机械原理课程设计压床机构02).doc

机械原理课程设计说明书

目 录
目 录 2
一、机构简介与设计数据 3
1.1.机构简介 3
1.2机构的动态静力分析 3
1.3凸轮机构构设计 3
1.4.设计数据 4
二、压床机构的设计 5
2.1.传动方案设计 5
2.1.1.基于摆杆的传动方案 5
2.1.2.六杆机构A 5
2.1.3.六杆机构B 6
2.2.确定传动机构各杆的长度 6
三.传动机构运动分析 8
3.1.速度分析 8
3.2.加速度分析 10
3.3. 机构动态静力分析 11
3.4.基于soildworks环境下受力模拟分析： 14
四、凸轮机构设计 17
五、齿轮设计 19
5.1.全部原始数据 19
5.2.设计方法及原理 19
5.3.设计及计算过程 19
参考文献 21
一、机构简介与设计数据
1.1.机构简介
图示为压床机构简图，其中六杆机构为主体机构。图中电动机经联轴器带动三对齿轮将转速降低，然后带动曲柄1转动，再经六杆机构使滑块5克服工作阻力而运动。为了减少主轴的速度波动，在曲柄轴A 上装有大齿轮并起飞轮的作用。在曲柄轴的另一端装有油泵凸轮，驱动油泵向连杆机构的供油。

（a）压床机构及传动系统
1.2机构的动态静力分析
已知：各构件的重量G及其对质心轴的转动惯量Js(曲柄1和连杆4的重力和转动惯量（略去不计)，阻力线图(图9—7)以及连杆机构设计和运动分析中所得的结果。
要求：确定机构一个位置的各运动副中的反作用力及加于曲柄上的平衡力矩。作图部分亦画在运动分析的图样上。
1.3凸轮机构构设计
已知：从动件冲程H，许用压力角[α ]．推程角δ。，远休止角δı，回程角δ'，从动件的运动规律见表9-5，凸轮与曲柄共轴。

要求：按[α]确定凸轮机构的基本尺寸．求出理论廓
线外凸曲线的最小曲率半径ρ。选取滚子半径r，绘制凸轮实际廓线。以上内容作在2号图纸上

1.4.设计数据
设计内容
连杆机构的设计及运动分析
符号

单位
mm
度
mm

r/min

数据
I
50
140
220
60
120
150
1/2
1/4
100
1/2
1/2
II
60
170
260
60
120
180
1/2
1/4
90
1/2
1/2
III
70
200
310
60
120
210
1/2
1/4
90
1/2
1/2

连杆机构的动态静力分析及飞轮转动惯量的确定
[δ]
G2
G3
G5

N

1/30
660
440
300
4000
0.28
0.085
1/30
1060
720
550
7000
0.64
0.2
1/30
1600
1040
840
11000
1.35
0.39
凸轮机构设计

［a］
Φ
ΦS
Φˊ
0
mm
0
16
120
40
80
20
75
18
130
38
75
20
90
18
135
42
65
20
75

二、压床机构的设计
2.1.传动方案设计
2.1.1.基于摆杆的传动方案
优点：
结构紧凑，在Ｃ点处，力的方向与速度方向相同，所以传动角，传动效果最好；满足急回运动要求；
缺点：
有死点，造成运动的不确定，需要加飞轮，用惯性通过；

2.1.2.六杆机构A
优点：
能满足要求，以小的力获得很好的效果；
缺点：
结构过于分散：

2.1.3.六杆机构B
优点：
结构紧凑，满足急回运动要求；
缺点：
机械本身不可避免的问题存在。

综合分析：以上三个方案，各有千秋，为了保证传动的准确性，并且以满足要求为目的，我们选择方案三。
2.2.确定传动机构各杆的长度
已知： , ,，

如右图所示，为处于两个极限位置时的状态。
根据已知条件可得：

在三角形和中用余弦公式有：

由上分析计算可得各杆长度分别为：

三.传动机构运动分析
项目

数值

单位

3.1.速度分析
已知：
,逆时针；

大小 　 　 √
方向 　 　　　　铅垂　　　　　 √　　　　　　
选取比例尺，作速度多边形如图所示；
由图分析得：
＝0.004×18.71=0.07484m/s
＝0.004×121.5=0.486m/s
＝0.004×28.06=0.11224m/s
＝0.004×20.7=0.0828m/s
＝0.004×14.36=0.05744m/s
＝0.004×69.32mm ＝0.27728m/s

＝0.004×14.03mm ＝0.05612m/s

∴＝＝0.486/0.223185=2.178rad/s (顺时针)
ω＝＝0.07484/0.1=0.7484rad/s (逆时针)
ω＝＝0.05744/0.0375=1.532rad/s (顺时针)

速度分析图：

项目

数值

2.178
0.748
1.532
单位

3.2.加速度分析
10.4722×0.049285=5.405m/s2
=2.1782×0.223185=1.059m/s2
=0.7482×0.1=0.056m/s2
=1.5322×0.0375=0.088m/s2
= anCD+ atCD= aB + atCB + anCB
大小： ？ √ ？ √ ？ √
方向： ？ C→D ⊥CD B→A ⊥BC C→B
选取比例尺μa=0.04(m/s2)/mm,作加速度多边形图

=0.04×113.53=4.5412m/s2
=0.04×170.29=6.8116m/s2
=0.04×61.3=2.452 m/s2
=0.04×113.52=4.5408 m/s2

aF = aE + anFE + atFE
大小： √ ？ √ ?
方向：　 √ 　　↑ F→E ⊥FE
=0.04×129.42=5.1768 m/s2
=0.04×120.97=4.8388m/s2
=0.04×85.15= 3.406m/s2
=0.04×129.42= 5.1768m/s2
=2.452/0.223185=10.986 m/s2 （逆时针）
=4.5408/0.1=45.408 m/s2 （顺时针）

项目

数值
5.405
4.541
6.812
5.177
4.839
3.406
10.986
45.408
单位
m/s
rad/s

3.3. 机构动态静力分析

G2
G3
G5
Frmax
Js2
Js3
方案I
660
440
300
4000
0.28
0.085
单位
N
Kg.m2
1．各构件的惯性力，惯性力矩：
=660×4.839/9.8=325.892N（与方向相同）
=440×3.406/9.8=152.922N（与方向相反）
=300×5.177/9.8=158.480N（与方向相反）
=4000/10=400N
=0.28×10.986=3.076N.m （顺时针）
=0.085×45.408=3.860N.m （逆时针）
=3.076/325.892=9.439mm
=3.860/152.922=25.242mm

2．计算各运动副的反作用力
(1)分析构件5
对构件5进行力的分析，选取比例尺作其受力图

构件5力平衡：
则=-10×47.44=-474.4N
=474.4N

(2)分析构件2、3
单独对构件2分析：
杆2对C点求力矩，可得：

单独对构件3分析：
杆3对C点求矩得：

解得:

对杆组2、3进行分析：
R43+Fg3+G3+Rt63+ Fg2+G2+Rt12+Rn12+Rn63=0
大小：√ √ √ √ √ √ √ ？ ？
方向：√ √ √ √ √ √ √ √ √
选取比例尺μF=10N/mm，作其受力图
则 Rn12=10×156.8=1568N； Rn63=10×49.28=492.8N.

(3)求作用在曲柄AB上的平衡力矩Mb：

项目
Fg2
Fg3
Fg5
MI2
MI3
Mb
Rn63
Rt63
数值
325.89
152.92
158.48
3.08
3.86
13.42
492.8
265.10
单位
N
N.m
N

项目
Rn12
Rt12
R34
R45
R56
R61
数值
1568.00
58.71
474.4
474.4
121.8
1569.1
单位
N

3.4.基于soildworks环境下受力模拟分析：

装配体环境下的各零件受力分析

Soild works为用户提供了初步的应力分析工具————simulation，利用它可以帮助用户判断目前设计的零件是否能够承受实际工作环境下的载荷，它是COMOSWorks产品的一部分。Simulation利用设计分析向导为用户提供了一个易用、分析的设计分析方法。向导要求用户提供用于零件分析的信息，如材料、约束和载荷，这些信息代表了零件的实际应用情况。
Simulation使用了当今最快的有限元分析方法——快速有限元算法（FFE）,它完全集成在windows环境中并与soild works软件无缝集成，被广泛应用于玩具、钟表、相机、机械制造、五金制品等设计之中。

连杆受力情况

Soild works中的simulation模块为我们提供了很好的零件应力分析途径，通过对构件的设置约束点与负载，我们很容易得到每个零件在所给载荷后的应力分布情况。

由于不知道该零件的具体材料，所以我选用了soild works中的合金钢材料，并且在轴棒两端加载了两个负载，经过soild works simulation运算后得到上图的应力分布图，通过不同色彩所对应的应力，我们可以清楚的看到各个应力的分布情况，虽然负载与理论计算的数据有偏差，不过对于我们了解零件的应力分布已经是足够了。
四、凸轮机构设计
符号
h
[α]
δ0
δ01
δ0＇
单位
mm
（0）
方案1
17
30
55
25
85

有,即有。
取,取。
在推程过程中：
由得
当δ0 =550时，且00<δ<22.50,则有a>=0,即该过程为加速推程段,
当δ0 =550时,且δ>=22.50, 则有a<=0,即该过程为减速推程段
所以运动方程

δ
00
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
S
0
0.344
1.349
2.934
4.969
7.290
9.709
12.031
14.066
15.650
16.655
17.000
单位
(mm)

在回程阶段，由 得:
当δ0′=850时，且00<δ<42.50,则有a<=0,即该过程为减速回程段,
当δ0′=850时,且δ>=42.50, 则有a>=0,即该过程为加速回程段
所以运动方程

δ
800
850
900
950
1000
1050
1100
1150
1200
S
17
16.855
16.426
15.727
14.782
13.623
12.289
10.826
9.285
δ
1250
1300
1350
1400
1450
1500
1550
1600
165
S
7.716
6.174
4.712
3.378
2.219
1.273
0.574
0.145
0
单位
(mm)

凸轮廓线如下:

五、齿轮设计
5.1.全部原始数据

5.2.设计方法及原理
考虑到负传动的重合度虽然略有增加，但是齿厚变薄，强度降低，磨损增大：正传动的重合度虽然略有降低，但是可以减小齿轮机构的尺寸，减轻齿轮的磨损程度，提高两轮的承载能力，并可以配凑中心距，所以优先考虑正传动。

5.3.设计及计算过程

1、 变位因数选择
⑴求标准中心距:
⑵选取，由此可得啮合角
⑶求变位因数之和：，然后在齿数组合为的齿轮封闭线上作直线，此直线所有的点均满足变位因数之和1.1044和中心距122.5mm的要求，所以，满足两齿根相等的要求。
2、计算几何尺寸
由可知，该传动为正传动，其几何尺寸计算如下：

a.中心距变动系数：
b.齿顶高变动系数：
c.齿顶高：

d.齿根高:

e.齿全高：

f.分度圆直径：

g.齿顶圆直径:

h.齿根圆直径：

i.基圆直径：

j.节圆直径：

k.顶圆压力角：

l.重合度：
满足重合度要求。
m.分度圆齿厚：

参考文献
[1].孙恒,陈作模,葛文杰.《机械原理【M】》.7版.北京：高等教育出版社,2001.
[2].崔洪斌，陈曹维.《AutoCAD实践教程》.北京:高等教育出版社,2011.
[3].邓力,高飞.《soild works 2007机械建模与工程实例分析》,清华大学出版社.2008.
[4].soildworks公司,生信实维公司.《soildworks高级零件和曲面建模》.机械工业出版社.2005.
[5].上官林建,魏峥.《soildworks三维建模及实例教程》,北京大学出版社.2009.