。
桩位复核完成后，安装活动井盖、垂直运输装置、底吊斗和排水通风、照明设施。

在护壁上二次投测标高及桩位十字线轴线
安装垂直运输装置
挖至孔底后检查持力层
浇筑桩身砼
吊放钢筋笼
平整场地
放线定桩位
挖第一节桩孔土
支模浇筑第一节砼护壁
挖下一节桩孔土
清理桩孔四壁
校核桩孔垂直度和直径
拆第一节模板、支第二节模板
浇筑第二节护壁砼
安装活动井盖
安活底吊斗
安装排水、通风
及照明设施
继续下一循环施工

图一 人工挖孔桩施工工艺流程图

图二 人工挖孔桩施工示意图
3.4挖孔
挖孔施工前，桩孔中心都要重新定位或是校核。每个作业班施工前，操作人员应用吊线锤定出孔位中心，根据中心点定出开挖边线，带班人员、技术员要做到随时校核和检查。挖孔由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎及风镐破碎；挖孔次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为1cm。孔深超过10m时，必须增设通风设备来通风送氧，挖孔暂停时，孔口要罩盖。将弃土装入吊渣桶约9成高，垂直运输时慢减速提升，吊至地面以上后，手推车运出。
该桥桥位处地下水类型为基岩裂隙水，蓄水量一般较少，采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。当水量较大时，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量。在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。
桩孔开挖至强风化泥岩层时，用风镐开挖；当遇到中风化砂岩、中风化泥岩层风镐挖掘难于作业时采用孔内浅眼松动爆破法，爆破时必须是专人指挥，专业、专职的爆破人员进行操作。由于挖孔桩断面较小，采用全断面微差毫秒爆破一次成型。炮眼按掏槽眼、辅助孔、周边眼一种类型布置。
孔口爆破时，现场其他孔内作业人员必须撤离，孔口应加盖。
爆破后，必须用抽气、送风或淋水等方法进行孔内排烟降尘后，方可继续下孔作业。
采用微差爆破，爆破次序依次为掏槽眼～辅助眼～周边眼。启爆采用电雷管起爆系统。孔内爆破后必须先通风排烟15分钟后，经检查无有害气体，施工人员方可下井继续施工作业。在桩基开挖到基底设计标高以上100cm的范围时，必须停止爆破，改用人工开挖的设计标高，防止超挖对基底的破坏和扰动。具体布置见图三 孔眼布置图。

图三：孔眼布置图
3.5护壁施工
3.5.1护壁模板
护壁模板自己加工制作，模板可用3mm铁皮和3cm角钢焊接而成，每套模板分为四块，模板上口比下口直径小50cm，便于浇筑混凝土。
其模板制作和拼装见图四 护壁模板拼装及护臂示意图。
3.5.2护壁模板支立和护壁砼浇筑
挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。一次开挖深度控制在80cm～150cm，护壁施工后方可继续开挖。挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内。
挖孔桩进尺每完成1.0m，对孔径及垂直度验收合格后，再进行护壁砼浇筑，护壁砼厚度为15cm。在护壁连接处设置φ10连接钢筋，钢筋长度40cm，钢筋间距15cm。如孔内裂隙水较丰富，则挖孔桩进尺每完成0.5m就进行一护壁施工。

图四 护壁模板拼装及护臂示意图

关模时模板要求直立，周边圆滑，桩孔中心偏差不能大于±5mm。支模要求不漏浆、不移位、牢固可靠。每关好一节模板，必须用锤球校核该桩的中心位置，以保证桩身的垂直度。
护壁混凝土采用C15砼，由拌合站集中拌和，混凝土罐车运至拟浇孔口，再用垂直提升设备运至灌注部位，人工敲击模板或用粗径钢筋反复插捣；注意浇筑速度要快，振捣要密实，护壁下口要凿毛，上下护壁结合密实，不渗水。
砼下料应四周对称进行，振捣采用分层2次振捣，振捣应充分、密实。待砼强度2.5Mpa后开始拆模。
3.5.3施工注意事项
桩孔开挖后尽快浇筑护壁砼，且必须当即一次性浇筑完毕；如孔内积水较多淹没模板，须待水抽干后方可浇筑，浇筑时根据渗水情况使用速凝剂。
上下护壁间搭接长度不得少于50mm，见图四；接头搭接处先凿毛，下节护壁浇筑时，此接头处应加强捣固。
护壁模板的拆除，根据加早强剂后的试验及环境温度确定，一般宜在6-8h后进行。
发现护壁有蜂窝，漏渗水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内，影响桩身砼抗渗能力。
当工期较紧时，每天开挖节数可增加到2-3节，遇相应每个孔桩应备有2-3套钢模。采取不拆模，继续下挖，支模、浇护壁，上下护壁之间应按设计搭接。
3.6孔内排水和通风
3.6.1孔内排水
当水量较小时，可开挖集水坑排水，采用铁皮桶盛水，人工提升排走；当孔内渗水量较大时，采用潜水泵抽排水，确保挖掘
作业面无水；如有部分地层渗水较严重，可采用注浆止水的方法。
3.6.2施工通风
为保证洞内具有足够的新鲜空气，并冲淡和排除有害气体，降低粉尘浓度，改善劳动条件，保障作业人员的身心健康，在施工时，必须采取切实有效的通风措施。孔内通风采用压入式通风。
3.7终孔检查
挖孔至设计标高深度后，应进行孔底检查处理，同时检查嵌岩层深度是否符合设计要求。必须做到无松渣、淤泥、沉淀等松动的软层；并进行孔底钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，探孔梅花形布置。
3.8钢筋笼制作安装
3.8.1钢筋笼制作
挖孔桩钢筋笼就近制作，采用加劲筋成型法，制作时，按尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置。主筋平置在工作台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上主筋位置与主筋中部的加劲筋位置对应，并让其互相垂直，然后焊接，照此方法将主筋逐一焊接好以后，将焊好后的骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并预留接头用螺旋筋。根据图纸提供的定位筋位置尺寸，从桩顶至下每隔2m沿周边等距离设置4个保护层钢筋。桩头部分加强筋须加密，钢筋笼下好后必须重新对中。
3.8.2钢筋笼安装
钢筋笼采用汽车吊吊装就位。将钢筋笼放到设计标高后，在孔口支架上用铁丝将钢筋笼中心调整在桩位中心处且满足混凝土保护层要求。钢筋笼下放时，严禁摆动碰撞孔壁，放至标高处，偏差不得大于±5cm设计标高。
3.8.3注意事项
3.8.3.1钢筋加工由专人负责，严格控制钢筋加工的质量和尺寸。钢筋连接方式符合设计要求，其接头连接和焊接的技术要求和外观质量应符合规范要求。
3.8.3.2钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在接头长度区段内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合规范要求，（焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于50cm；绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度（搭接长度取35d））其规定如下：
3.8.3.2.1焊接接头在受弯构件受拉区不得大于50%，轴心受拉不得大于25%。
3.8.3.2.2绑扎接头在构件受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。
3.8.3.2.3在同一根钢筋上应少设接头，在接头长度区段内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3.8.3.2.4钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。当在施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。
3.9混凝土灌注
钢筋笼安装就位后，进行砼浇筑，砼应一次连续浇筑完毕，中间不得停顿、间断。
混凝土下料应采用串筒，不得在孔口抛铲或直接卸入；混凝土浇注应连续分层浇筑，每层厚度不超过0.3m,采用插入式振动器和人工捣实相结合的振捣方法，以保证混凝土的密实度。当机械或人工振捣困难时，可利用大坍落度的混凝土下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位仍应用振捣器密实。当桩内渗水量超过6mm/min时，应采取水下混凝土浇筑法施工。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后强度达到要求，将此段混凝土清除。
4.质量检验
挖孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D 检查
3
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深(m)
不小于设计
测绳量：每桩测量
3
4
孔径(mm)
不小于设计
探孔器：每桩测量
3
5
挖孔倾斜度(mm)
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：每桩检查
1
6
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面
高程后反算
1

3）、扩大基础施工
1.工程概况
本桥明挖扩大基础按左右线划分有0#台右、9#台左和9#台右三个。基础为C25片石混凝土，共254m3。
2.施工安排
本桥明挖扩大基础施工拟投入挖掘机1台，自卸汽车2台，视开挖岩层情况投入空压机和潜水泵等。在施工时首先施工0#台右