实习总结机械类毕业实习报告.doc

毕
业
实
习
报
告

目 录
一、实习目的…………………………………………3
二、实习要求…………………………………………5
三、实习单位简介……………………………………6
四、实习内容…………………………………………10
五、实习总结…………………………………………35

一、 实习目的
机械设计制造及其自动化专业是一门实践性很强的专业，毕业实习是本科教学计划中非常重要的一个教育环节，是学生在校学习期间理论联系实际、增长实践知识、培养自身各方面能力的重要手段。
1、通过下厂实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生比较全面的了解机械制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续毕业设计打下基础。
2、在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺分析以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，分析和解决问题的能力。
3、通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的工作经验，技术革新和科研成果，学习他们在四化建设中的贡献精神。
4、 通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。
5、通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

二、 实习要求
1、明确实习任务，认真学习实习大纲，提高对实习的认识，做好思想准备。
2、认真完成实习内容，按规定记实习笔记，撰写实习报告，收集相关资料。
3、在实习的过程中，要虚心向生产实践学习，向工人和技术人员学习，同工人师傅一样，按照厂里的作息时间，按时上、下班，参加车间的生产劳动和技术实践。
4、虚心向技术人员学习，尊重知识，尊重他人，甘当小学生。及时整理实习报告等。不断提高分析问题、解决问题的能力。
5、自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度，服从实习老师的指导，培养良好的风气。
6、实习结束后，应在规定时间内交齐实习报告等。

三、 实习单位简介
工程训练中心的前身是私立焦作工学院时期成立的校内实习工厂。在学校近百年的办学历程中，中心继承和发扬“好学力行”的优良校风，不断改革、创新，现已发展成为一个立足本校、面向社会，以实践教学为主、集实践教学、科学研究、成果转化为一体，在省内外高校产生广泛辐射作用的综合性工程训练中心。
1909年建校初始，我校就非常重视实践教学工作。《焦作路矿学堂规程》规定：“本校欲兼与学生以经验，特与焦作煤矿公司商定实习采煤法、通风法、排水法、起重法、搬运法及场内矿下布置，俾学生得实验学理以增其作事能力”。
1931年，在“使学理与应用互相证明”的办学思想指导下，学校自建了动力厂、试金室作为学生的实习基地。1937年，学校利用“中英庚款董事会”补助学校的13000元专款，正式成立了私立焦作工学院（河南理工大学前身）实习工厂。后虽历经抗战期间的多次迁校之苦，但在我国工矿泰斗孙越崎先生（我校校董）的大力支持和精心组织下，实习工厂一直得以保留并得到不断发展。
1953年，学校为贯彻“重视实践、学以致用”的办学思想，整合了学校机械制造厂和煤矿学校实习工厂的资源，实习工厂得到进一步发展。到1988年实习工厂占地23亩，建筑面积7400平方米，实习设备120多台套。主要承担了本科生的金工实习和生产实习。
1989年，学校为培养“基础扎实、勤奋实干、具有创新精神和实践能力的应用型人才”，满足实践教学的需要，在校外征地42亩扩建实习工厂，新建建筑面积10200平方米，主要实习设备180多台套。承担了本科生的金工实习、生产实习和科技制作等实践教学环节。
2001年，学校在扩大办学规模、全面进行新校区建设时，为满足“厚基础、宽口径、创新性、复合型”高素质人才培养的需要，以实习工厂为依托，整合了机械、材料、电气等相关实验教学资源，在新校区建设了工程训练中心。近五年来，学校先后投入资金4670万元，扩建后的工程训练中心占地32100平方米，建筑面积20800平方米，仪器、设备1158台件，年接待学生工程训练可达10000多人，面向全校理、工、管、文、经等59个专业，开设常规热加工技术、常规冷加工技术、数控加工技术、特种加工技术、电工与电子技术等训练课程22门、训练项目81个，成为校属综合性工程训练中心 ，2007年被评为河南省实验教学示范中心建设单位。
（1）、中心组成
工程训练中心属校级实验教学中心，实行主任负责制。中心主任、副主任由学校任命，受主管教学的副校长直接领导。中心下设3个教学中心（工程技术实训中心、工程技术实践中心和工程技术创新中心）。实训中心设有工程认识部和工程实训部；实践中心设有工程综合部；创新中心设有研究创新部。每个部又由若干个教学单元或教学模块组成。
（2）、教师队伍
中心共有专职教师74人，其中正高级职称9人、副高级职称16人、中级职称17人、其它职称32人，分别占总人数的12.2%、21.6%、23.0%和43.2%；具有博士学位8人、硕士学位20人和学士学位12人，分别占总人数的10.8%、27.0%和16.2%；按年龄分布，35岁以下29.7%，36-45岁41.9%，46-55岁25.7%，55岁以上2.7%，平均年龄40.9岁。
（3）、仪器设备
工程训练中心现有教学仪器设备1158台套，总价值3718.16万元。主要有CAD/CAM实训室60台计算机；数控技术设备、特种加工技术实践教学设备23台套；数字化专业设计系统、快速成型技术、反求技术、可视化制造技术等先进设备13台套；常规制造技术设备302台套；机械基础实验设备22台套；电工电子实训设备564台套；机电一体化自动控制实训设备4台套；矿井安全实训装置3台套，其余实训设备若干。近五年来中心设备完好率达98.7%，更新率达到61.8%。仪器设备平均每天12 小时对学生开放，利用率达95%以上，充分满足了学生课外研究型和创新型以及自主研学型实践的需求。
（4）、中心任务
中心面向全校17个院系所有专业开设了工程认识训练、常规冷、热加工技术、数控加工技术、特种加工技术、可视化加工技术、电工电子工艺训练、安全系统工程等22门实践课程，训练项目81个，其中基础性34个，占42.0%，综合性25个，占30.9%，设计性10个，占12.3%，创新性12个，占14.8%。
参加工程训练的专业有：机械设计制造及其自动化、材料成型与控制、热能与动力工程、工业设计、测控技术与仪器、采矿工程、工业工程、交通工程、安全工程、消防工程、公共安全管理、矿物加工、材料科学等。
中心除完成学校的教学任务外，同时还接纳焦作师专等高校学生的工程训练。每年在中心参加工程训练项目学生达9300多人，年完成72万余人时的教学任务。

四、 实习内容
（一）、加工中心组成及原理
1、 加工中心的分类
• 按机床形态及主轴布局形式分类
加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。
• 按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分
有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。
• 按工作台的数量和功能分
有单工作台加工中心、双工作台加工中心和多工作台加工中心。
• 按加工精度分
有普通加工中心和高精度加工中心。
普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m／min，定位精度10μm左右。
高精度加工中心，分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m／min，定位精度2μm左右。
2、加工中心组成及原理
• 基础部件
它是加工中心的基础结构，由床身、立柱和工作台等组成，它们主要承受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载，因此必须要有足够的刚度。这些大件可以是铸铁件也可以是焊接而成的钢结构件，它们是加工中心中体积和重量最大的部件。
• 主轴部件
由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启、停和变速等动作均由数控系统控制，并且通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。
• 数控系统
①加工中心的数控部分是由CNC装置、可编程控制器、伺服驱动装置以及操作面板等组成。它是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。
②最常见的是FANUC、西门子、三菱系统，国外的有哈斯、法格数控系统，国产的有广数、华中数控系统。
• 自动换刀系统
由刀库、机械手等部件组成。当需要换刀时，数控系统发出指令，由机械手(或通过其他方式)将刀具从刀库内取出装入主轴孔中。
加工中心与数控铣床最大的区别就在于加工中心具有自动换刀的功能，通过在刀库上安装不同用途的刀具，在加工过程中可以改变主轴上的加工刀具，从而实现多种加工功能。
• 辅助装置
包括润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用，因此也是加工中心中不对缺少的部分。
3、加工中心的切削运动
铣削要素
铣削用量三要素是指切削速度、进给量和吃刀量。

①切削速度VC。
主运动的线速度称为切削速度。加工中心的主运动是铣刀的旋转运动，故铣削的切削速度是指铣刀外圆上刀刃运动的线速度。
VC=πdn/1000
其中：d-----铣刀的直径（mm）;
n-----铣刀的转速（r/min）。
在加工过程中，习惯将切削速度转算成机床主轴转速n。
②进给量
进给运动速度的大小称为进给量，它一般有两种表示方法：转进给f（mm/r）和分进给Vf（mm/min）
它们两者之间的关系是：
Vf =n*f
③吃刀量
铣削时铣刀的吃刀量包括背吃刀量αp和侧吃刀量αe。
4、 箱体类零件
箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。
◆箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。
◆加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。
◆箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。
◆加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。
5、 复杂曲面
复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是比较低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。
6、 盘、套、板类零件
带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。
7、 特殊加工
在熟练掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案等。
8、 加工中心常用的刀具及夹具
铣刀的种类和材料
• 铣刀的种类
①轮廓类加工刀具
常见的有立铣刀、球头刀、端面铣刀、成形铣刀等。
②孔类加工刀具
孔类加工工具主要有钻头、铰刀、镗刀等。
• 铣刀的材料
①高速钢②硬质合金③陶瓷④立方氮化硼⑤金刚石
铣刀的选择
①开粗选择大直径的飞刀，直径为工件尺寸的1/5较为合适。
②爬陡峭度较低的斜面或者曲面选择球头刀。
③尽量选用标准尺寸的刀具，像平底刀一般Φ3,4,6,8,10等（钻头例外）
④精加工尽量选择多刃的铣刀，以增加铣削的平稳性。
⑤根据不同的工件材料和加工方式选择不同材质的刀具，例如铝件一般选择白钢刀，模具钢选择表面有涂层的硬质合金铣刀，高速铣削一般选择金刚石刀具。
• 加工方法的选择
①平面加工②平面轮廓加工③曲面轮廓加工④孔加工
• 加工阶段的划分
粗加工、半精加工、精加工
• 工序的划分
①按所用刀具划分
即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。加工中心常用这种方法划分工序。
②按安装次数划分
即以每一次装夹完成的那一部分工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。
③按粗、精加工划分
即以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种划分方法适用于加工后变形较大，需粗、精加工分开的零件，如毛坯为铸件、焊接件或锻件。
④按加工部位划分
即以完成相同型面（如内形、外形、曲面和平面等）的每一部分工艺过程为一道工序。用于加工表面多而复杂的零件。
• 加工顺序的安排
①先基面后其他
②先粗后精
③先面后孔

（二）、加工中心编程基础
1、 加工中心坐标系
· 机械坐标系
在加工过程中，数控机床是通过什么来识别工件的加工位置的呢？为了确定数控机床的运动方向及移动距离，就要在数控机床上建立一个坐标系，称为机械坐标系或机床坐标系。机械坐标系是机床制造商在出厂时，已设置的一个坐标系。在编制程序时，以机械坐标系来作为工件运动方向和距离的坐标系，从而与数控机床建立了坐标关系。
Z坐标定义为平行机床主轴的坐标轴，其正方向规定为从工件台到刀具夹持的方向，即刀具远离工件的运动方向。
X坐标为水平的、垂直于工件装夹平面的坐标轴，其正向一般规定为操作人员面向机床时右侧为正X方向。
Y坐标垂直于X、Z坐标轴，其正方向则根据X 和Z轴按右手法则来确定。
· 机械原点
又称机床原点，是机械坐标系的原点，它的位置是在各坐标轴的正向最大极限处，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使数控机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。每次启动数控机床时，首先必须机械原点回归操作，使数控机床与控制系统建立起坐标关系，并使控制系统对各轴软限位功能起作用。
·编程原点
又称程序原点，是编程人员以工件图样上的某点为工件坐标系的原点，即工件坐标系的原点。一般对于数控铣床用G54~G59来设置编程原点。
2、 常用编程指令（FANUC系统）
在数控编程中，有的编程指令是不常用的，有的只适用于某些特殊的数控机床，这里只介绍一些常用的编程指令。
准备功能指令（G指令）
准备功能指令由字符G和其后的1~3位数字组成，其主要功能是指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备。G指令的有关规定和含义见下表。

。
以上G代码均为模态指令（或续效指令），一经程序段中指定，便一直有效，直到以后程序段中出现同组另一指令（G指令）或被其它指令取消（M指令）时才失效，否则保留作用继续有效，而且在以后的程序中使用时可省略不写。
3、辅助功能指令（M指令）
辅助功能指令由字母M和其后的两位数字组成，主要用于完成加工操作时的辅助动作。常用的M指令见下表。

4、 常用编程指令详解
绝对坐标和相对坐标指令
它们表示运动轴的移动方式。使用绝对坐标指令（G90）编程时，程序段中的尺寸数字为绝对坐标值，即刀具所有轨迹点的坐标值，均以程序原点为基准。相对坐标指令（G91）编程时，程序段中的尺寸数字为增量坐标值，即刀具当前点的坐标值，是以前一点坐标为基准而得。
一般数控机床可以预先设置6个（G54~G59）工作坐标系，这些工作坐标系储器在机床的存储器内，都以机械原点为参考点，分别以各自坐标轴与机械原点的偏移量来表示，在程序中可以选用工作坐标系中的其中一个或多个。
刀具以系统预先设定的速度以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。只能用于快速定位，不能用于切削加工，进给速度F对G00指令无效。该指令常使用在程序开头和结束处，刀具远离工件时，快速接近工件，程序结束时，刀具快速离开工件。
G00指令一般在需要将主轴和刀具快速移动时使用，可以同时控制1~3轴，即可在X或Y轴方向移动，也可以在空间作三轴联动快速移动。而刀具的移动速度由数控系统内部参数设定，在数控机床出厂前已设置完毕，一般在5000~10000mm/min。
5、圆弧插补指令
刀具在各坐标平面以一定的进给速度进行圆弧插补运动，从当前位置（圆弧的起点），沿圆弧移动到指令给出的目标位置，切削出圆弧轮廓。G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针插补指令。刀具在进行圆弧插补时必须规定所在平面（即G17~G19），再确定回转方向，如下图所示，沿垂直圆弧所在平面（如XY平面）的另一坐标轴从正方向（+Z）往负方向（-Z）看，顺时针方向为G02指令，逆时针方向为G03指令。
格式中：
① X、Y、Z表示圆弧终点坐标，可以用绝对方式编程，也可以用相对坐标编程，由G90或G91指，使用G91指令时是圆弧终点相对于起点的坐标；
② R表示圆弧半径；
③ I、J、K分别为圆心到圆弧的起点的X、Y、 Z轴方向的增矢量，如下图所示。
使用G02或G03指令两种格式的区别：
①当圆弧角小于等于180°时，圆弧半径R为正值，反之，R为负值；
②以圆弧起点到圆心坐标的增矢量（I、J、K）来表示，适合任何的圆弧角使用，得到的圆弧是唯一的。
③切削整圆时，为了编程方便采用（I、J、K、）格式编程，不使用圆弧半径R格式。
6、 刀具半径补偿的建立与取消
G41——刀具半径左补偿 G42——刀具半径右补偿
G40——取消刀具半径补偿
①G41/42及G40只能与G00或G01一起使用。
②D为刀具半径补偿寄存器号码，一般补偿量应为正值，若为负值，则G41和G42正好互换。
③G41/42是模态代码，一旦建立一直有效，直到G40出现。

刀具半径补偿的使用原则
①切线切入，切线切出（凸台），即下刀点选择在工件轮廓以外，取一条过渡直线加工到工件轮廓的切线延长线上。
②过渡直线与切线延长线的夹角大于90°小于180°。
③圆弧切入，圆弧切出（内凹壁）。
④避免法向切入和法向切出零件。
编程思路及要点：
①按图示的刀路进行编程即可。
②要注意建立刀具半径补偿时如何切入切出工件。
③注意刀具半径补偿方向的判断，另外尽量顺铣零件。
①编程时直接按工件轮廓尺寸编程。刀具因磨损、重磨或更换新刀后直径会发生改变，但不必修改程序，只需改变半径补偿参数。

②刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度。

（三）、实践操作
实践操作安全操作规程
1、禁止修改数控系统的系统参数。
2、首先做好开机准备。开机后，检查各开关、按钮及手柄等是否正常、灵活，机床有无异常现象，并检查电压、气压、油压是否正常。
3、操作机床时，不许穿宽松式外衣，袖口要扣紧，不许戴手套，女生需戴帽子，并把长头发放到帽子里。
4、必须在确认工件及刀具夹紧后才能启动机床，严禁机床运行时测量、触摸工件。
5、开机后首先执行回零操作，编程时应选择合理的工艺参数，程序输入及修改后，应仔细核对并对程序进行模拟，确认无误后方可进行加工。
6、机床开动期间严禁离开。
7、加工时，需关闭防护门，机床运转时不得手动变速，主轴完全停止旋转时，方可拆卸工件。
8、将快速倍率开关打到低档进行首件单段试切。
9、加工过程中如果出现异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停机处理。
10、加工完毕后，及时清理机床。
（四）、铣削加工
1）.铣削加工的特点、应用范围
（1） 所实习摇臂万能铣床的基本结构、加工范围。
（2） 摇臂万能铣床中铣刀的种类、结构、应用及安装。
（3） 摇臂万能铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。
（4） 摇臂万能铣床工件的安装及定位方式。
（5） 平面、沟槽导轨面的铣削方法，尺寸以及一些重要精度的检验，铣削用量的选择。
2）生产实习的内容
1. 摇臂万能铣床的主要特点是可以转任何一个角度，所应用的场合一般是单件小批量生产；
2. 摇臂万能铣床的六大件分别是悬梁、转盘、床身、工作台、床鞍、升降台；该铣床的导轨分为移置导轨和滑动导轨两种导轨，其中滑动导轨需要淬火处理，一般较长的导轨需要淬火；
3. 摇臂万能铣床在铣齿轮时需要装分度头，装刀时刀具与主轴锥面紧密结合，这样使不易变形；同时铣床的锥度有7：24不能自锁，而莫氏锥度能自锁.
4. 牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件，万能磨床可以磨轴类外圆柱、孔、和锥面；以及加工其他东西；
4. 工作台面加工需要注意：平行度，平面度，精度等；工作台面表面需要进行淬火处理；在安装时需要用百分表进行精度调整而且精度的调整要与国家标准来对照；
5. 床鞍轴承上、下两半圆在镗床上安装好以后再进行加工；
6. 升降台之间设计迷宫形油槽的作用是为了让润滑油不易益处，使工作台面能够有效地润滑；
7. 万能摇臂铣床X轴方向丝杆动，螺母不动；Y轴方向丝杆不动，螺母动；Z轴方向丝杆动，螺母不动；当丝杆不动螺母不动时就是卡死现象；
8. 铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面（如底面），加工效率较高；而刨床加工T形槽和窄长面（如导轨面）；
9.粗磨与精磨得基准是统一的，定位时与百分表接触，如果机床本身精度有问题需要人工进行精度的调整；
10.夹紧与孔的大小，接触面的面积大小，水平面是否水平有着密切的联系；
11. 工作台一般用铸件毛坯来加工，材料牌号HT250,仅第一步，钳（划线）分为两个步骤：一、以划线为基准，划出台面余量线、中心线；二、其余按要求划出各面的余量加工线；此道工序在大件车间完成，在铣床或刨床上加工；
12. 升降台的导轨面有两种：水平导轨面、垂直导轨面；
13. 砂轮越程槽：为了加工方便而设立的，此砂轮越程槽在刨床上加工；设立的目的是为了防止在加工燕尾导轨时将刀具打坏；
13. 加工工件时需要考虑效率、成本、和精度，具体要求由工厂情况而定；
14. 在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。
15..工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。找正(！)装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹用虎钳中，按侧边划出的加工线痕，用划针找正。
16. 工作夹紧概述
   夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件的定位。因此正确设计的夹紧机构应满足下列基本要求：
（1）夹紧应不破坏工件的正确定位；
（2）夹紧装置应有足够的刚性；
（3）夹紧时不应破坏工件表面，不应使工件产生超过允许范围的变形；
（4）能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果；
(5)．工艺性好，在保证生产率的前提下结构应简单，便于制造、维修和操作。手动夹紧机构应具有自锁性能。
17.工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。工件定位的实质就是要限制对加工有影响的自由度。
18. 加工中心中贴塑导轨的加工过程：加工面拉毛、滑铣、晾干、涂胶、最后压紧，一般要压紧48小时；
19. 在检验燕尾是否是55度，应于标准化进行接触磨（涂色法）；
20. 工作面是否水平需要水平仪来检测，将水平仪放在桥板上首尾相接，依次测量；
21. 若精加工以后的重要工作面上有夹砂和气孔时，先将夹砂和气孔钻掉，然后再进行塞补；
22. 在介绍测量工作台面平面度时，先建立一个假想平面，在上面放三个等高块，需要用平尺和可调量块，如图所示：
23. 发蓝处理：强制性的氧化措施
24. 升降台的砂轮越程槽加工时一定要在淬火之前，因为淬火之后工件不易加工；
25. 工作台的加工先加工工作台面，再以工作台面为粗基准加工导轨面；
26. 镗床夹具镗床夹具又称镗模，是一种精密夹具，主要用于加工箱体类零件上的孔或孔系。
27.镗床夹具由主要部分组一个完整的镗床夹具，应该由夹具体、定位装置、夹紧装置、带有引导元件的导向支架及套筒、镗杆等主要部分组成。
28.工件在镗床夹具上常用的定位形式工件在镗床夹具上常用的定位形式有用圆柱孔、外圆柱面、平面、V形面及用圆柱销同V形导轨面、圆柱销同平面、垂直面的联合定位等。
29 . 钻床夹具的主要类型钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。

（五）、各种机床性能简介
1、广泰数孔展出的铣削加工中心数控系统，
该机床的功能非常强大，数孔系统的功能特征：
（1）直线、圆弧、螺旋线插补；钻孔、镗孔、攻丝等多种固定循环加工宏指令；全屏幕编辑系统，前后台操作，可实现加工过程中可同时进行编程、参数修改等操作；加工前，二维和三维图形预览及仿真运行；加工过程中，坐标显示、二维和三维图形显示任意切换，且图形可任意放大、缩小、平移和旋转；加工过程中，单段与连续随意切换；任意程序段开始加工，任意刀具号开始加工；主轴、进给速度实时修调；实时全方位自诊断功能，实时显示系统各种状态，可实现多级密码保护,如程序、参数保护，方便现场设备管理，分进给、转进给，公制、英制输入方式，机床回基准点，各轴独立自动背隙及存储型螺距误差补偿。刀具长度自动补偿,刀具半径补偿自动内、外尖角过渡，各轴最大速度、升降速独立设置，比例缩放，坐标系旋转，镜像功能，编程单位公英制切换功能，辅助轴角度、位移编程设置，多组坐标系设定，最大行程软、硬限位功能，丰富的刀具管理功能：99把刀具（每把刀具4个刀沿）的管理能力；多达99组刀具寿命管理组的功能，可控制多种刀库，适应不同类型机床。
（2）中英文界面切换，显示当前时间，开机时间，单件时间，加工时间等信息，各种插补指令功能及M、S、T功能等。兼容国外主流数控系统指令代码，多数程序无需修改可直接运行，USB可移动U盘拷贝接口,并可实现U盘DNC功能,实现外接海量存贮器； RS232通讯接口传输速率达115200bit,用于程序参数的传送和RS232DNC功能，程序预处理功能，可实现程序段(行)之间平滑无缝连接，特别适用于模具加工和雕铣设备，系统内置pLC功能，并可在线编辑。
（3）结构特点：
高性能32位嵌入式工业级微处理器，32MB用户存储空间，8.4英寸真彩色/7.5英寸单色液晶显示器，工业级DSp、FpGA组成运动控制核心，内置I/O数为118X46的pLC功能，双路模拟量输出接口，RS232接口、USB接口面板前置，波段开关、手脉（面板式、手持式）接口。
2、立式加工中心
机床性能：该机床是较大型单柱立式加工中心，数控系统采用德国SIEMENS 840D系统， XYZ三坐标光栅尺均为德国海德汉原装进口，定位准确、稳定，三坐标重复定位精度均小于0.013mm。在一次装夹中能够自动连续完成铣、钻、扩、铰、镗、攻丝及两维、三维曲面、斜面的精确加工。适用于单件和中、小批量生产，可节省工装、缩短生产周期、保证质量、提高生产效率。是箱体、壳体、模具、盘类等复杂零件的现代化理想加工设备。
主要技术参数：
工作台面积 800 ×1950 mm
工作台承重 3000 kg
工作台T型槽宽 ×个数 22H8 mm ×5
行程：X 工作台左右移动 2100 mm
Y 滑座前后移动 800 mm
Z 主轴上下移动 850 mm
刀库容量 32 把
最大刀具直径/长度 φ125/349 mm（相邻空位φ190 mm）
换刀时间 (刀-刀) 3 S
重复定位精度X 0.013 mm
Y 0.010 mm
Z 0.012 mm
3、卧式加工中心
机床性能：该机床是引进德国制造技术生产的产品。数控系统采用德国SIEMENS 公司840D 系统。B 座标采用进口圆光栅测量、闭环控制、分度精度高、运行可靠；X 、Y 、Z三坐标配光栅尺直接测量，实现闭环控制；光栅尺均采用德国海登汉产品。该机床应用广泛，最适于复杂箱体多工作面的铣、钻、镗、铰、攻丝、二维、三维曲面等多种工序加工，具有在一次装夹中完成箱体孔系和平面多工序精确加工的良好性能，非常适合于箱体孔的调头镗削加工。机床配有双交换工作台，加工效率更高。
主要技术参数：
工作台尺寸1250×1250mm
最大载荷3000kg
工作台数量2
工作台T型槽 22×7
工作台最大行程 X2000mm
主轴箱最大行程 Y1200mm
立柱最大行程 Z1200mm
主轴行程 W500mm
工作台回转B 360 °/0.001°
刀库容量 60 把
刀具最大重量 25kg
刀具最大长度 400mm
刀具最大直径 125mm （相邻刀套空位250mm）
换刀时间 9S
4、数控刨台卧式铣镗床
机床性能：该机床为数控刨台卧式铣镗床，六轴数控，任意三轴联动，具备粗、精加工能力。回转工作台可任意位置精确定位，可进行四面加工，高精度调头镗加工。主传动系统采用调速电机与两级机械变速相结合，轴承采用转速高、刚性好、精度高的进口轴承。机床的X、Y、Z、三个运动导轨均采用贴塑滑动导轨与滚动导轨相结合的复合式导轨。B坐标采用贴塑滑动导轨与滚动导轨相结合的复合式导轨，并采用双小齿轮消隙机构，保证工作台高的回转精度。
主要技术参数：
镗轴直径130mm，镗轴锥孔ISO 50#(7:24)，主轴转速（无级）2-1000 r/min，主轴最大扭矩1800N.m，工作台横向行程（ X 轴）2500mm，主轴箱垂直行程（ Y 轴）1600mm，立柱行程（ Z 轴）1000mm，工作台回转（ B 轴）360°，镗轴行程（ W 轴）900mm，最大镗孔/钻孔450/60mm，平旋盘最大加工直径1000mm。
5、数控定梁龙门镗铣床
机床性能：本机床为数控定梁龙门镗铣床, 刚性好，上下工件操作方便，配置德国西门子840D数控系统，四轴控制，三轴联动，配置先进的自动万能铣头，由于万能铣头能自动分度和自动立卧转换，可一次装夹工件进行五面体和多种空间方向的铣、镗、钻、攻等工序加工，自动化程度高，广泛适用于各机械制造领域，特别是航空航天、汽车、模具等制造领域。
主要技术参数：
工作台面积（宽×长）2000mm×6000mm 龙门宽度2600mm
工作台纵向行程即X向6000mm T型槽数9条
滑枕横向行程即Y向2600mm 主轴转速10－2500rpm
滑枕纵向行程即Z向1250mm，
工作台进给范围X向10－4000mm/min，
滑枕进给范围Y、Z向10－4000mm/min，
X、Y、Z三向快速移动速度8000 mm/min。
6、数控磨齿机
本机床主要用于磨削渐开线圆柱齿轮。采用展成——分度原理磨削渐开线齿形，用一个锥形砂轮按齿条和齿轮啮合原理生成渐开线齿廓。机床的主运动展成，分度进给均采用CNC控制。采用专用数控系统实现参数编程，编程和操作极为方便灵活。CNC系统具有环控制功能，有利于提高工作精度，工作精度可达5级 1GB10095-88。采用交流伺服电机驱动。砂轮的冲程运动采用变频无级调速装置。砂轮修整器可满足各种修形齿轮的要求。
主要技术参数：
加工直径 φ50(根圆rot)~φ630mm(顶圆tip) 工件齿数不限
工件模数（法向单面磨削） 2－12mm 最大齿宽（直齿轮） 215mm
最大螺旋角 ±45o 头尾架顶尖距 570mm
砂轮转速、磨削 1730rpm 砂轮规格 φ349×127×16－32mm
7、电火花现线切割机床
该机床是利用电极丝和高频电源作为工具，在控制机控制下，按预定轨迹对工件进行切割加工。机床刚性较好、切削力小、运动平稳、操作安全可靠。使用直径为φ0.18mm钼丝。本机床适合加工高韧性的导电金属模具，样板及形状复杂的零件。广泛应用于电子仪器、家电电器、精密机械、轻工、军工等部门。机床可进行小锥度切割。设有运丝电机超程、过流、断丝保护装置。
8、工业机器人的介绍
机器人电动伺服驱动系统是利用各种电动机产生的力矩和力，直接或间接地驱动机器人本体以获得机器人的各种运动的执行机构。
对工业机器人关节驱动的电动机，要求有最大功率质量比和扭矩惯量比、高起动转矩、低惯量和较宽广且平滑的调速范围。特别是像机器人末端执行器（手爪）应采用体积、质量尽可能小的电动机，尤其是要求快速响应时，伺服电动机必须具有较高的可靠性和稳定性，并且具有较大的短时过载能力。这是伺服电动机在工业机器人中应用的先决条件。
机器人对关节驱动电机的主要要求规纳如下：
1）快速性。电动机从获得指令信号到完成指令所要求的工作状态的时间应短。响应指令信号的时间愈短，电伺服系统的灵敏性愈高，快速响应性能愈好，一般是以伺服电动机的机电时间常数的大小来说明伺服电动机快速响应的性能。
2）起动转矩惯量比大。在驱动负载的情况下，要求机器人的伺服电动机的起动转矩大，转动惯量小。
3）控制特性的连续性和直线性，随着控制信号的变化，电动机的转速能连续变化，有时还需转速与控制信号成正比或近似成正比。
4）调速范围宽。能使用于1：1000～10000的调速范围。
5）体积小、质量小、轴向尺寸短。
6）能经受得起苛刻的运行条件，可进行十分频繁的正反向和加减速运行，并能在短时间内承受过载。
目前，由于高起动转矩、大转矩、低惯量的交