20米空心板施工方案.docx

预制厂20米空心板梁首件预制施工方案
一、编制依据、原则
1.1、编制依据
1.1.1、洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程《两阶段施工图设计》、《技术规范》、《施工招标文件补遗书》、《招标技术问题的澄清》及其它有关文件；
1.1.2、交通部颁发的《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）和《公路工程质量评定标准》（JTG80(1)-2004）；
1.1.3、路桥施工计算手册
1.1.4、以往预制梁的施工经验并结合本项目预制场址、规模和现场实际特点；
1.1.5、目前我单位现有机械设备配置情况。
1.2、编制原则
1.2.1、确保实现合同要求的质量、安全、环保、工期目标。
1.2.2、严格遵守施工验收规范、规程和制度。
1.2.3、科学组织、严格管理、精心施工，争创优质工程。
1.2.4、合理安排施工计划,统筹规划、合理布局，保证施工有序性、连续性、均衡性。
1.2.5、考虑本标段工程特点、工期及施工环境。精心布置现场，节约用地，文明施工，搞好环境保护，尊重民风民俗，方便地方人民生活交通。

二、工程概况
先张法预应力砼空心板，共183片，其中13米工期计划：本工程计划2011年9月25号开工，2012年8月20号完工。4.2.1、现场的“四通一平”工作已完成，人员、设备已进场，路通、水通、电通、信息通、场地平整已完成。
4.2.2临建设施
1、预制场：根据本项目特点，预制场在路线RK60+500右侧30m料场院内，预制场占地25亩。预制场包括制梁区、钢筋加工区、存梁区等。场地硬化采用C15混凝土，存梁区用标号为C20混凝土做存梁带。
结构验算
　　（1）、先张梁台座验算。此台座纵梁为传力柱结构，主要验算纵梁是否满足刚度和挠度要求。
　　 将混凝土纵梁设为轴心受压状态，1=10=6.00m，
轴心力N=4200t/10＝4200KN,由10/b＝6000/500＝12，
得Φ=0.95
现浇筑C30砼，fc=14.30MPa,Ac=500*600=300000mm2
8Φ16的钢筋面积Ag=1608 mm2,fg=310MPa
N＝Φ*（fc* Ac+Ag* fg）
＝0.95*（14.30*300000+1608*310）
＝4549056N=4549.1KN>4200KN
9线同时张拉23根的钢绞线梁满足轴心受压要求。
（2）、端横梁验算。
混凝土横梁端部均布荷载：
q＝N/(2.4-0.5)=4200KN/1.9m=2211KN/m
M＝ql2/8＝2211KN/m*(1.9m)2/8=997.7 KN*m
端横梁需要截面抵抗距为：
W=M/f=(997.7*106 N*mm)/(14.3*106Pa)=6977*103mm3
设计中采用2m*2m截面C30混凝土端横梁：
WX＝23/6＝8*109 mm3/6＝1300*106 mm3>6977*103mm3
端横梁受到剪力V=ql/2=(2211KN/m*1.9m)/2=2100 KN
端横梁砼受到的剪应力τ=V/A=2100 KN/4m2=0.525MPa
普通混凝土抗剪强度为抗压强度强度的0.12～0.17，则：
C30混凝土最小抗剪强度fc’＝0.12*fc＝0.12*14.30＝1.716 MPa>τ
端横梁设计满足施工要求。
2、临时道路：现有料场内临时道路通往料场、预制场，交通方便，且距离近，能满足施工要求。
3、供水：项目部由专业打井队在预制厂拌合站旁边打有深100米机井一口。采用水泵抽水，可供给生产和生活使用。
4、临时用电：拌和站、预制场工程施工用电主要有混凝土拌和楼、水泵、砼振捣机械、钢筋加工机械、生活办公用电等。预制场另配一台120KW发电机为备用电源。各种机械设备的功率及负荷分布情况，详见主要施工机械设备用电一览表。
（1）、主要用电设备情况
序号
用电设备名称
数 量
单位用电量（KW）
1#配电箱---312KW
1
砼拌和站
2
260
2
电焊机
1
11
3
洗碎石机
1
15
4
水泵
1
4
5
筛砂机
1
18
6
生活用电
1
4
2#配电箱---166.4KW
1
电焊机
3
33（三台不同时使用）
2
钢筋切断机
2
4.4
3
卷扬机
1
7
4
张拉设备
2
6
5
弯曲机
2
6
6
砼振动棒
4
6
7
生活用电
1
4

（2）、配电线路的布局：
工地配电线路和用电设备采用三级配电、二级保护的原则；第一级漏电保护器安装在总配电柜的分路电源隔离开的负荷侧，第二级漏电保护器安装在三级配电处的开关箱隔离开关的负荷侧，其额定漏电动作电流一般不大于30mA，额定漏电动作时间≤0.1秒。
（3）、选择电源
施工电源从当地供电电杆引入工地总配电室S-11型厢式变电柜，从工地总配电室分两路引入分配电箱：第一路分配电箱设置于砼拌和站附近，供砼拌和站、水泵、筛砂机、洗碎石机、电焊机及现场施工照明用，拌合区生产、照明用电由配电箱引出，并设置漏电保护装置；第二路分配电箱设置于预制场南侧，供预制场电焊机、切断机、卷扬机、砼振动棒及施工照明用，钢筋加工、焊接及梁板预制区分别设置分配电箱，并设置漏电保护装置。
4.2.3、人员、原材料及机械准备
1、人员
项目部根据总体施工计划的安排，积极进行了开工前的动员准备工作。工程技术人员，劳动力已进场（见人员组织情况表）。
人员组织情况
人员
数 量
作 业 内 容
工长
1
负责协调指挥机械、各工序之间的联系，按照分项工程的施工计划进行施工，确保工程的施工有序地进行，并保证工程的施工质量和生产安全。
木工
8
负责模板的支拆，按照施工要求支立模板并进行加固，确保空心板梁的结构尺寸无误，防止出现跑模、漏浆。
钢筋工
12
负责钢筋下料、成型、绑扎，按照设计要求准确下料，并注意预埋件的安装。
张拉工
6
负责预应力筋的张拉、放张，按照设计要求进行，确保张应力值和钢绞线的伸长值在规范允许范围内。
起重工
4
梁的出坑、堆放。
混凝土工
10
负责混凝土的拌制、浇筑、养生。
电工
1
负责预制场的所有机械设备用电的安装与检查
技术员
1
负责技术工作，施工记录
质检员
1
负责质量检测、监督工作
2、原材料准备
砂、石料场地已硬化，砂、石、水泥、钢材已进场并按规格分类堆放。各种规格石料进场前已水洗干净，砂已进行过筛处理，材料供应方面，均能保证工程需求。工地试验室已完成水泥、钢筋、砂、石、水、钢铰线、外加剂等原材料检验并上报监理批复完毕，均符合设计及规范要求。
3、机械进场情况：
序号
名称
单位
产地
规格型号
数量
备注
1
砼拌合站
台
福建
HZS60
2

2
砼运输车
台

8m3
2

3
千斤顶
台
郑州

2

4

台

YCW270型
1

5
油泵
台
郑州
ZB4-500
4

6
发电机
台
潍坊
120KW
1

7
钢筋弯曲机
台
江苏
GWB-40
2

8
钢筋切断机
台
江苏
GQB-40
2

9
振动棒
个

Ф50mm
10

10
奔驰平板车输车
台
内蒙古

2

11
装载机
台
临沂
ZL40
2

12
吊车
台
日本
I
2

13
电焊机
台
上海
BX-500
4

14
蒸汽锅炉
台

1

机械设备进场一览表：

五、空心板预制施工方案
5.1施工准备
5.1.1、配合比设计：开工前，试验室对砼所用砂、石、水泥、水、钢筋、外加剂等原材料的各项技术指标进行了试验，并经监理抽检，材料符合技术规范要求，并进行了C25、C50配合比设计，已上报批复完毕。
5.1.2、材料检验：由试验人员会同监理工程师对钢绞线、锚具（夹片）等进行委托试验，并出具试验证明。
5.1.3、张拉设备：张拉用千斤顶已委托标定，并出具标定证书，油泵、千斤顶、压力表全部配套，能满足施工要求。当千斤顶出现以下情况应重新校验：1、 千斤顶使用6个月或300次。
2、 使用过程中出现不正常现象。
3、 检修或更换配件，应重新校验。
5.1.4、模板配置：根据施工工期及生产能力，3套20米中板、3套20米边板外边、3套20米板内模的模板，模板采用6㎜厚钢板加工而成。
5.1.5、拌和设备：采用两台HZS60拌和站，完全可以满足预制厂砼质量及方量的要求，拌和站已由计量部门标定，并出具标定证书。
5.1.6、台座的施工：根据计划工期及施工能力，已筹建先张预应力空心板底座4道，每道66米长。砼底座垫层采用20㎝厚C30砼浇筑，台面用14㎝厚C30砼浇注而成，两边均包4*4的槽钢，顶面铺设6mm钢板，底座预埋地拉钢筋。
5.2、先张法预应力空心板的施工方案
先张法预应力砼空心板施工工艺框图

组建预制场

清理底模并涂脱模剂

摆放箍筋及支座下垫板

预应力筋下料定位

张拉设备标定
安装连接器锚具

用千斤顶调初应力至10%σ

测定伸长量标记记号

备砂、石、水泥
定料进货
张拉

取样试验
测伸长量、填张拉报告并报检

取样试验

砼配合比设计
钢筋弯曲成型
绑扎钢筋

拌合站供应砼
立外侧模板、安装内膜

浇注砼并收面

制作试件
拆除内模、外模

标准养护

自然养护
养生

压试件
压试块
放张

切钢绞线、封端头

强度报告
整理资料

起吊出场、存放或安装

预应力筋的铺设在台面上的脱模剂干燥之后进行，脱模剂要求具有良好的隔离效果，不能影响混凝土与钢绞线的粘接力，如钢绞线遭受污染，应使用适当用溶剂加以清刷干净。钢绞线的铺设和下料同时进行，以提高工效。
失效部分用塑料管套好并编号，分别放入台座内或台座一侧，拉伸钢绞线的同时穿上失效管，。
调整各相邻钢绞线的位置，根据编号使其准确就位。
、在铺设过程中，注意对钢绞线进行检验，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以更换，并按要求重新下料。
4、预应力筋的张拉
施工现场已具备经批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书。
施工现场有具备预应力施工常识和正确操作的施工技术人员。
检查张拉设备是否进行校验，现场有校验证明书。
施工现场必须具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
检查张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合一致；
检查钢绞线是否被污染，如有应采取一定措施进行处理使之满足要求。
详细检查台座、横梁及各项张拉设备是否符合要求，符合要求后方可进行操作。
δcon δcon（持荷5分钟锚固）。的准备工作检查完成之后，进行预应力的张拉。预应力的张拉采用双控，即控制张拉力和引伸量，张拉控制应力δcon =0.75fpk =1395Mpa，张拉时要求实际伸长量与理论伸长值之差控制在6%范围内，否则查明原因调整后继续张拉。在台座上每隔10米设置安全防护卡，防止钢绞线突然断裂。然后开始张拉，当油表达到初应力（10％σcon）张拉吨位时，记下千斤顶活塞伸长读数。初始张拉后，继续张拉，达到（25％σcon）张拉应力时，记下千斤顶活塞伸长读数。两者读数差值即为钢绞线初张拉的理论伸长量⊿L2。继续张拉至控制应力时，持荷5min然后记下此时千斤顶活塞伸长值读数。计算出⊿L1，最后计算出钢丝束的实际伸长量⊿L＝⊿L1+⊿L2，钢绞线的实际伸长值⊿L应为0-25％σcon的理论伸长值（⊿L2）与25％σcon-σcon实际伸长值（⊿L1）的总和（⊿L＝⊿L1+⊿L2）。
（3）、预应力伸长值的校核：
实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6％（±28mm）以内，否则应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。（4）、预应力筋张拉完毕后，其位置与设计位置的偏差应不大于5mm，同时不应大于构件最短边长的4%。
（5）、钢绞线实测项目

5、钢筋的加工、绑扎与安装
（1）、钢筋的加工
①、调直：预应力筋张拉8小时后绑扎钢筋，用于制作箍筋的光圆钢筋，首先应进行调直，调直时用钢筋调直机调直。
②、钢筋焊接
a、钢筋焊接采用电弧焊的方式，为保证受力钢筋轴心受拉，钢筋焊接前，搭界端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊接时双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d,(d为钢筋直径)，钢筋的接头交错排列，相互错开不小于35 d,(d为钢筋直径)，且不宜位于构件的最大弯矩处，
b、焊接时采用502焊条，焊条应妥善保管防止受潮。焊缝应饱满、平整、无气泡，焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求。焊缝、焊接质量严格按规范要求。
c、在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前应平直，无局部弯折，成型后，表面应清净，有油渍、漆皮、鳞锈的应清除干净。
（2）、钢筋的绑扎与安装
①、钢筋加工完成后，在底模上摆放一定数量的专用垫块，垫块的高度等于板梁底部保护层厚度，垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。
②、垫块应相互错开，分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3个/m2，重要部分宜适当加密。
③、摆放受力钢筋时，在台座上用油漆标出钢筋位置，穿中箍筋，中箍筋的间距应均匀，绑扎时用20#扎丝进行绑扎，绑扎应牢固，避免松扣的现象发生。绑扎时先绑扎底板和侧面钢筋。
④、绑扎完毕后，浇筑底板，最后绑扎顶板钢筋，然后准确放入预埋件，应注意伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋应提前制作，在预制空心板梁钢筋绑扎过程中将预埋筋一同绑好，其位置应力求精确无误。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
新规范规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量:每构件检查2个
断面
同排
梁板
±10
2
箍筋横向水平钢筋螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:每构件检查
5-10 个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:按骨架总数
30%抽检
宽、高或直径
±5
4
保护层厚度
梁板
±3
每构件沿模板周边
检查8处
（3）、钢筋安装实测项目

6、模板安装
（1）、模板在安装底板和侧板钢筋绑扎完毕自检合格后，上报监理工程师检查验收，验收合格后支侧模及堵头板，
（2）、人工配合吊车将模板靠在底座上，进行拼装，为了防止侧底模接缝处漏浆，模板采用梆夹底的形式，且夹缝中加入橡胶条，拧紧底板固定螺丝，模板顶部亦设有对拉螺栓，侧面用花兰螺栓固定，模板拼装应顺直接口严密平整。
（3）、支模时先在钢筋架底面安放专用垫块，梁板采用的定型钢模板，侧模检验合格后浇筑底板砼。然后安放内模， 20梁板内模1.5米/节，梁板内模在现场将内模6节为一组拼装，内模表面包裹塑料布，用胶带将塑料布缠绕结实，用吊车将拼装好的内模放入梁板钢筋骨架内，接头处用固定模板的铁楔连接并包裹油毛毡；两组内模底部接头部用1个钢筋板凳支垫，钢筋板凳顺梁长方向设置，保证接头平整，无错台；内模顶、侧面用塑料垫块支撑；顶部每隔两米用木楔压住，防止内模上浮。
（4）、内模固定好后，绑扎顶部钢筋，钢筋绑扎完毕自检合格后，交监理工程师检查验收。边跨注意预留锚栓孔与台帽尺寸相吻合。
（5）、模板安装允许偏差
模板安装允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
模板尺寸
+5，-0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高差
2
平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
+10，-0
7、混凝土的拌和与浇注：
（1）、混凝土的拌制
①、梁板混凝土为C50混凝土，水泥采用同力水泥PO52.5，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石。
②、混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的最短搅拌时间不少于90s。
③、混凝土拌和物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
④、混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
a、由于拌和站与预制场距离较短，混凝土拌合物从搅拌机出料至浇注入模时间不超过15分钟，混凝土拌和物的坍落度可只在浇注地点取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次。
b、必要时，对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌和物的其他指标进行检测。
（2）、混凝土的浇注
①、混凝土浇筑前应进行一下准备工作：
a、对模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。
b、对混凝土的均匀性和坍落度等性能进行检测。
②、模板、钢筋经监理工程师检验合格后浇注砼，拌和好的砼运至施工现场，先浇底板并振实，浇筑底板时采用坍落度的上限值，保证砼的流动性及和易性。
③、混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇注，且在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完成上层混凝土；上下层同时浇注时，上层与下层的前后浇注距离保持1.5m以上；混凝土分层浇筑每层不大于30cm。
④、浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
⑤、浇筑时，应制作梁板放张及检测强度所需数量充足的试块，每片梁多做2组。做放张专用试块必须在最后一道梁板完成时制作，并与梁体同条件下养生。
（3）、混凝土的振捣
①、振捣时振捣时注意不得触及钢铰线。每次移动间距不应超过振动器半径的1.5倍。振捣时尽量将振动棒向梁板中间移动，防止有蜂窝漏振现象发生。
②、侧板振捣时,将振捣棒插入侧板中部，插入下层混凝土5-10cm,每个振点处振到混凝土不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，确保混凝土的密实性。振捣时，每一次振动完毕后边振动边徐徐提振动棒,避免振动棒碰撞钢筋及其他预埋件。
③、侧板浇筑完毕，浇筑顶板混凝土，振捣时避免漏振，振平后人工抹平一遍，待定浆后再抹第二遍，表面做拉毛处理。收面时将板顶表面浮浆及时清除，并及时补充新鲜砼找平，最后用直径16mm螺纹钢进行横向压纹，间距15cm。
8、拆模凿毛
（1）、混凝土强度达到2.5Mpa时拆除侧模，拆除的模板及时清理、修整、除污、涂刷脱模剂，以备重复使用。蒸汽养生拆模时，将篷布轻轻掀起，卸掉固定模板的拉丝杆，分次将模板拆除，严禁将篷布全部揭掉，造成与外界温差过大，梁板产生裂缝。
（2）、20m梁板拆内模时，工人进入梁板内部，卸掉加固支撑和接头铁楔，先将顶板拆掉，然后拆侧板和底板，逐一将模板拉出；内模采用推拉式，拆模时将拉杆拉出，内模落下，放张后将梁板吊出底座，拉出内模。内模拆除后清理干净，涂刷脱模剂，以备后用。
（3）、侧模拆除后用特制的剁斧将空心板侧面10号筋扳出并将锚固端部及铰缝面凿出深度不小于6㎜的麻面，以利新旧混凝土的结合。
9、混凝土的养护
（1）、混凝土收浆、抹面后立即洒水养护，用保湿棉覆盖养生砼，拆除模板后继续洒水养生至规定强度，养生有专人负责，始终保持梁板表面湿润，严禁干湿循环，洒水次数视气候条件而定，以保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养生不低于7天。
（2）、养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受人员、模板等荷载。
10、放张
预应力筋放张时，采用千斤顶法用油表读数控制张拉力进行放张，放张应对称、缓慢完成。钢绞线头涂抹防锈漆后封端。放张时应符合以下规定：
（1）、预应力筋放张时构件混凝土强度达到图纸规定的设计强度90%且龄期不少于7天。
（2）、在预应力筋放张前，将限制位移的侧模、翼缘模板或内膜拆除。
（3）、预应力的放张顺序应分阶段、均匀、对称、相互交错的放张。
（4）、多根整批预应力筋的放张，放张分数次完成，应先两侧后中间，并不得一次将一根预应力筋松完。
（5）、预应力筋放张后，对钢丝和钢绞线，应采用机械切割的方式进行切断。
（6）、长线台座上预应力筋的切割顺序，应由放张端开始，依次向另一端切断。
11、移运堆放
（1）、梁板放张封端后，用50T吊车配合平板车将空心板移出底座，运至存梁区，集中存放，在梁板端部用钢丝刷刷毛去浮浆，并用红漆注明梁板编号、浇筑日期。预制空心板的腹板用人工凿毛或机械凿毛，绞缝钢筋在出场前必须从梁板中全部凿出，同座桥的梁板集中存放。
（2）、运输过程中要捆绑结实，行走平稳，安放时垫木保持在理论支撑线上。存梁区平整无积水并用压路机压实。底层梁端采用浆砌片石枕梁,保证水平存放。存梁高度20米梁板不超过两层，层间用方木支垫在设计位置。存梁期间注意底部支垫的稳定，发现问题及时汇报。防止发生安全事故。
（3）、梁板预制实测项目

梁板预制实测项目
项次
检查项目
新规范规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
砼强度（Mpa）
符合设计要求
按附录D检查
2
梁(板)长度（㎜）
+5，-10
尺量：每梁(板)
3
梁(板)宽度（㎜）
±10
尺量：每梁(板)
4△
高度（㎜）
梁、板
±5
尺量：检查2个断面
5△
断面尺寸（㎜）
顶板厚
+5，-0
尺量：检查2个断面
底板厚
6
横系梁及预埋件位置偏差
5
尺量：每件
5.3.5、预应力筋采用多根同时张拉时，要采取可靠措施使各钢绞线受力相同。
六、冬季施工措施
6.1、冬季施工所用的砂石料全部用篷布覆盖，不得含有冰雪、冻块和易冻裂的矿物质。
6.2、拌合站料仓出料口下方设置钢筋篦子，防止大料块进入拌合机内。
6.3、冬季施工时当原材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水的加热，仍不能满足要求时，再考虑对集料加热，水泥只保温不加热。拌合水的加热温度不得超过80℃，骨料的加热温度不得超过60℃。
6.4、砼拌制时先用热水冲洗搅拌机，先投入骨料，干拌均匀后再投入加热的水，等搅拌一定时间后，水温降至40℃左右时投入水泥，拌合均匀，搅拌时间比常温延长50%，砼拌合物的出机温度不得低于10℃。
6.5、在温度骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土时，应注意保温，加强养生。温度低于5℃时，停止砼施工。
6.6、砼运输车采用棉被保温，砼拌合站配备蓄水罐，为拌合砼提供热水。
6.7、钢筋焊接在钢筋棚内进行，钢筋的环境温度不宜低于-2℃，焊接后未冷却的接头严禁立刻接触冰雪。
6.8、预制厂安装一台蒸汽锅炉，梁板底座两侧安装蒸汽管道，管道安装球阀开关，间距不大于4米，且管口不能直接对着砼，以免造成砼强度局部增长相对过快出现裂纹，梁板顶面覆盖高温防水篷布，在温度最低的地方安放温度计，定时测量梁板周围的温度，达到恒温时每两小时测量一次。
6.9、张拉预应力的冷拉温度不低于-15
6.10、加强劳动保护，施工人员佩戴手套、穿胶底鞋，增强防滑措施，严禁穿硬底鞋。
6.11、进入冬季施工前，对掺外加剂人员、测量保温人员、锅炉司炉工和火炉管理人员组织业务技术培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责，培训合格后上岗工作。
6.12、与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报和寒潮、大风警报，以便及时采取防护措施。
七、进度保证措施
7.1、从组织机构和机械、劳动力配备上保证
统一指挥，协调精干的技术力量和先进的施工机械设备施工，抽调较强的施工技术人员，由技术负责人领导，负责指导施工，以保证工期。选派技术素质高的专业队伍进场施工，配备良好、足够数量的机械设备及技术好的操作、维修人员进场，另外根据工程进度需要制定用人计划，保证人员准时进场，确保工程按计划工期进行。
7.2、从工程材料供应上保证
由材料部门负责，组成专人负责，加强对工程材料的计划、采购、运输、保管和供应，坚决杜绝停工待料现象的发生。配备足够的周转材料，并采取相关的技术措施提高周转率，保证施工正常进行，以确保工期。
7.3、从计划安排上保证
强化计划管理，根据工期要求，各级均按上一级的施工计划按月制定详细的实施方法和方案，在制定施工计划时要留有余地，充分考虑节假日和气候对施工的影响。各工序要做好详细的实施性施工组织设计和施工计划，以总工期为基础，实行长计划，短安排，合理安排各分项工程的施工顺序，缩短流水作业步距，加快工程进度，每天对施工进度进行统计、分析。并及时对计划进行调整，采取保证计划的措施，以确保合同工期按时完成。
7.4、从后勤保障上保证
加强对施工机械设备的保养、维修，配足机械设备的零配件，一旦机械出现故障，及时进行抢修以保证施工的需要。
搞好职工食堂，搞好个人和环境卫生、防病治病，保障职工身心健康，保证正常的出勤率，以利施工顺利进行，确保工期。
7.5、从解决施工难点上保证
及时召开专题会议，研究和解决施工过程中的技术难题，检查施工情况，总结施工经验，推广先进的施工方法，根据实际情况，调整施工力量，完善施工方案和方法，使施工顺利进行，确保工期。
八、质量保证措施
8.1、质量保证体系
建立由项目经理任组长，项目总工任副组长，质检科、工程科、试验室具体负责，质检人员、现场技术员、施工队长落实，各生产班组长具体实施的质量保证体系。质量管理层层承包，责任到人。
8.2、质量保证制度
8.2.1、实行全面质量管理，强化质量教育，增强全员创优意识。
项目部以“以质量求生存，以信誉求发展”为基本宗旨，在施工过程中，实行全面质量管理。
为实现确保优质工程，争创优质工程的质量目标，确保全体施工人员理解并贯彻执行，队伍进场后，项目部对现场施工人员加强质量教育。开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程，做到质量教育经常化，制度化，贯穿于施工的全过程。利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会、观摩会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识，提高职工的技术素质，使全员认识到质量第一、争创优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第一、用户至上”的观点。
8.2.2、制定创优规划，完善质量保证体系。
工程开工前，根据设计要求和业主的质量标准，结合项目部的实际，进一步制定以分项工程创优保全标段创优的规划，开展有目标、有检查、有考核的标准化管理体制，明确质量终身责任，制定具体实施措施，把创优目标层层分解到各施工队及个人。建立健全项目质量保证体系，明确每个人的责任，做到竖有任务，横有目标，把创优工作真正落到实处。
8.2.3、加强组织建设，严格质量管理制度。
健全组织制度，本着“谁主管，谁负责”的原则，成立以项目经理为组长的质量创优领导小组。其组成见《质量管理组织机构框图》。各施工队设相应的质量管理机构，各作业班组设质检员，明确各级责任。同时建立内部监理制度，加强质量监督，形成自上而下的质量管理网络。各级质检人员由工作能力强、业务素质高、施工经验丰富的技术干部担任，明确各级质检人员实现质量创优目标的任务、责任和权限，并赋予他们验工计价质量签证否决权。质量管理制度的制定和落实是实现质量目标的主要途径。在施工中，严格执行六项制度，即质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；竣工质量签证制度；重点工程把关制度。建立质量责任制，逐级签订质量包保责任状。努力做到质量管理工作规范化、制度化，尤其要做好定期质量检查工作，坚持做到项目经理部每月组织一次，施工队每周一次，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优罚劣，同时各级质检人员坚持做好经常性质量检查监督工作，及时解决施工中存在的质量问题，预防质量通病，杜绝质量事故，使工程质量在施工的全过程中始终处于受控状态。
8.2.4、强化计量工作，完善检测手段。
项目经理部根据合同要求加强工地试验室管理，配齐各种试验设备和计量器具及专职计量检测人员，积极使用先进的检测仪器，严格执行计量设备和器具的检定规程，保证取值的正确性。经常对职工进行计量法规教育，明确计量工作责任和重要性。技术试验人员及时深入工地进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性，同时定期对各种计量检测试验器具进行维修、保养和标定，以保证检测精度。加强质量监控，确保规范规定的检验、抽验频率，现场质检的原始资料必须真实、准确、可靠，做好原始资料的记录存档工作。
8.2.5、坚持标准化管理，严格质量控制。
为保证质量创优目标的实现，项目部将以高起点、高标准、高质量、高速度的“四高”标准干好本工程。积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合项目部的实际，围绕质量这个中心，制定各种岗位的工作和作业标准。分项工程施工的现场实行挂牌管理，写明作业内容和质量要求。施工中，做到事事有标准，事事依标准；规范施工用标准规范作业行为。严格质量检查，把好技术交底关、材料验收关、操作程序关、工序交接关和质量评定关，加强对质量全过程的控制。各分项工程均实行书面技术交底，使被交底者领会设计意图，清楚验收规范和质量标准，做到按设计图纸、规范、规程和标准施工。优选材料、严格控制原材料质量，各种原材料、成品、半成品必须有合格证、出厂证明书或检验合格报告单，否则不准进场使用，按规范规定需要现场抽样复试的材料经检验合格后方可使用。严格按操作规程施工，工序交接检查要按标准进行，上道工序不合格，下道工序不准施工，质量检查评定达不到标准的工程，坚决推倒重来，直到达标为止，推行“首件工程制”，超前示范。
8.2.6、突出重点，严格质量管理点管理。
针对本工程的特殊过程和关键工序以及质量关键部位和施工中的薄弱环节，建立质量管理点。根据特点，编制特殊工程施工工艺方案和质量控制方案，实施预测预防，进行超前控制，防患于未然，以保证每一分项工程和每个关键工序控制点的施工质量。
8.2.7、开展QC小组活动。
积极开展QC小组活动，深化全面质量管理，杜绝质量通病。在创优过程中，为解决质量难题，消除质量通病，积极开展QC小组活动，进行技术攻关，狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。
8.2.8、坚持技术交底制度。
每项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
8.2.9、坚持“三不施工”、“三不交接”。
“三不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；上道工序未进行三检不施工。“三不交接”即：三检无记录不交接；技术人员未签字不交接；施工记录不全不交接。
8.2.10、坚持工艺过程三检制度。
每道工序均严格进行自检、互检和交接检；质量不合格的工序，不予交接。
8.2.11、建立严格“跟踪检测”制度。
检测工作将按“施工跟检”、“复检”和“抽检”三种方式进行。
8.2.12、建立严格的原材料、成品和半成品现场验收制度。
对采购进场的原材料及成品、半成品要按《进货检验和试验程序》验收。参加验收的人员包括质量、技术、测试、物资材料部门及施工队的有关人员。
8.2.13、建立健全原材料、成品、半成品的管理制度。
检查合格，同意进场的原材料、成品、半成品要分类、分批堆放，并进行标识和建立帐卡，坚持按用途归口保管发放，不得混杂，对易受潮的物品要做好防雨、防潮工作。
8.2.14、建立原材料采购制度。
1、原材料采购计划按技术部门提出的施工进度计划、施工图纸和技术要求制定。
2、工程材料和设备的采购文件包括以下内容；项目名称、工程使用部位、规格、数量、时间及价格要求；施工合同规定的质量规范、标准；工程招标技术规范的要求、运输和交货条件；质量鉴定和检查方法。按采购计划制定书面的采购定货单，预定交货地点和日期。
8.2.15、建立原始资料的积累和保存制度。
3、在工程施工中要准备一套完整的质量保证文件和记录。包括：工序、项目的检查记录；混凝土、钢材及各种原材料的试验记录；不合格记录(质量事故报表)；审查和处理结果记录；预制构件检查记录和出厂合格证；质量保证文件和记录应由项目负责人负责填写整理，工程结束时装订成册。
4、质检工程师须将全部工程质量保证文件和记录汇编成册。竣工时随竣工文件移交业主。同时保留一份完整的文件记录，并按规定自存归档。
8.2.16、工程质量自检制度。
每道工序实施过程中及完成之后，负责实施该道工序的人员对自己所完成的工作进行质量自检，及时解决存在的问题，确认质量合格后，方可进行下道工序施工。没有进行自检或经自检质量不合格的，禁止进入下道工序或进行交接班。
8.2.17、工程质量互检制度。
每道工序完成后，各工序操作人员或工班进行相互交替检查，以发现工序操作人员本人没有发现的问题。
8.2.18、工序交接检验制度。
下道工序的操作人员在开始施工前，先对上道工序的施工质量进行检查和确认。确认达到施工质量要求的，符合交班条件的方可接班，否则不予接班。
8.2.19、工程质量内部检查制度。
所有工序的施工质量，包括隐蔽工程和非隐蔽工程，都要根据有关管理制度，由内部的质量检查人员进行监督检查和质量确认，以保证不合格工序和产品不转入下道工序和场所，从而确保施工质量。
8.2.20、质量事故报告制度。
为了更好的保证质量，防止因出现质量事故而造成更大的危害，本工程质量控制过程中实行质量事故报告制度。质量事故报告制度遵循以下原则：
1、遵循及时报告的原则。出现任何质量事故，需及时报告。对于重大质量事故，在2小时内将事故详细情况书面速报监理工程师和业主。对一般质量事故，在3天内将事故详细情况书面报告监理工程师和业主。
2、遵循逐级报告的原则。所有的质量事故逐级上报给监理工程师和业主质量管理部门。
3、遵循如实报告的原则。根据质量事故的严重程度，质量负责人如实地把事故报告给相应的主管单位和部门。
4、遵循及时处理的原则。根据监理工程师的指示消除事故产生的影响和危害，查明事故原因并采取补救措施。
8.2.21、工程质量目标管理奖罚制度。
本合同段工程设立“工程质量目标奖”，制定质量管理奖罚规定，对工程质量进行奖优罚劣。凡是达到质量要求，实现质量目标的按照有关规定进行奖励，对于达不到质量要求的从重处罚。
1、设立单项工程质量奖。对工序质量优良的进行奖励，对工序质量差而导致工程质量等级降低的予以处罚。
2、设立单位工程质量奖。对单位工程质量被业主评为优质工程的进行奖励，对质量达不到要求的予以处罚。
3、设立月度、季度、年度工程质量目标奖。定期进行工程质量评定活动，对优胜单位进行奖励，对连续处于末尾的予以处罚。
4、对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施不放过。
5、所有管理人员上工地均应挂牌上岗，每发现一次未挂牌者给予20元罚款。
6、现场管理人员、施工队负责人必须服从上级和监理工程师的管理和监督，持不同意见者可逐级反映上报，协调处理，不得在工地与之争吵。违反者除通报批评外，并给予100～200元的罚款。
7、现场管理人员必须坚守岗位，在所管辖区严把质量关，擅自离岗者，每次给予50～100元的罚款。
8、对施工中存在的质量隐患不积极采取措施消除；对上级或监理工程