厂房钢结构工程施工组织设计.docx

施
工
组
织
设
计

总建筑面积为5400M，车间布局为I形，跨度为26.3M，高度5M，主体结构采用BH型钢，保证了大跨度的建筑需要又能节省工程造价。屋面为彩色压型钢板。并配有保温的钢结构用玻璃棉毡，厚度为100mm。
1.1质量目标
确保工程质量达到优良。
1.2工期目标
总工期为土建工程具备安装条件后45日历天。

项 目 经 理

对所有安全设施的搭设实行申报制度,搭设前应以书面形式报告项目经理部,并经审批后方可实施搭设作业。搭设完毕提请项目经理部检查验收合格方可使用。对于设施的拆除同样需经项目经理部审核批准，方可拆除。做好安全管理，保证安全设施的完好、坚固、稳定使安全设施始终处理安全状态。
．把好“高空坠落物”防护关
　　所有高空作业或临边作业，对手持小型工具必须全部“生根”以防高空操作时坠落。对于定点作业之人员，全部绑带安全带，电焊施工作业須配带防护镜、安全帽，

2.2.2火焰切割注意事项:
2.2.2.1切割速度应适当,正确.
2.2.2.2手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。
2.2.2.3切割后允许有粗状熔渣成点状附着,但容易剥离且不留痕迹。
2.2.2.4切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
2.2.2.5切断面有缺陷发生时,必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
2.2.2.6切割完成后,必须铲除熔渣,并用角磨机去除毛边。
2.2.2.7在切割圆角部位必须用角磨机磨成孤线。
2.2.2.8切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
2.2.3剪切
2.2.3.1钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm ，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
2.2.3.2切断面须去除毛边并打磨修齐。
2.2.3.3剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
2.3制孔
2.3.1制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床
2..3.2制孔注意事项：
2.3.2.1孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求
2.3.2.2板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
2.4型钢组立及矫正
2.4,1BH组立顺序如下图示：

2.4.2组立点焊要求:
2.4.2.1焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物切底清除干净。
2.4.2.2焊接材料须与主焊道保持一致。
2.4.2.3点焊道长度、间距须符合相关作业标准。
2.4.2.4点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
2.4.3 BH矫正采用专业的BH型钢矫正机。

2.5加热矫正注意事项:
2.5.1加热温度不得超过650·C(暗红色)，且不可急冷以避免钢材脆性。
2.5.2采用加热加压法时,250～350·C时不可锤打,避免发生脆断。
2.5.3长跨度较大时采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
2.6表面处理
2.6.1.1喷珠除锈需达到SIS Sa5/2：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2 2/1标准图片所示。
2.6.1.2若椐设计或业主要求，除锈需达到SIS Sa3：非常彻底的除锈处理，完全除去所在黑皮、铁锈及其他异物，经吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘、锈垢，且不留任何异物，其表面呈完全均匀的白色金属色泽，如Sa3标准图片。
2.6.1.3喷珠要求：
a、构件未经品质检验合格，不得作喷珠处理。
b、钢珠规格须符合规定要求为20~36目。
c、工作环境相对湿度超过85%，不得施工。
d、喷珠后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除，去除部位应再作处理。
e、埋没于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f、凡作用高强螺栓的表面须于喷珠完成后即以胶布粘贴。
g、喷珠完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。
2.6.2涂装
1涂装施工：2.6.2.1涂装限制如下表：
禁止条件
处理措施
禁止施工原因
1.超过规定涂装时间(喷珠后2~4小时)
重新喷珠
因时间间隔太久，构件可能生锈及集尘
2.环境温度低于50C或超过500C
待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工
低温:不易干燥,易发生龟裂
高温:易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过85%
停止施工
附着不良并导致起泡生锈
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着
使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净，油脂用有机溶剂洗去
漆膜会附着不良，易时起泡和生锈
5.环境灰尘较多
停止作业，或在适当遮盖下施工
容易引起漆膜的附着不良
6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理
按设计规定重新除锈
漆膜附着不良
7.混合型涂料已超过使用时间
必须废弃不用
降低漆膜的品质与性能
8.油漆外观不均匀有导物
重新充分搅拌混合油漆,仍有导状时废弃不用
降低漆膜的品质与性能
9.下层漆未干
待完全干透后再施工
易引起下层漆的志皱与剥离
10.超过规定漆装间隔
使用适当工具将漆面磨粗糙
降低漆膜间的附着性，容易引起层间剥离
11.需要焊接部位
用胶带粘贴后再施工
影响焊接质量
12.与混凝土接触面或预埋件部分
不作涂装
无需涂装
13.高强螺栓连接磨擦面、接全部
不得涂装
降低抗滑移系数，影响擦结合
2.6.2.2涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚值达到或超过规定膜厚的90%。
2.6.2.4涂装检测参见QC工程表，特别注意是否是因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
2.6.2.3补漆：
预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
油漆涂装后，漆膜如发生有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
3.焊接工艺
3.1焊接准备
3.1.1焊材干燥及管理：
3.1.1.1一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60~1000C的干燥再使用。
3.1.1.2低氢焊条须经3000C温度、1小时以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱内时常干燥。
3.1.1.3如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时不必干燥，而装在干燥器内到现场使用10小时不必再干燥。
3.1.1.4从焊剂新箱打开使用时，必须完全全干燥装态下施燥。
3.1.1.5焊剂如打开经12小时后，须经1200C、1小时的干燥。
3.1.1.6新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。
3.1.1.7工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。
3.1.2开槽加工
3.1.2.1为达到设计要求，钢材接合部板厚8mm以上的全熔透焊接必须开槽加工，开槽的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）或放样图所规定的要求进行。
3.1.2.2开槽表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
3.1.2.3火焰开槽若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。
3.1.3焊接预热
3.1.3.1在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
3.1.3.2预热温度控制如下：
根据钢材及板厚确
根据含碳量确定
钢材
焊材
板厚
含碳量（%）
预热温度
（0C）
T<25
25≤t<38
38≤t<50
0.20以下
90以下
Q335
其他焊条
不预热
600C±100
C
——
0.20~0.30
90-150
低氢焊条
不预热
不预热
600C±100
C
0.20~0.45
150~260
16Mn
低氢焊条
不预热
600C±100
C
1000C±10
0C
0.45~0.80
260~420
3.1.4焊接前检查
3.1.4.1是否选择正确的焊接方法和焊接材料。
3.1.4.2开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。
3.1.4.3焊接施工顺序是否正确。
3.1.4.4焊接面是否清洁。
3.1.4.5预热方案是否可行。
3.2焊接方法
3.2.1手工电弧焊
3.2.1.1焊条型号选择如下表：
构件材质
焊条型号
说 明
GB
ASTM
Q235
E4303
E60
焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
16Mn
E5016
E7016
焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
3.2.1.2焊条直径选择如下表：
板厚（mm）
≤4
4<t<12
≥12
焊条直径（mm）
不大于工件厚
3.2~4.0
≥4.0
3.2.1.3电流选择如下表：
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
电流（A）
50~80
100~130
160~210
200~270
3.2.2埋弧自动焊
3.2.2.1钢板对接焊接参数表：
板厚(mm)
焊丝直径（mm）
焊接道数
焊接电流(A)
焊接电压(A)
焊接速度(cm/min)
6-14
4.0
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
30以上
4.0~6.0
2道以上
800~1000
36~40
20~30

3.2.2.2填写焊焊接参数表：
焊脚长度(mm)
焊丝直径(mm)
焊接电流
(A)
焊接电流
(V)
焊接电流
(cm/min)
6
2
450~475
34~36
67
8
3
550~660
34~36
50
4
575~625
34~36
50
10
3
600~650
34~36
38
4
650~700
34~36
38
12
3
600~650
34~36
35
4
725~775
36~38
33
5
775~825
36~38
30
CO2焊接电流参数表：
焊丝直径
水平角焊
对接
全熔透焊接
1.2mm
200~300A
190~300A
320~380A
1.6mm
300~400A
320~380A
320~380A
3.3焊接施工
3.3.1钢板对接
3.3.1.1下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板施长30~50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
3.3.1.2开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。
3.3.1.3清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。
3.3.1.4焊接次序：
板厚(mm)
说 明

6~12
焊接次序为1—2
第1道使用埋弧焊
第2道使用埋弧焊或CO2焊

14~22
焊接次序为1—2—3—4
第1道使用手工焊或CO2焊打底
第2~4道使用埋弧焊
注意层间清理

24~50
1.焊接次序为1—2—3—4
2.第1道使用手工焊或CO2焊打底
3.第2~4道使用埋弧焊
注意层间清理

3.3.2BH型钢焊接
3.3.2.1组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧时焊穿。
3.3.2.2埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。
3.4焊接缺点及改善
3.4.1良好的焊道外观图:
3.4.2焊接缺点改善表：
缺点
改善
修补措施
咬边
使用较小电流
减慢焊接速度
使用短弧焊
保持正确的焊条角度
选用合适焊条
补焊后打磨平整
气孔

使用适当电流
彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀
焊条允分干燥
使用低氢焊条
使用低短弧焊
补焊后打磨平整
未熔合
调高焊接电流
调整焊接速度
使用合适的焊条
打磨后补焊
4检测
4.1一般检查4.1.1制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
4.1.2材料检查：
1检查所有钢材是否符合国家标准，是否有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。
4.1.2.2所有焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。
4.1.3放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
4.1.4焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
4.1.5焊接部位的检查：
4.1.5.1焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。
4.1.5.2焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
4.1.5.3焊后检查：焊道外观查及修补。
4.2非破未性焊道检查
4.2.1所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
4.2.2非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。
4.2.3超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用GB/T代替。
4.2.4钢结构超声波检测主要部位如下表：
序号
部位
检验级别
检验标准
1
柱、梁翼板对接
二级或一级
GB11345-89的有关规定
2
柱、梁腹板对接
二级或一级
3
柱与底板的连接
二级
4
梁与底板的连接
二级
5
天车走梁
一级或二级

6
牛腿与翼板的连接
一级
4.3.1涂装前对联构件进行喷珠除锈，等级要求达SIS-Sa2 1/2C以上，与标准图片相比对。
4.3.2涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
4.4成品检测4.4.1尺寸检测参下表：
检测项目
允许偏差
(mm)
测量工具
长度
±3.0
钢卷尺
高度与宽度
±3.0
钢板尺
钢卷尺
腹板偏心度
±2.0
直角尺
钢板尺
翼板倾斜度
±2.0
钢板尺
构件弯曲度
H/250
Max=5.0
水线
钢卷尺
构件扭曲度
L/1000
Max=5.0
重垂线
钢卷尺
孔位
±3.0
钢板尺
孔间距
±1.5
钢板尺
底板弯度
±3.0
钢板尺
水线
4.4.2焊缝检测如下表：
检测项目
允许偏差(mm)
测量工具
裂纹
不允许
UT
焊脚尺寸
0~+1.5mm
焊接量规
焊脚对称度
±3.0mm
焊接量规
咬边
≤0.1t
max=1.0mm
焊接量规
焊缝余高
≤3.0mm
焊接量规
气 孔
内部气孔不允许
UT
表面气孔≤2个/米
目视.钢板尺
4.4.3表面处理外观检测：
项 目
标 准
测量器具
颜 色
色彩一致，无时显色差
目视
漏 喷
构件无漏喷，特别在边有、焊缝处
目视
起皱/流挂
钢构件不得过且过起皱、流挂现象
目视
漆膜厚
90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90%
电子膜厚计
5.包装与运输
5.1包装
5.1.1包装一般要求
5.1.1.1成品须钢号清楚，并经品管检验合格后方可进行包装作业。
5.1.1.2包装作业过程中，作业人员应随时注意安全，使用正确的包装机具有正确放置构件。
5.1.1.3成品包装应指定固定的场所，在作业范围内须采取必须的防护措施。
5.1.2包装用木材
5.1.2.1避免使用杂木、箱板、热带材木。
5.1.2.2木材应适度干燥，含水量应低于18%。
3木节裂纹直经不得超过1/3宽度。
5.1.2.4不可使用被虫蛀的木材。
5.1.3包装中应注意事项
5.1.3.1一般无须包装或无法包装的构件原构件为一包装体。
5.1.3.2与不包装的构件相关的小构件，应设计装附于主构件上，并列主检查项目(合约规定除外)。
5.1.3.3长而细的构件用打包机打包，便于叉运及装卸。
5.1.3.4小构件、配件类用铁桶装好并标总值清楚，以免丢失和混乱。
5.1.3.5装车时，H型钢应直式放置，各层之间的枕木应保持竖直直线，构件不能超过货车尾部1000mm。
5.1.3.6构件成品应以各种方式加以固定，避免产生位移。
5.1.3.7易受振动冲击损害者，应加缓冲保护。
5.1.3.8尽可能缩小包装体积，并符合各种拖车（卡车、平板车或箱车）装载尺寸。
5.1.4出货作记
5.1.4.1构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
5.1.4.2构件出货时检附出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。
5.1.4.3木箱装订者应标于“此端向上”的箭头标示，两边应加重心位置。
5.1.5包装检查
5.1.5.1核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
5.1.5.2检查打包带捆扎是否结实牢固。
5.1.5.3检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。
5.1.5.4查验木箱装订是否牢固。
5.1.5.5核对装车构件与出货单是否相符。
5.2运输
5.2.1 运输方式
按工程时度分批先用汽车由工厂运到工地。
5.2.2安全要求
5.2.2.1司机以及工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。
5.2.2.2装卸货物时必须按照指挥人员的指标作业。
5.2.2.3为了防止在运输途中构件附落应进行适当绑，但不能损坏构件。
5.2.2.4装船、车不得超重。
5.2.3装车注意事项
5.2.3.1构车是否有松脱现象。
5.2.3.2小构件是否系车
3易受损部分是否以软质橡胶作为缓冲保护。
5.2.3.4校对装运较件的相关资料是否确实。
5.2.3.5构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。
5.2.4紧急联络
在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。
6.施工准备
6.1.1图纸的深化设计
6.1.1.1设计院提供的设计图不能直接于工厂的生产，应组织设计人员对详细设计图进行转换和深化并将其分解为结构施工图，副件加工图和工厂制造图等因素。配合相关的技术工作通过生产将图面变成现实。
依据设计提供之蓝图进行说图设计，采用CAD软件制图。
设计前应进行图会审，并编制会审记录并与甲方、设计师、监理一同计论会审记录的问题。寻求解决方法，并随时与甲方和设计院取得联系。
设计过程中，必须考虑实际的制作工艺要求。
因变更因素而修改的图纸，应当作好换版号的工作。避免新旧图混用，由此纸版本更换应及时通知加工车间和施工队。
6.1.2工程技术准备
6.1.2.1图纸会审
1）组织设计人员详细阅读和熟悉图纸，领会设计意图。要全面掌握施工图纸和内容，检查、核对基础螺栓及基它预埋件的位置和尺寸是否一致，并向业主提了方便施工的合理化建议。
2）施工图纸的技术交底
为把设计意图与合进的施工程序贯穿于施工过程中在工程开工前由公司总工组织公司相关部门向项目经理部进行技术交底。内容包括：施工大纲：施工组织设计；工期、雨季施工措施，测量标准以及协调节器配合，监控程序，安全防范措施等。并组合工程特点，对RC柱同轻钢交界部位作重点讲解，对其质量要求。安全防护曾进行详细交底。
二、钢结构部分工程施工方法
2.1主要编制依据
2.1.1设计及方案图。
2.1.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
2.1.3《钢一混凝土组合楼盖结构设计与施工规范》YB9238-92。
2.2、施工部署
2.2.1质量目标
合格率100%，优良率80%。
2.2.2质量控制点
钢柱的中心、标高、钢柱垂直度，侧向弯曲，房架纵、横梁的平直度，垂直度，侧向弯曲以及焊缝的焊接质量，高强螺栓的连接质量。
2.2.3吊装方法的确定
考虑到柱子最长为8m，重约为1.5t，经查汽车吊的安装曲线图，用单台16t汽车吊吊装即可，房架跨度48m,重约3t,利用2台12t汽车吊配合吊装。
2.2.4施工程序
H型钢柱现场组对→H型柱安装→框架四周横梁安装→柱间支撑安装→屋架现场组对→屋架吊装→其他H型钢架吊装→檩条安装→屋面安装→墙体安装。
2.3主要施工方法
2.3.1施工前的准备工作
2.3.1.1施工现场按施工组织设计进行统一安排布置、对参加施工人员进行技术交底和安全交底。
2.3.1.2加工组对、安装用的斜垫板和冲钉。
2.3.1.3基础的验收
①基础混凝土要达到设计要求。
②基础周围回填夯实完毕。
③基础轴线标志和标高基准准克齐全。
④根据甲方提供的测量控制点，复测厂房轴线，柱线中心及基础标高。
⑤基础支承面的标高，地脚螺栓应符合列规定：
项 目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3
水平度
L/100
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0
螺纹长度
10.0
2.3.1.4基础处理
①在每个地脚螺栓旁放置垫铁处凿平，保证垫铁的水平度及与基础面均匀接触。
②灌浆面凿麻面。
2.3.2钢柱的现场组对
2.3.2.1将H型梁在平台上找平，用水平仪或拉粉线的方法测量翼缘板及腹板的水平度和平直度，接口部位比其他部位高出5~8mm。
2.3.2.2采取反变形措施点焊固定后，进行全方位焊接，焊接完毕检查柱子的侧向弯曲，其允许偏差为H/1000，且≤25，超出规范用机械方法进行校直。
2.3.2.3在柱子中心的两个方向上、下两处标出中心线标志，以备找正柱子时使用。
2.3.2.4在柱子下部标出标高找正点或测量每根柱子的实际长度。
2.3.3钢柱的安装
2.3.3.1钢柱立起就位后，用4块斜垫板进行钢柱的垂直度调整，用2台经纬仪从互成90·的两个方向观则，保证使钢柱垂直度误差符合如下的规定：
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
柱中心线与定位轴线偏移
5
用吊线钢尺检查
2
柱基准点标高
有吊车梁
+3 -5
用水准仪检查
无吊车梁
+5 -8
3
单层柱垂直
H≤10m
10
用经纬仪或拉线和钢尺检查
H＞10m
H/1000且≤25
4
多节柱垂直度
底层柱
10
顶层柱
35
然后，在每个地脚螺栓旁放一组平垫板，垫板不得多于5块，且与混凝土柱顶面的接触，应平整、紧密。校正完毕，及时拧紧柱子脚螺栓。
2.3.3.2拧紧柱脚螺栓时应由内向外,均匀对称进行,拧紧力矩由工艺试验评定时确定的参数进行，不得过拧或欠拧。
2.3.3.3柱子安装完毕后，及时将垫板焊接牢固，并备双螺母防松。
2.3.3.4柱子找平找正后，及时安装柱间支撑，连接处用安装螺栓连接固定。
2.3.3.5柱子安装形成空间钢度单元后，及时对柱底板和基础顶面的间隙采用细石混凝土二次灌浆，并对安装焊缝和涂漆损伤处进行补漆。
2.3.4框架四周H梁的安装
2.3.4.1临时固定
柱子安装完毕后，先安装框架四周的横梁，利用30t汽车吊或16t汽车吊配合，用安装螺栓临时固定，接触应有70%的面紧贴，用0.3mm厚的塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙水应大于0.8mm。
安装使用的临时安装螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程所承受的荷截计算确定，并应符合下列规定：
①不少于安装孔总数的1/3
②临时螺栓不少于两个
③冲钉不应多于临时螺栓的30%
④扩孔后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉
⑤螺栓孔不得采用气割扩孔
2.3.4.2最终固定
临时固定经检查合格后，全部换上高强度螺栓连接紧固，最后对安装焊缝进行焊接，高强度螺栓连接应符合下列规定：
①高强螺栓摩察面处理后的搞滑移系数应符合设计要求。
②经处理的摩擦面，安装前要复检搞滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。
③当接头有多颗螺栓时，当其他螺栓紧固后，先紧固螺栓的预拉力，因此会被分摊而减低，为了减少预拉力的螺栓紧固时的影响，故应尽量使每个螺栓的预拉力均匀相等。高强度螺栓的紧固至少分两次进行，大型节点分初拧、复拧、终拧三次，并应当天终拧完毕。
④螺栓的初拧扭矩是由板的厚度和螺栓间距决定的，一般为终拧扭矩（施工扭矩）的50%~80%。复打扭矩等于初拧扭矩，高强螺栓的初拧，使用定扭矩扳手或者电动扳手进行。
⑤螺栓初拧后，必须经用小锤或扭矩扳手检查确认中靠方准进行终拧。
⑥为了防止损坏高强度螺栓的螺纹引起扭矩系数变化，结构安装时，必须先使用冲钉和临时螺栓，待结构安装精度调整达到标准规定后，方准更换高强螺栓。
⑦高强螺栓接头施工的整个作业过程，应保磨擦面和连接副处于干燥状态，紧固作业完成并检查确认完毕要及时用防锈涂料封闭。高强螺栓接头的施工必须及时作好施式记录。
2.3.5房架的安装
根据上述的安装顺序，将预制好的房架分段拉进厂房，如E区，沿柱线方向摆放，并用道木垫平垫牢，检查房架平直度、起拱度和跨度合格后，在厂房组对焊接成整体，并以直径不小于80mm的杉木杆将整片房架分三层，用8#铁丝捆绑加固，防止变形，虽然单片屋架重量小于8t，但跨度大，最大跨度48m,利用2台12t汽车吊从1线→①线顺序联合吊装。
2.3.5.1房架安装前，应复核柱子的安装质量，检查其跨度和垂直度放出柱顶的十字中心线，确认我误后进行房架的吊装。
2.3.5.2每根柱子搭设好扣件式脚手架，以便安装房架用。
2.3.5.3第一片房架吊装前于两侧分别反对称各拴一根Φ11的6×的钢丝绳作为风绳,待起吊至设计标高上约300mm时停止起吊，调整吊车倾角和伸臂或收臂，使吊点基本在两柱间轴线中线上，然后地面人员分别拉风绳，调整房架，使之落在柱子的十字中心线上，柱头上作业人员配合扶正就位，调整房架的垂直度后，用两个3t葫芦将风绳封住，穿上安装螺栓并紧固，焊工焊接安装焊缝。
2.3.5.4第二片房架吊装与第一片方法相同，吊装就位后，先在房架的顶部、两端及中部均匀安装上不少于9根檩条。其它房架的安装方法与第二片房架的安装方法相同。
2.3.5.5对于螺栓连接、焊接连接并用的安装焊缝应先螺栓连接后焊接连接。
2.3.5.6待安装焊缝四周断焊几段牢固后，方可摘钩。
2.3.5.7安装完两片房架后，便可进行其它檩条的安装及房架连杆安装。
2.3.5.8房架吊装完毕后，便可吊装各层平面连接的其他H型梁。
2.3.5.9房架安装应符合如下规定：
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
桁架弦杆在相邻节点间平直度
L/1000且＜5
拉线和钢尺检查
2
檀条间隙
±5
用钢尺检查
3
房架跨度
±10
用钢尺检查
4
房架起拱度
L/500
用钢尺检查
2.3.6屋面及女儿墙安装
房架、檩条及连杆安装完毕后，安装层面压型板及女儿墙，屋面压型板安装应符合设计的有关规定，固定点必须设于浪峰上且外侧螺母下必须加垫橡胶垫圈，并拧紧螺母，以防漏水。
2.3.7墙体系统安装
2.3.7.1墙体系统安装在屋面结构施工结束后进行,为加快施工进度,降低成本，墙体系统垂直运输采用2t卷扬机，进行流水作业。
2.3.7.2墙体系统安装工艺流程
墙架安装→压型板安装。
2.3.7.3墙架安装前，先按图纸放出道墙架梁的位置、标高、核实无误后，安装墙架梁安装位杆。
2.3.7.4墙架梁安装完毕，补漆后，安装内侧压型板，安装压型板时，由下往上安装，拾接长度及搭边宽度应符合设计。
2.3.7.5内侧压型板安装完后，安装岩棉保温层，安装保温层时，应作好防雨防潮措施，以防保温层常受潮或雨淋。
2.3.7.6保温层施工完毕后，最后安装外侧压型板。
2.4、质量保证措施
除执行施工组织设计有关质量保证措施中规定外针对本专业特点，还需实施如下保证措施。
2.4.1对参加施工的人员进行技术交底，让每一个参加施工的人员熟悉技术要求和安装工艺。
2.4.2所有使用的讲师顺具经检定合格，并在同期内检定使用。
2.4.3施工过程设专职质检员
2.4.4钢结构成品或半成品堆放应放直垫平,以防变形或损伤涂层，构件吊装时，应慢起慢放，防止损坏已安装好的构件。钢结构安装时，应根据风力、温差，日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的防范措施，以确保安装质量。
2.4.5高强螺栓的连接，安装前根据设计要求进行工艺试验，确定拧紧力矩及接触面的打磨质量要求，以及螺栓的拧紧顺序。
2.4.6结构焊接必须由相应级别持证焊工施焊，严禁无证操作。
2.4.7焊接的焊条经烘干处理，烘干后放入恒温箱内存放，做到随用随取，领用的焊条应在1.5小时内使用完，否则需重新烘干，如经二次烘烤而来末用完的焊条作报废处理，并做好记录。
2.5安全保证措施
除执行该组织设计中规定的各项安全保证措施外，针对本专业特点还要实施以下一步安全保证措施：
2.5.1房架安装前搭设好脚手架和安全网。
2.5.2施工人员必须穿戴好劳动保护用品，高空作业必须佩戴安全带，不得从高空乱扔东西。
2.5.3施工现场的起重机具应确保完好，在使用前经检查认定合格的前提下方可使用。
2.5.4构件起吊前，检查吊具、索具以及构件加固情况，是否完善，合格后方可起吊，并设专人指挥。
2.5.5当风速超过五级时和下雨，不能进行吊装和焊接作业。
2.5.6各种机械设备绝缘必须良好,开关箱的刀闸要齐全,刀闸保险容量与用电量应相符,开关箱应有防雨设施,箱门要完好要锁。临时用电，线路要绑扎牢固，确保绝缘良好，电焊把线与钢线绳不绞混在一起，避免打坏钢丝绳，必要时需停止一切焊接工作，确保金刚构件吊装的安全工作。
2.6进度保证措施
除执行施工组织设计中规定的进度保证措施外，针对本专业特点，还应实施以下进度保证措施：
2.6.1施工人员必须熟读图纸,了解工艺流程。
2.6.2施工进度计划应根据现场的实际情况及时调整，使之具有较好的操作性。
2.6.3施工中发现的问题及时汇同有关人员解决，当天的问题当天落实，不留过夜。
2.6.4钢结构制作完成一部分后方可进行同步安装，并且安排4个施工班组交叉施工，必要时安排人员“三班倒”。
2.6.5采用新工艺、新方法。
2.7文明施工措施
2.7.1按照总平面布置图设置临时场所，严禁侵占专场地和道路，现场杂物及时清除，施工机具摆放做到井然有序。
2.7.2严格遵守业主厂规，不准随意破坏设施及绿化。
2.7.3按业主指定的地点堆放材料及半成品，避免影响业主的整体施工，如有必要，与业主联系。
2.7.4施工完毕,及时清理现场，保持环境卫生。
2.8保修服务
工程交工验收后，在规定的保修期内，如果出现安装质量问题，我们无条件进行维修，做到随叫随到。超出保修期，我公司承建的工程出现问题，或由于非我公司的责任，工程出现质量问题，只要业主需要，我公司同样全力予以保修。
2.8.1从设计入手增加结构整体刚度和稳定性
本工程为全钢结构，柱脚为混凝土，两物质物性不同，需要进行科学的节点设计，安全性及济性有效结合。
2.8.2工程测量、放线
2.8.2.1测量控制网
测量控制网分三级：I级控制网；II级控制网；细部控制网。
·I、II级控制网由总承建商已完成；
·细部控制网由土建建立在土建结构上,约水和高程标记组成，并形成了一一个具体标高控制点。
·我司依据总承建商提供之网点作移交之作,并依此面布线，放样。
2.8.2.2平面控制
·依据总承建商提供的细布控制网，对照施工图做复检检查，无误后作上红油漆标记，为钢结构安装提供控制线。
2.8.2.3重直控制
·总承建商基本已完成并提供；
·做复检工作，确保基础螺栓及预埋件预埋无误。
2.8.2.4仪器设备及人员配置
依据本工程情况拟定以下仪器、工具
序号
品名
规格
单位
数量
1
经纬仪
T2
台
2
2
测距仪
DI1001
台
2
3
水准仪
NA0
台
1
4
塔尺
5m
根
1
5
钢尺
30m 50m
把
各2
6
角尺
30cm
把
2
备注：人员配置：工程师1人；助理工程师2人；技术员2人；测量放线工4人
2.8.2.5预埋件控制
本工程以预埋工作由总承建商负责，为明确各方责任，我司将对影响本分部工程的所有预埋件作如下复检：
·轴线和标高复检
·完成基础螺栓复测检测表
·对不合格的预埋件，同相关单位协同处理方案，以保证轻钢屋面体系的精度。
三、屋墙面彩色钢板系统分部工程施工方案
3.1专用施工工具及机具
1.角尺寸
2.钢卷尺
3.墨斗
4.竹笔
5.铁皮剪刀
6.弯板器
7.橡皮槌
8.钳子
9.手提电钻及电动把手工艺
10.套筒及钻头
11.水线索
12.垂球
13.吊带动
14.吊焊
15.吊篮
16.施工铝架
17.起重吊车工
18.手动填缝枪
19.拉钉器具
20.卷扬机或滑轮组
21.麻绳子
22.安全带及安全帽
3.2施工步骤流程图
3.3施工方法
(一)现场勘察及丈量
1.勘查
(1)屋面(含雨庇)檩条，墙面围梁（墙筋）须安装完成.
(2)屋面墙面收边固定铁件须安装完妥.
(3)门窗开口收边固定铁件须安装完妥.
(4)台度收边固定铁件须安装完妥.
(5)屋顶通风器烟囱避雷设备等开口收边固定铁件须安装完妥.
(6)钢架校