北京某大型车站站台雨棚幕墙钢结构施工方案.doc

北　京　****站　台　雨　棚　幕　墙
钢　结　构　工　程

施
工
组
织
设
计

河北****钢结构工程有限公司
二00七年四月七日

目　录
第一章 前言 3
1.1主题内容和适用范围 3
1.2编制依据 3
1.3工程施工总体目标 3
第二章 工程概况及特点 4
2.1.工程简介 4
2.2工程特点 4
2.3关键技术 4
第三章 项目管理机构及主要人员构成 5
3.1项目管理机构 5
3.2项目管理组织机构框图 5
第四章 施工进度计划及工期保证措施 6
4.1.工期进度计划说明 6
4.2 工期保证措施 7
第五章 加工检测设备及劳动力计划 8
5.1主要加工、检测设备 8
5.2加工制作劳动力计划 11
第六章 钢结构加工制造方案 12
6.1钢结构加工程序和工艺流程图 12
6.2材料的采购存储及使用 13
6.3原材料检验程序流程图 15
6.4、工厂加工制作要领及质量保证措施 16
6.5.构件的运输 20
6.6.构件保护 20
6.7.涂装面的保护 21
第七章 箱形梁加工制作工艺 21
7.1箱型梁加工工艺流程图 21
7.2 箱型梁制作工艺 22
7.3箱型梁组装偏差表 27
第八章焊接质量保证措施 28
8.1焊接准备 28
8.2焊接施工 30
8.3.焊接环境 31
8.4.焊缝清理及处理 31
8.5工艺的选用 31
8.6变形的控制 32
8.7焊后处理 32
8.8.焊缝质量要求 32
8.9焊接工艺评定 36
8.10焊工培训 37
第九章 钢结构防腐涂装工艺及质量保证措施 38
9.1 钢构件防腐涂装工艺 38
9.2涂装的质量保证措施 39
第十章 钢结构安装施工方案 40
10.1 钢结构安装总体流程及控制点 40
10.3构件吊装 43
第十一章 施工安全保证措施 46
11.1 安全管理体系 47
11.2 安全生产具体措施 48
第十二章 质量保证体系及质量保证措施 51
12.1质量保证体系 51
第十三章:文明施工、环境保护及消防保卫措施 52
13.1 文明施工措施 52
13.2 消防保卫措施 52
13.3 环境保护措施 53
13.5 防止扰民措施 53

第一章 前言
1.1主题内容和适用范围
本施工组织设计是为北京****站台雨棚幕墙钢结构工程编制的钢结构加工制作和施工安装的技术指导文件，并将作为本项目制作和安装的依据进行贯彻实施。
1.2编制依据
本施工组织设计以北京****幕墙装饰工程有限公司提供的北京****站台雨棚幕墙钢结构设计图纸和说明以及下列规范和规程为依据并结合其后的深化设计而编制的。
《碳素结构钢》（GB/T 700）
《低炭合金高强度结构钢》（GB/T 1591）
《碳钢焊条》（GB/T 5117-95）
《低合金焊条》（GB/T 5118-95）
《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB/T 5293）
《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T 12470）
《熔化焊用钢丝》（GB/T 14957-94）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T 14958-94）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/T 50205-2001）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81-2002）
《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分等级》（GB11345－91）
《ISO9001质量管理手册》（Q/JHB1000-2004）
1.3工程施工总体目标
充分发挥本公司技术与设备的优势，成熟的大型钢结构工程的施工经验及在类似工程上的经验，组织高效生产，科学施工，严格履行合同，以一流的项目管理，一流的工程质量，一流的安全生产与文明施工，满足安装进度要求，圆满完成本工程的加工制作，确保工程优良的品质，让业主满意，让总包放心。
1.3.1质量目标
符合国家有关标准规范、技术文件和图纸设计要求，确保工程质量合格。
1.3.2工期目标
确保在合同签订之日起在80天内完成承包施工图的全部施工项目，并根据业主要求调整工期。
1.3.3安全目标
确保工程、设备安全，无重大事故及人身伤亡事故。
1.3.4科技目标
本公司将充分发挥大型钢结构企业技术、人才优势，大力推广成熟的新工艺、新技术在本工程中的应用，加强与设计单位的合作，必要时对主要施工工况进行验算，确保最佳焊接及安装程序，确保满足设计要求。
第二章 工程概况及特点
2.1.工程简介
1
工程名称
北京****改扩建工程
2
项目名称
北京****站台雨棚幕墙钢结构工程
3
建筑物高度
约31m
4
设计单位
铁道****勘测设计院
5
建设单位
北京铁路局北京****工程指挥部
6
钢结构总量
约1500吨

2.2工程特点
本工程以箱形梁和与之辅助牛腿为主，箱梁连接外廓为弧形结构，各节点间均存在角度关系，单根构件各节也为角度联接，牛腿与梁为78.25°角，所有构件采用焊接连接，箱形梁最大截面520*800，所有焊缝采用全熔透焊缝，现场拼接焊缝要求全熔透一级焊缝，其余的全熔透焊缝为二级焊缝，角焊缝要求为三级。结构钢材采用Q345B，钢材的抗拉强度实测比值与屈服强度实测值比值不小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，伸长率应大于20℅。
2.3关键技术
2.3.1由于单根梁以及各构件节点间存在的角度关系因而钢梁与牛腿的安装精度和箱形梁各节的联接精度及钢梁的安装焊接是本工程质量控制的重点；
2.3.2单梁截面分别为450×200×8、450×200×12、450×200×16、520×800×16最大跨度33.5米，工厂整体制作分段运输，现场进行组装焊接后整体吊装，现场焊接和吊装是本工程的关键技术重点
第三章 项目管理机构及主要人员构成
3.1项目管理机构
为了有效地对北京****站台雨棚幕墙钢结构工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、施工等的目标，我们将在北京****站台雨棚幕墙钢结构工程施工中组建具有丰富经验的项目管理部并实行项目经理负责制。项目部从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。
3.2项目管理组织机构框图
3.2.1生产制作组织机构图

`

项目经理
技术部
供应部
生产部
项目综合管理部
质控部
生 产 作 业 车 间

3.2.2施工安装组织机构图

钢结构安装经理
安装技术负责人
安装副经理
质量检验组，巡视检查验收，下发质量整改
综合技术组，检查施工方案的落实、解决现场技术问题、提出整改方案
材料质量检验工程师
安装工程师
焊接工程师
测量工程师
材料构件进场验收、构件资料检查、构件编号检查、构件存放管理
安装管理、构件检查验收、结构安装质量控制、工序交接检查、安装资料
焊接预检、焊前焊后及中间检查控制、检查执行焊接工艺、工序交接检查、焊接技术资料
测量引线、水准控制、轴线控制、校正、测量资料整理

第四章 施工进度计划及工期保证措施
4.1.工期进度计划说明
4.1.1.开工报告批准前工作计划
进行钢结构工程的施工准备工作（包括施工图纸优化和深化、施工组织设计细化、加工制作施工准备等），以便工程开工后能按施工进度计划顺利进行。待第一批材料进场后，立即将开工报告递交有关部门批准，使该工程能按总包方的总体计划要求及时顺利开工(说明：钢结构从签定合同之日起即为指定开工日期，总施工工期保证为80日历天)
4.1.2.其中节点工期计划如下：
钢结构深化设计 合同签定后20天完成
钢结构材料采购 合同签定后15天内采购完毕
钢结构加工制作运输 合同签定后40天行成滚动
钢结构的安装 　　　　合同签定后30天完成
4.2 工期保证措施
我公司是专业的钢结构生产单位，在多年的结构，设备的制造安装工作中积累了丰富的钢结构生产及管理经验，不但拥有强有力的领导班子和技术力量，同时还培养了一大批高素质人才以及配备了成套的后勤保障机制。
4.2.1确保材料采购工期
工期保证的前提是材料必须保证能按计划到位,我公司拥有多家长期合作且质量具备可靠保证的原材料供应单位, 经过多年的良性合作已形成了一套富有成效的进货机制,在材料采购前,通过与供应商的密切联系,提前落实采购计划,签订协议,完全能够确保本工程的加工节点计划。
4.2.2确保机械设备的投入数量、完好率
在本工程施工中，本公司将保证最大程度地投入各种必须的施工机械，确保机械完好率达到95%以上，重要的机械设备且应有整机或部分配件以备用。从而为保证整个工期创造必要的条件。
4.2.3确保加工制作、堆场场地面积满足施工
本公司拥有厂房面积4万多平米，各种材料、半成品、成品堆场近3万平米，根据本工程的实际加工制作需要，抽出以下厂房、场地以满足施工需要，保证整个工程的顺利实施。
加工车间厂房面积 1万平米 （行车32吨）
拼装场地面积 1万平米 （行车32吨）
各种堆场面积 0.4万平米 （行车16吨）
4.2.4确保满足加工制作必需的劳动力
根据本工程计划的按排，合理布置劳动力使用计划，确保人力资源投入的充分性和高效性。
4.2.5加强施工管理
a.抽调经验丰富的施工技术人员,工人,组建好一个善于管理、能打硬仗的施工班子，建立健全施工指挥系统和对外协调系统，做到高效、应变能力强、指挥得力。
b.遵照合同中确认的总工期要求编制该工程进度计划和分阶段进度计划,该计划根据本公司ISO9001标准要求处于受控中，由公司和项目部二级督促和审查制订工程计划,分阶段计划和月进度计划.
c.动态控制施工进度,协调业主、总包单位的进度安排并作出及时调整，保证总进度及节点、目标的实现，定期组织召开工程例会，及时分析调整、平衡工程进度。
d.严格进度计划管理,一旦发现进度有脱期趋向,及时分析、查找原因,并采取相应积极的应对措施预以调整。
4.2.6 加强技术管理
加强技术管理，保证本工程按时按质完成。
a.成立健全项目部，组成以项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，制定重大技术措施并上报厂部，抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案，检查督促技术项目的实施落实。
b.建立各技术岗位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准，工艺的实施，持证上岗，奖惩分别。
c.严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归挡管理工作，施工资料准确，及时完成，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。

本工程作为公司的重点工程，资金全部实行专款专用，严禁挪作其它工程使用，项目资金出现困难，由公司及时协助解决，每月按时向总包方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助总包方作好付款和备款计划。

第五章 加工检测设备及劳动力计划
5.1主要加工、检测设备
5.1.1本工程钢结构安装现场拟投入的主要施工机械设备：
序号
设备、机具名称
规格型号
数量
1
起　重
50吨履带吊
W2001
1台
2
施工　设备
逆变电焊机
ZX7-500
2台
3
CO2焊机
DX-500
4台
4
电焊条烘箱
YGCH-X-400
1台
5
电热焊条保温筒
TRB系列(5kg)
4个
6
加热、气割设备

10套
7
半自动切割机
CG1-30
1台
8
碳弧气刨（配空压机）
TH-10
2套
9
施工计量器具仪器
超声波探伤仪
TS-2028C
1台
10
焊缝量规
KH45
3把
11
干漆膜测厚仪

1部
12
楔形塞尺
15mm
2把
13
全站仪
TOPCON
1台
14
光电经纬仪

2台
15
水准仪
索佳SDL30
1台
16
施工机具及　配件
千斤顶
5t、10t
各5个
17
倒链
3t、5t、10t
8、5、1个
18
卡环
10t
10个
19
钢爬梯
节长6m
10套
20
砂轮机
JB1193-71
3台
21
角向磨光机
φ100、φ80
各40台
22
砂轮切割机
国产
1台
23
八 角 锤
10磅
4把
24
对讲机

10部
25
防护用具
安全帽

50顶
26
安全带

40套

5.1.2 本工程钢结构加工拟投入的设备

主要生产设备状况
序号
设备名称
型号
生产厂家
数量
1
半门式起重机
3T*9.5M
科尼起重
8
2
葫芦门式起重机
3T-9.35M-3.6M
科尼起重
2
3
电动单梁起重机
5T*22.5M
科尼起重
9
4
电动桥式起重机
10T*22.5M
科尼起重
5
5
电动桥式起重机
16T*22.5M
科尼起重
11
6
电动桥式起重机
32/5T*22.5M
科尼起重
2
7
龙门架起重机
16T-24M-8M
科尼起重
2
8
汽车起重机
12T
徐州起重
1
9
端面铣床
DX1215
无锡阳通
1
10
端面铣床
JXX350
浙江精工科技
1
11
数控/多头直条气割机
SQG-4000
成都焊研威达
2
12
数控火焰切割机
4000L
无锡阳通
1
13
直条火焰切割机
CG1-4000A
无锡阳通
2
14
半自动气割机
CG1-30
上海建设
1
15
半自动切割机
CG1-80
上海华威
1
16
辊道通过式抛丸清理机
Q6910B
青岛黄河铸造
2
17
隔板组装机
GZ-12
无锡阳通
2
18
SKHU型箱型梁组立机
SKHU-B300* 1200MM
哈尔滨四海数控
2
19
交流弧焊机
BX1-500
唐王烁宝
4
20
交流弧焊机
BX1-315
北京惠德盛罗
2
21
CO2气体保护焊机
NBC-500
山东山大华天
11
22
CO2气体保护焊机
OTC CPXC-500
牡丹江欧地希
20
23
CO2气体保护焊机
ZP7-500
北京时代逆变
4
24
CO2气体保护焊机
NB-350-1
成都焊研科技
4
25
CO2气体保护焊机
KRⅡ350
唐山松下
2
序号
设备名称
型号
生产厂家
数量
26
CO2气体保护焊机
NBK-350
厦门杰地
4
27
直流电焊机
ZX5-600
唐山烁宝
3
28
多功能埋弧焊
ZD5(L)-1250
成都焊研威达
3
29
多功能埋弧焊
MZ(H)-1250
成都振中
1
30
自动埋弧焊机
MZ-1250
广州长胜
1
31
悬臂式电渣焊机
XD-12
无锡阳通
2
32
悬臂式双弧双丝埋弧焊机
JZM150
浙江精工科技
1
33
喷涂机
ZQL-2000
台州奥利达
4
34
超声波探伤仪
TS-2028C
南通探神
1
5.2． 加工制作劳动力计划 单位： 人
工种、级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
技术
准备
加工 制作
运输
施工安装
工艺设计人员（工程师）
5

放样工（工程师）

4

采购人员（助理工程师）
3
2

下料划线工（高级技工）

6

切割工（高级技工）

10

4
钻孔工（高级技工）

5

2
装配工（高级技师、技工）

25

15
电焊工（ZC三类）

30

15
矫正工（高级技工）

5

3
冲砂打磨工（中级技工）

8

喷(刷)漆工（高级技工）

10

5
转运工（装卸工）高中级技工

4
12
5
检查员（工程师）

2

2
无损探伤员

2
维修钳、电工

2
安全员

2
2
施工管理人员

3
1
6
合 计
8
114
15
63
注：以上劳动力计划表是以每班八小时工作制为基础的。
第六章 钢结构加工制造方案
6.1钢结构加工程序和工艺流程图

制造合同、设计院图纸文件

细部设计图
生产计划
质量控制

原材料检验
技术协调
施工工艺文件

放样号料
图纸文件消化

工序检查
工装设备
下料加工

装 配

预 组 装
焊 接
焊缝检测

矫 正

尺寸交验
冲砂除锈、涂装
编 号

终 检
检测表、评定表评功

发 运

6.2材料的采购存储及使用
6.2.1 材料采购
a.本工程主要材料为Q345B、δ6mm～δ25mm，采购材料时严格按公司ISO9001质保体系严格控制进行采购,以保证原材料质量。
b.技术部应根据标准及深化设计图先及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、型号、品种、数量、质量要求依据设计或业主指定的产品提料。
c.供应部根据采购计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容
和依据。
6.2.2 材料的入库、检验
a.本工程所需的材料，全部由本公司自行采购，在原材料进库交接时，应对提供的材料进行全面的检查，对不符合要求的材料不准入库。
b.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，钢材上标签应和材质证书相符。
c.按钢厂的供货清单清点各种规格钢板数量，并计算到货重量。
d.按钢厂提供的钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢板、检查其长宽尺寸、厚度及平整度，钢板的外表面质量。
e.对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批量抽检钢材的性能（检验数量按设计及监理的要求进行抽检）。
6.2.3材料管理
6.2.3.1.材料的储存保管
a.材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
b.按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
c.涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。
d.库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60%。
e.焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂。
6.2.4.材料的使用
a.材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁代用。
b.材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。
c.车间剩余材料应按不同品种规格、材质回收入库。
d.当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时,代用钢材的化学成
分及机械性能必须与设计基本一致,同时须取得设计人员的书面认可。
e.严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。
f.钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查
6.3原材料检验程序流程图
原材料检验程序流程图
原材料运抵工厂
型钢堆场
钢板堆场
核对质保书
核对质保书
检查外表面
质 量
检查外表面
质 量
材料复验
书面汇总报指挥部
审批后，投入施工
监理认可
焊接材料仓库
核对质保书
检查外表面
质 量
清点根数
计算重量

计算重量
清点张数
计算重量

计算重量
清点数量
计算重量

计算重量
抽查断面
尺寸直线度
抽查长、宽、厚度、平整度
抽查外径

6.4、工厂加工制作要领及质量保证措施
6.4.1、放样及质量控制
本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。计算机放样切割程序如后表所示：
a.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
b.放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。
c.放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
6.4.2划线（号料）及质量控制
6.4.2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
6.4.2.2号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
6.4.2.3划线公差要求：

项 目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤0.5mm

6.4.2.4划线（号料）的质量控制：
a.号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
b.号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质控、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
c.根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
d.因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
e.下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误。
6.4.3、切割及质量控制：
6.4.3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。剪切边应打磨。
6.4.3.2气割的检验公差要求：

项 目
允 许 偏 差
零件的长度
长度±2.0mm
零件的宽度
翼、腹板：宽度±2.0mm
另件板：宽度±2.0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm，e≤1mm;
t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

6.4.3.3 切割后应去除切割熔渣。
6.4.3.4火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
6.4.3.5切割的质量控制：
a.根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
b.钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
c.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
d.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
e.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.
f.切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
6.4.4、坡口加工
6.4.4.1加工工具的选用
选用半自动切割机或打磨机。
6.4.4.2坡口加工的检验精度

1
坡口角度△a

△a=±2.50
2
坡口角度△a

a=±50

a=±2.50

3
坡口钝边△a

△a=±1.0

6.4.5.矫正、打磨
6.4.5.1.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷及其它损伤。
6.4.5.2.热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
6.4.5.3.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
6.4.6.部件组装
6.4.6.1.组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
6.4.6.2.组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
6.4.6.3.构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
6.4.6.4.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
6.4.6.5.计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。并尽量与总包单位及现场安装使用的钢卷尺核对一致。
6.4.6.6.组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。
6.4.6.7.构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6.4.6.8 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
6.4.6.9.构件组装精度要求
项次
项 目
简 图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e

e≤1.5
2
对接接头的错位e

e≤T/10且
≤3.0
3
对接接头的间隙e
（无衬垫板时）

-1.0 ≤e≤1.0
4
根部开口间隙△a
（背部加衬垫板）

埋弧焊、
-2.0≤△a≤3.0
手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a
6.5.构件的运输
6.5.1.待运
a.待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
b.钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。
c.相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
6.5.2.散件运输
a.装车（船）时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
b.车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
c.构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
6.6.构件保护
a.构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
b.构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
c. 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
d. 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。

e.在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
f. 进行构件的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。
6.7.涂装面的保护
构件在工厂涂装底漆及中间漆，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
a避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
b现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到St2.5级，涂装材料采用设计要求材料。
第七章 箱形梁加工制作工艺
7.1箱型梁加工工艺流程图

钢板矫平

加劲肋下料
内隔板下料
排板、号料切割　

坡口加工

反变形设置

尺寸交验
内隔板组装

U型结构组装

工装设备准备接
UT检查
内隔板与腹板焊接　

BOX箱型结构组合　

UT检查
接
四条纵焊缝焊接

UT检查
接
电渣焊及焊缝清理

焊接变形矫正

尺寸效验、焊缝检测
外侧加劲板组装焊结接

整体接装

涂装、发运

7.2 箱型梁制作工艺
箱型梁大于12米的采用分节制作，安装现场组拼L1内隔板采用塞焊焊接，L2、L3、L4内隔板采用丝极电渣焊。
7.2.1. L2、L3、L4箱形梁内隔板焊接收缩余量见图a, 其小合拢安装及制作要求如:

a.先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。
b.检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。
c.隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。
d.隔板组装后应满足
0<△L1、△L2<1mm
L3-L4<1.5mm
L1⊥L2<1mm
7.2.2、将两板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。
7.2.3、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。
7.2.4、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，吊装腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c）。
7.2.5、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度（见图d），外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。
7.2.6、盖板前清除箱体内的垃圾后，将隔板与面板及腹板的三面围焊采用CO2保护焊进行焊接。然后盖上盖板并进行定位焊。
7.2.7、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊。
7.2.8、将箱形梁吊上专用自动焊胎架进行自动焊接，四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形见图g。在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制.
7.2.9、焊后采用电渣焊进行隔板另一条焊缝的焊接。焊接时，装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。

图G箱型梁主角焊缝焊接

7.3箱型梁组装偏差表

箱型梁截面高度h
±2 mm

箱型梁截面宽度b
±2 mm
箱型梁截面垂直度

b/200，且≯3 mm
箱型梁截面对角线差
5 mm

箱型梁截面两腹板至翼缘板中心线距离a
连接处
非连接处
1mm
1.5mm

箱型梁长度L
±3 mm

第八章焊接质量保证措施
8.1焊接准备
8.1.1.焊工
为保证本工程的焊接质量，本公司抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子（具有相应资质的合格证书）作为本工程焊接的主力，正式焊接前按有关规定进行焊工附加保障考试，同时取得有关部门认可后方可持证上岗，从而为保证良好的焊接质量提供有力的保障。
8.1.2焊接技术人员
焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准及有关法规，焊接技术人员主要负责下列任务：
a.负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。
b.熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。
c.选择合乎要求的焊接设备及夹具。
d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。
e.监督和提出焊接材料的储存条件和方法。
f.提出焊前准备及焊后处理要求。
g.厂内培训及考核焊工。
h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。
i.对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。
j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。
钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。
8.1.3 检查人员
包括无损检验人员及焊接质量检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。
8.1.4焊接坡口
8.1.4.1焊接坡口应根据图纸要求和工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
a.焊接方法
b.焊缝填充金属尽量少
c.避免产生缺陷
d.减少残余焊接变形与应力
e.焊工操作方便
8.1.4.2制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
8.1.4.3焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
8.1.4.4焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
8.1.4.5焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。
8.1.5母材的清理
母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
8.1.6焊前检查
施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
8.1.7.气温、天气及其他
a.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。
b.气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，但若从焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至20℃以上时，仍允许进行焊接，并按有关规定将在一般常温下的预热温度适当提高后方可施焊。
c.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。
8.2焊接施工
8.2.1.引弧和熄弧
a.引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
b.当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必