阀门安装施工方案.doc

一、 工程概况
本工程在兰炭一期鼓风冷凝工段煤气管道部分，煤气汇管1与电捕焦油器之间、电捕焦油器与煤气汇管2之间的原蝶阀位置增装电动盲板阀，原蝶阀移至于盲板阀两端，共要移装8个蝶阀、增装8个盲板阀，
具体设备列表如下：
序号
设备名称
型号
数量（台）
备注
1
蝶阀
D343H
8

2
盲板阀
F943X-2.5
8

二、 编制依据
1、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010
2、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184-2011
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236-2011
4、《鼓风冷凝工段煤气管道—立剖图设计变更》图和设备相关资料
5、施工图纸及施工现场的实地考察情况。
三、 施工程序
工作台、步梯切割
管道预制
拆卸蝶阀

管道预制
运送盲板阀
安装盲板阀

电气敷设
固定底座
安装蝶阀
工作台、步梯恢复

检查、检验
试运转

四、 材料及设备检验
4.1材料验收
对供货商提供的管道材料及其管道组成件，在进入施工现场前应进行检查验收，检查验收的标准是设计文件和施工验收规范，检查方法为：目测、即一般外观检查（包括使用简单的测量工具，如钢卷尺）。典型材料的检查要求如下：
（1） 一般管道及其组成件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷，规格尺寸应符合材料预算要求。
（2） 法兰密封面不得有径向划痕，其它部位应符合（1）的要求。
（3） 缠绕垫不得有松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，八角垫、椭圆型垫不允许有划痕。
（4） 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象，应有材质标记。
（5） 质量证明文件应符合相应标准要求，技术指标应符合设计文件要求。
4.2设备检验
a．装箱清单，设备和设计技术文件应齐全，并附有厂合格证、质量证明书及安装说明等技术文件；设备、材料的数量、型号和规格应符合设计规定；机电设备应无缺损件，表面应无损坏、变形和锈蚀等情况；
b.阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
c.进行壳体压力试验和密封试验，对具有上密封结构的阀门进行上密封试验。阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍.阀门在试验压力下的持续时间不得小于5min。试验合格的阀门，及时派尽内部积水，并吹干。阀门试验合格后方可使用。
d.阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”。
五、 施工准备
1、 施工技术准备
项目施工技术部首先应根据设计院提供的施工图纸编制施工技术方案，并应经过图纸自审、会审，一旦现场具备施工条件，立即进入实干状态，并根据施工进度编制具体的单项工程施工方案、按照设计院的建筑总平面图及施工图，项目施工技术部开工前应作好施工现场控制网的测量；技术部应做好所有管理人员及操作工人上岗前的技术培训工作。
2、 施工材料准备
配合采购做好物资供应工作，及时制定各种材料、设备计划，并按照材料设备计划的规格和质量要求进行采购订货；根据施工进度计划的要求确定材料和设备供货时间；组织材料、设备验收的人力、物力；准备材料堆放场地和库房；准备下垫、上盖的各种物资器材；落实项目采用的新结构、新材料、新技术试制和实验工作。
3、 施工机械准备
项目设备部按照施工机械计划调动各种大型施工机械，并安排机械按规定时间进场；所有施工机械在开工之前应调试完毕，具备使用条件；施工机械的易损零、备件购置齐全，并配合施工技术部做好现场四通一平工作。
4、 劳动力准备
本工程施工项目经理部已经建立，人员配备已经完成；质量保证体系已经建立，人员已经配备完毕；人力动员计划已编制完毕；施工队伍已经落实完毕；进场人力按照人力动员计划进行动员和培训的各项工作已完成。
5、 施工现场准备
本工程施工总平面设计已经完成；现场一旦具备施工条件即进行临建建设，施工用水、电、气计划已经完成（施工用电需提供二级电配箱）；施工机械、设备按照施工总平面布置在现场条件具备时就位；材料堆放场地的围护结构按照施工总平面布置进行安装；临时库房准备施工现场并按照施工总平面图布置排放整齐。施工水源、电源在现场具备施工条件时即进行敷设。
六、 工程施工技术方案
6.1现场管道预制
6.1.1管子的切割下料及坡口加工
根据设计图纸及现场测量资料，进行划线，对管道进行切割。保证切面的标高要求，切面与管径中心线的垂直度，切面之间的尺寸。管道切割后，要用磨光机对切口进行二次加工，使其满足焊接要求。
切割质量应符合下列规定：
a. 碳素钢采用氧炔焰进行切割和坡口加工。
b. 当采用氧炔焰热加工方法进行切割和坡口加工后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
c. 管子加工后，其加工端表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
d. 管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
e. 管子端面的坡口加工应按相应管道焊接要求的坡口形式进行加工。一般对接接头的坡口形式及尺寸见表6.1.1。

6.1.2管道焊前准备及接头组对
a. 法兰与管子的装配连接：
法兰与管子的装配质量不但影响管道连接处的强度和严密度，而且还影响整条管线的倾心度。因而，在向管子上装配法兰，必须符合下列基本要求。 
（1）法兰中心应与管子的中心同在一条直线上。 
（2）法兰密封面应与管子中心垂直。 
（3）管子上法兰盘螺孔的位置应与相配合的设备或管件上法兰螺孔位置对应一致，同一根管子两端的法兰盘的螺孔位置应对应一致。 
（4）法兰与管体的焊接采用内外双面焊接 
b. 管子与管子的连接：
⑴管子与管子的中心应同在一条直线上。 
⑵找平找正，点焊定位。  
c. 管道焊接前准备
（1）焊接材料牌号、规格要符合设计要求焊接材料质量要符合现行家标准规定
（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照厂说明书焊接工艺要求规定进行烘干使用程保持干燥焊条药皮脱落裂纹否则使用
（3）焊接工作始前要先做焊接工艺评定工艺评定符合设计要求规范规定焊接工作式进行
（4）施焊焊工必须具符合施焊位置施焊材质范围效合格证施焊
（5）焊口焊接前药其内外表面20mm范围内进行清理油、水、漆、锈等杂物
（6）雨、雪刮风条件施焊焊接部位药采取相应保护措施防止雨、雪、风焊接质量造影响
6.1.3管道的焊接
a. 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子（件）表面引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物。
b. 在焊接中应确保起弧及收弧的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
c. 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取缓冷措施，再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按焊接工艺继续施焊。有预热要求的管材应按预热要求重新预热后施焊。
d. 焊接时焊接工艺参数均按表5选择。
表5 钨极氩弧焊工艺参数
焊接方法
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
气体流量（L/min）
钨极氩弧焊
Φ2～2.5
80～100
12
8～10

e. 根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子（件），焊前应按要求进行局部预热。具体程序按照《压力管道安装通用热处理工艺规程》中的有关条款执行。
f. 当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。
g. 有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。
h. 厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。
i. 该管段为大口径管道，为减少焊接变形和应力，管子（件）宜采用二人对称施焊。
j. 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
k. 管道焊接其焊缝底层采用氩弧焊施焊，手工焊盖面。
l. 管道直管段两焊缝间距：DN≧150mm，不得小于150mm；DN<150mm，
m. 环向焊缝距支、吊架净距离于50mm
n. 焊口施焊结束及清理焊口周围飞溅物药皮等焊缝宽度每边超坡口边缘2mm咬边深度于0.5mm表面加强于2mm凹陷于0.5mm
o. 焊缝检验接焊缝应进行一%射线检验Ⅱ片合格
6.2管道的吊装

6.3
a.气压试验
1） 气压试验用介质：空气、氮气及其惰性气体；气源采用项目装置压缩机
2） 试验压力设计要求按设计要求执行；设计要求强度试验按工作压力1.15倍执行严密性试验工作压力执行；
c. 强度试验：强度试验压力应逐步缓慢上升，先升试验压力50%，进行检查泄露及异现象，继续按试验压力10%逐升压直至试验压力，每升一次实验压力应稳压3钟，达试验压力稳压10分钟，无泄露目测无变形合格；
d. 严密性试验
强度试验合格后，降至工作压力，进行严密性试验。试验用肥皂水涂刷焊口、兰及其易泄露处，检查无泄露为合格。
e.管道采用空压机进行吹扫
七、 施工进度计划
八、 劳动力配置计划
序号
工 种
人 数
备注
1
施工队长
1

2
技术员
1

3
安全员
1

4
管工
2

5
焊工
4

6
电工
1

7
起重工
1

8
普工
4

9
汽车吊司机
1

九、 机具装备及检验试验设备配置计划
十、 质量管理措施
十一、试运行
十二、职业健康安全管理措施
十三、突发事件安全措施
十四、其他