交底内容混凝土路面.doc

混凝土路面技术交底内容：
一、技术准备
1. 认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案。
2. 混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。
二、机具设备
1.混凝土搅拌运输车。
2. 振捣机具：平板振动器、插入式振动器。
3. 其他工具：混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机等。
4. 抹面机具：木杠、铁抹子、电抹子等。
5. 施工测量和检验试验仪器设备。
三、作业条件
1. 混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。
2. 基层表面应清理干净，并洒水湿润。
四、结构形式
1、结构厚度28cm，混凝土强度等级C35，28d混凝土抗折强度大于5.0MPa。
2、路面混凝土板分块施工，沿道路纵向每4m设置一道横向缩缝，采用不设传力杆的假缝形式；在单幅道路中线位置设置纵缝，即每块板横缝宽度为3.5/3.75m。临近道路起、终点处各设置胀缝一处；临近道路起、终点胀缝处，各设置三道含传力杆的横向缩缝。
3、混凝土路面分块内均布设ф8、间距15cm的钢筋网。
4、横向胀缝、纵横向缩缝、横向施工缝、混凝土路面与沥青路面处接缝做法。
1）横向胀缝
按设计要求，临近道路起、终点处各设置胀缝一处。
胀缝处设传力杆，使用ф35钢筋，间距25cm。两侧传力杆距板边25cm，布置尺寸为14*25+15*25+15*25cm。
传力杆位于距板面14cm处，其长度为45cm，一端插入长10cm聚氯乙烯套管，端部预留3cm空隙以纱头或泡沫塑料填充，进套管部分的传力杆涂沥青并裹聚乙烯膜，裹膜长度为28cm。胀缝缝宽2cm，内填经防腐处理的缝板，缝板高度24cm，上部缝隙填充填缝料。带套管的杆端在相邻板交错布置。在传力杆部位设加强筋。
胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直；缝隙宽度一致，缝中不得连浆。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不大于5mm。传力杆位置固定及校正可通过环形孔加木楔方式调整。
2）纵横向缩缝
按设计要求，胀缝处各设置三道含传力杆的横向缩缝（假缝加传力杆横向缩缝构造）。本次工程在上述位置设置假缝加传力杆横向缩缝。
横向缩缝处设横缝传力杆，使用ф35钢筋，间距25cm。
拉杆在纵缝位置涂刷防锈涂料，长度10cm。板上部做宽0.7cm、深度4cm缝槽并填缝料。
沿道路纵向每隔4m做一道横向缩缝（假缝），板上部做宽0.6cm、深度6cm缝槽并填缝料。
3）横向施工缝
每日施工结束或者临时原因中断施工时设置横向施工缝，该缝应与横向缩缝位置相同。
横向施工缝处设横缝传力杆，使用ф35钢筋，间距25cm。
横缝传力杆位于距板面14cm处，其长度为45cm。第一次浇注混凝土时外露传力杆部分刷防锈涂料，长度40cm。板上部做宽0.6cm、深度6cm缝槽并填缝料。
拉杆在接缝位置涂刷防锈涂料，长度10cm。
五、工艺流程
基层清理→乳化沥青下封层→测量施放分格线及标高控制点→安装钢模板→钢筋安装（网片、传力杆、拉杆）→混凝土制拌→浇注混凝土振捣成型→找平→人工抹光→抗滑构造制作→养生→切缝→拆模→灌缝。
材料准备
1、模板
使用28#A型（h*b*d=280*82*7.5mm，31.427KG/m）槽钢拼装，在中间位置按预埋钢筋直径及间距制作预留孔。
2、钢筋
用于本次工程的钢筋包括以下品种及规格：
HRB335级：Ф16、Ф14（螺纹，用于拉杆、面层角隅补强）；
HPB235级ф8、ф35（圆钢，用于传力杆）。
3、混凝土
1）道路现浇路面板混凝土采用商品混凝土。用于拌制混凝土的水泥应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥；首选普通硅酸盐水泥。
2）混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。按混凝土的抗压强度作配合比设计，以抗折强度作强度检验。
3）混凝土最大水灰比不应大于0.44，单位水泥用量不应小于300kg/m3。
4）塌落度控制在20-40mm。
4、PC-2型乳化沥青
该慢裂型道路用乳化沥青应符合GB50092-96中的有关要求，洒布型阳离子粘度12，蒸发残留物针入度120，三氯乙烯溶解度≥97.5%，裹覆面积≥67%，5d稳定性合格。
5、辅材
用于胀缝的D50聚氯乙烯套管，环氧煤沥青、聚氯乙烯膜、木丝板、聚氯乙烯胶泥填缝料等。
六、 施工方法
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
1、基层清理及撒布乳化沥青透层同沥青混凝土路面施工，本节不再叙述。
2、测量施放分格线及标高控制点
按设计要求的路面混凝土板分块尺寸施放模板安装控制线，混凝土板几何尺寸为横向3.5/3.75m、纵向4.0m。
3、施工顺序：所有需要安装传力杆的板块单独进行浇注，采取跳档隔块施工，后续浇注的板块利用已完成的板块侧面作为模板。
4、安装模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚、度宽度等各项技术指标的重要环节。
本次道路工程混凝土路面施工使用钢模板。
模板支搭高度为280mm，板块平面尺寸为4000mm×3750mm。
独立块混凝土板模板支搭：钢模间通过销子连接固定，外侧使用钢筋按水平状设置盘撑，以加强模板的整体刚度。
补档混凝土板模板支搭：使用钢模做单侧封闭，两端与已完成施工的混凝土板靠紧。
模板支搭要求：
1）模板的高度应与混凝土板厚度一致。
2）木模板应选用质地坚实、变形小、无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板内侧、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。
3）立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
4）各种预埋筋与木模板一并安装，在钢筋与木模板预留孔接触位置的间隙，利用在钢筋上缠绕聚氯乙烯膜来封闭空隙，并以此来固定预埋钢筋。
5、混凝土拌制、运输、卸料、摊铺混凝土
本标段路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。混凝土拌合物采用混凝土输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、找平成型。
混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将混凝土混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。装运混凝土拌合物，不得漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
(1) 混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
(2) 混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
(3) 应从模板一端入模卸料。
(4) 铺筑虚厚一般高出模板15mm～25mm。
(5) 混合料铺筑至板厚的2／3时即可拔出模内铁橛。
(6) 铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。
6、安放加强钢筋
按设计要求，新建盖板涵下的混凝土面板，须安装ф8钢筋、间距15×15cm的钢筋网进行补强。钢筋网净保护层厚度为3cm。钢筋网每隔1m设置一个架托，在未填充混凝土前，钢筋网片上严禁上人。振捣时，可在混凝土面上铺大板，大板两头打在侧模顶面上，持棒人在大板上行走。
7、混凝土捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
再则，用振动梁（行夯）进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。接着进行真空吸水处理。
在浇注混凝土施工过程中，应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
8、机械抹光
用圆盘抹光机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。
混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。
9、人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测混凝土顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等混凝土表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
10、抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。按《城镇道路施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）规定，道路路面拉毛和压槽深度应为1～2mm。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、混凝土初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。
11、养生
混凝土板抗滑构造制作完毕，待混凝土凝固后应立即养生，拟采用覆盖塑料薄膜洒水保湿养生方式。每天一般洒水4～6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。
养护期内和填缝前禁止一切车辆行驶。
养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。
12、接缝施工
A、纵向接缝
按设计要求采用平缝加拉杆型。拉杆为Φ16螺纹钢筋，长度为80cm，施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵缝必须与路中心线平行。
当混凝土强度达到6.0～12.0MPa时，用切缝机进行切割。切割缝宽0.7cm、缝深6cm。切缝后尽快灌注填缝料。

B、横向接缝
1）缩缝：
根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长45cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青。混凝土浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。当混凝土强度达到6.0～12.0MPa时（夏季12h，冬季24h；以手画出现明显痕迹为准），用切缝机进行切割。切割缝宽0.6cm、缝深6cm。切缝后尽快灌注填缝料。

2）胀缝：
胀缝处的传力杆为ф35，钢筋长45cm，施工前将沥青涂上28cm，传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边，对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长10cm的传力管套（留3cm的空隙填以纱头），浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。
3）横向施工缝：
每天摊铺结束或摊铺过程因故中断，且中断时间超过混凝土初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。其构造采用平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。
13、切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据施工规范要求，当混凝土达到强度8.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为7cm、缝宽缩缝处为0.6cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，必须尽快灌注填缝料。

14、填缝
填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平。填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
使用工厂配置的聚氯乙烯胶泥。使用时，缓缓加热至130℃，保持恒温15分钟并不断搅拌，灌注后冷却成型。加热最高温度不得超过160℃，否则树脂将碳化失效。
七、 水泥混凝土面层质量标准
1、基本要求
1）基层质量必须符合规定要求，并应进行弯沉测定，验算的基层整体模量应满足设计要求。
2）水泥强度、物理性能和化学成分应符合国家标准及有关规范的规定。
3）粗细集料、水、外掺剂及接缝填缝料用量符合设计和施工规范要求。
4）施工配合比应根据现场测定水泥的实际强度进行计算，并经试验，选择采用最
佳配合比。
5）接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉力杆的设置应符合设计要求。
6）路面拉毛或机具压槽等抗滑措施，其构造深度应符合施工规范要求。
7）面层与其它构造物相接平顺，检查井井盖顶面高程应高于周边路面1～3mm。雨水口标高按设计比路面低5～8mm，路面边缘无积水现象。
8）混凝土路面铺筑后按施工规范要求养生。
2、实测项目：见水泥混凝土面层实测项目
3、外观鉴定
1）混凝土板的断裂块数，不得超过评定路段混凝土板总块数的0.2%。不符合要求时每超过0.1%减2分。对于断裂板应采取适当措施予以处理。
2）混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象，有上述缺陷的面积不得超过受检面积的0.2%。不符合要求时每超过0.1%减2分。
对于连续配筋的混凝土路面和钢筋混凝土路面，因干缩、温缩产生的裂缝，可不减分。
3）路面侧石直顺、曲线圆滑，越位20mm以上者，每处减1～2分。
4）接缝填筑饱满密实，不污染路面。不符合要求时，累计长度每100m减2分。

5）胀缝有明显缺陷时，每条减1～2分。
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检验方法和频率
权值
主干路
1△
弯拉强度（MPa）
≥6.0
100m³一组
3
2△
板厚度（mm）
代表值
-5
1000㎡一处
3
合格值
-10
3
平
整
度
σ（mm）
1.2
平整度仪：每100m计算σ、IRI
2
最大间隙
h（mm）
≤3
3m直尺：每20m测1处×2尺
4
抗滑构造深度（mm）
一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2
1000㎡一处，铺砂法。
2
5
相邻板高差（mm）
3
每20m检查1点
2
6
纵、横缝顺直度（mm）
10
纵缝100m拉线，1处；横缝沿板宽拉线，每40m检1条
1
7
中线平面偏位（mm）
20
经纬仪：每200m测4点
1
8
路面宽度（mm）
±20
抽量：每100m测1处
1
9
井框与路面高差
≤3
每座
1
10
蜂窝麻面面积
≤2
20m
2
11
纵断高程（mm）
±15
水准仪：每20m测1断面
1
12
横坡 （%）
±0.3
水准仪：每20m测1断面
1

钢结铺设示意图