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工学质量管理抽样检验.pptx
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1、第四章抽样检验第一节质量检验一、概述实体产品质量质量要求质量检验质量检验的作用:1、质量检验的结论可作为产品验证及确认的依据;2、质量问题的预防及把关;3、质量信息的反馈。类型按加工过程分:进货检验工序检验成品检验类型按检验对象的数量抽样检验全数检验全数检验:1、检验是非破坏性的;2、单个个体单项检验费用较少;3、检验的特性项目是产品质量的关键项目或重要项目;4、能用自动化方法检验的产品。抽样检验:1、破坏性检验;2、数量很多、全数检验工作量很大的产品;3、测量对象是流程性材料;4、希望节省检验费用。抽样检验的特点:检验的单位产品数量少,费用少,时间省,成本低;检验对象是一批产品;接受批不全为
2、合格品,拒绝批不全为不合格品;存在两类错判的风险。类型三检制质量检验体系自检互检专检质量检验通常的工作程序:1、明确对检验对象的质量要求;2、测试;3、比较;4、判断;5、处理。质量检验的职能:1、质量把关;2、预防质量问题;3、对质量保证条件的监督;4、记录产品质量信息,并分析质量问题、质量动态、质量趋势。二、生产过程的质量检验生产操作的质量检验外购器材(和外协件)的质量检验外购器材保管的质量检验工序质量检验成品质量检验批产品质量检验产品批次质量检验管理不合格管理要求:人机料法环第二节抽样检验随机抽样简单随机抽样系统抽样分层抽样整群抽样一、基本概念:计数检验根据给定的技术标准,将产品简单地分
3、成合格品或不合格品的检验计件检验统计出单位产品中不合格数的检验计点检验计量检验根据给定的技术标准,将单位产品的质量特性(如重量、长度、强度等)用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验。单位产品 为了实施抽样检验而划分的单位体或单位量 交验批。它是作为检验对象而汇集起来的一批产品。一个检验批应由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品构成。检验批 它是指检验批中单位产品的数量。用符号N表示批量合格不合格 符合规定的要求单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求不合格A类不合格B类不合格C类不合格 单位产品的极重要的质量特性不符合规定;或单位产品质量特性极严重不符合规定A类不合格 单
4、位产品的重要的质量特性不符合规定;或单位产品质量特性严重不符合规定B类不合格 单位产品的一般的质量特性不符合规定;或单位产品质量特性轻微不符合规定C类不合格 有一个或一个以上不合格的单位产品。不合格品不合格品A类不合格品B类不合格品C类不合格品 有一个或一个以上A类不合格,也可能还有B类不合格和(或)C类不合格的单位产品。A类不合格品 有一个或一个以上B 类不合格,也可能还有C类不合格,但没有 A类不合格的单位产品。B类不合格品 有一个或一个以上C类不合格,但没有A类不合格也没有B类不合格的单位产品。C类不合格品不合格品率不合格品总数除以被检验单位产品总数不合格品百分数不合格品总数除以被检验单
5、位产品总数100每百单位产品不合格数不合格总数除以被检验单位产品总数100过程平均一定时期或一定量产品范围内的过程水平的平均值一系列连续提交批的平均不合格品率一系列初次提交的检验批的平均质量 规定了每批应检验的单位产品数和有关接收准则的一个具体方案。抽样方案抽样方案一次抽样二次抽样多次抽样序贯抽样截尾抽样计数型一次抽样方案随机抽取样本量为n的一个样本检查不合格品数ddAcdRe批产品合格批产品不合格接收拒收批量N计数型二次抽样方案随机抽取样本量为n1的一个样本检查不合格品数d1d1Ac1d1Re1批产品合格批产品不合格接收拒收批量NAc1d1Re1n2d1+d2 Ac2d1+d2 Re2二、接
6、收概率接收概率拒收概率根据给定的抽样方案,把具有给定质量水平的检验批判为接收的概率根据给定的抽样方案,把具有给定质量水平的检验批判为拒收的概率1、不合格品数出现的概率交验批的批量为N,其中不合格品D个,现从中随机抽取大小为n的样本,其中包含d个不合格品的概率为:2、接收概率的计算方法:1、超几何分布计算法用于有限总体计件抽检2、二项分布计算法用于无限总体计件抽检3、泊松分布计算法用于计点抽检超几何分布计算法用于有限总体计件抽检例:N=50,p=6%,(n=5,Ac=1),求其接收概率?有放回抽样,X服从二项分布.当批量很大时,把不返回抽样看作返回抽样,可以重复试验,并且每次独立。(如N=500
7、,n=50,利用超几何分布很难计算,所以提出二项式分布)n/N0.1例:N=300,(n=20,Ac=1),p=1%,求接收概率?n/N0.01当n/N0.10,p0.10时,超几何分布可用泊松分布近似。产品批的单位产品所含平均不合格数为例:N=1000,(n=80,Ac=1),p=1%,求接收概率?例:有钢球10万个,进行外观检验,方案(n=100,Ac=15),p=10%,求接收概率?=np=100*10%=10三、抽样特性曲线OC曲线1、概念接收概率L(P)随批质量变化的曲线称为抽样特性曲线(OC曲线)例:抽样方案(50,1)对于不同的p,采用泊松分布计算接收概率L(p),结果:2、理想
8、的OC曲线当批的不合格品率p不超过规定的数值p0,即pp0时,批产品合格;pp0时,批产品不合格。理想的OC曲线100L(P)p0L(P)=1,P p0L(P)=0,P p0P3、线性OC曲线抽样检验方案(20,1,0)P(%)0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50L(p)0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.65 0.60 0.55 0.50P(%)0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00L(p)0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.
9、20 0.15 0.10 0.05 0.004、OC曲线OC曲线100L(p)pp0p1L(p1)L(p0)L(p)ABOC曲线分析例:设有一批产品,N=1000,今用(30,3)有抽样方案对它进行检验,试画出此抽样方案的OC曲线。接收概率(N=1000,n=30,Ac=3)510152000.2100.0400.0070.00110.3420.1390.0390.00920.2630.2290.1020.03230.1280.2400.1710.077L(p)0.9430.6480.3190.119 每个抽样方案都有特定的OC曲线,OC曲线L(P)是随批质量P变化的曲线。形象地表示一个抽样方
10、案对一个产品批质量的判别能力。特点:0P1,0L(P)1曲线总是单调下降抽样方案越严格,曲线越往下移。*Ac=0的方案最严格,最让人放心例:(1000,100,0)(1000,170,1)(1000,240,2)错误!P0.000.010.020.03100,010.36600.13260.0476170,110.49210.11190.0353240,210.56920.09390.0240P只要变化比0%稍大,L(P)迅速减小;对生产方不利。方案有利于保护生产方。*抽样风险如N=1000,(n=50,Ac=1),对应OC曲线如下:0.0337100L(p)p0.97390.0050.1L(
11、0.1)L(0.005)L(p)AB高质量的产品批,批质量为0.005的接收概率为0.9739,犯错概率为:1-0.9739=0.0261。第一类错误,称作,生产方风险低质量的产品批,批质量为0.1的接收概率为0.0337,犯错概率为:0.0337。第二类错误,称作,使用方风险任何抽样检验都有和两类错误,制定抽样方案时要兼顾双方的利益。批的真实质量抽样数量判定评价ppadAc接收该批正确ppadAc不接收该批 第一类错误PpadAc接收该批第二类错误PpadAc不接收该批正确只要采用抽检,这有四种可能的判定。a)从使用方考虑,什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的,这个不能接收的质量(批质
12、量或过程平均)下界可作为P1值。b)当用上法无法确定P1值时,一般取P1=K P0作为参考值(K=4,5,10).1-Pa(p0)=0是生产方承担的最大风险;Pa(p1)=0是使用方承担的最大风险.常用0和0来比较不同方案之间的优劣。0和0常写成和。=1-Pa(p0)=Pa(p1)P=P0,以很高的概率接收P=P1,以很低的概率接收P1比P0过小,往往增加n(抽样量),检验成本增加;P1比P0过大,会导致放松对质量的要求,对使用方不利,对生产方也有压力。P0、P1综合考虑因素:生产能力制造成本产品不合格时对使用方的影响对出产品质量的要求检验成本例:N=200,=0.05,=0.10,P0=0.
13、025,P1=0.10,N*P(批中不合格数)N*P0=200*0.025=5 N*P1=200*0.10=20利用超几何分布:L(0.025)=Pa(0.025)1-0.025 L(0.10)=Pa(0.10)0.10影响OC曲线的因素:NnAc(50,20,0)(100,20,0)(1000,20,0)(5000,20,0)N对OC曲线的影响Ac对OC曲线的影响(1000,100,0)(1000,100,1)(1000,100,2)(1000,100,3)(1000,100,4)(1000,100,5)固定n,Ac越小,方案越严格;n对OC曲线的影响(5000,50,2)(5000,100
14、,2)(5000,200,2)固定Ac,n越大,方案越严格。四、抽样方案参数1、接收质量限AQL当一个连续系列批被提交验收抽样时,可允许的最差过程平均质量水平。生产方风险:=1-L(P0)通常为5%2、批允许不合格品率极限质量LQ使用方风险:=L(p1)通常为10%或多或5%3、平均出厂不合格品率AOQ平均出厂不合格品率极限值N=3000,p0.1,抽样方案(89,2)求平均不合格品率n/N=89/3000=0.030.10,p0.1。用泊松分布近似。AOQL:平均出厂质量极限4、平均抽验量ASN平均样本量ASN曲线n0.8n0.6n0.4n0.2n03691215一次二次五次5、平均总检验量
15、五、百分比抽样的不合理性例:批量不等(N=50,100,200,1000)按10%抽样不合格品5样本大小n是批量N的10,若批量N分别为900,300和90,则形成以下三个抽样方案:(900,90,0)(300,30,0)(90,9,0)8当P0.05时,根据二项分布概率计算公式,抽样方案1、方案2和方案3的接收概率定量比较如下:0.010.220.63第三节计数标准型抽样检验概念就是严格控制生产方与使用方的风险,按供需双方共同制定的OC曲线所进行的抽样检验。它同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护。一般:=0.05,=0.10方案的构成计数标准型一次抽样表:GB/T13262-199
16、10.951.201.502.103.003.800.095395,1345,1280,1210,168,058,00.210875,4595,3365,2175,1140,1115,10.300 1275,7 810,5450,3260,2125,1110,10.6001035,10 435,5225,3140,21.050435,8245,51.900660,18p1p0步骤:1、确定单位产品的质量特性;2、规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类;3、确定生产方风险质量与使用方风险质量4、组成检验批5、检索抽样方案;6、样本的抽取;7、检验样本;8、批的判断;9、检验批的处置。100p0
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