贮煤仓及煤1号转运站滑模安全专项施工方案改1.doc

贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案

中煤建安公司第七十二工程处

专项施工方案设计

工程名称：贮煤仓及煤1号转运站滑模工程

文件编号：
受控标识：

实施日期： 年 月 日
中煤建安公司第七十二工程处 云南先锋 项目部

工程名称
备煤系统贮煤仓及煤
1号转运站工程
文件编号

编制单位、人员
先锋项目部、白培华
送审日期
年 月
审核意见：（意见应具体，可附页）
部门
职务
审核人
审核意见

安监主要领导审批意见
生产主要领导审批意见
批准意见：（可附页）

总工程师：

日　期：
施工方案审批表（公司）
专项施工方案审批表
工程名称
备煤系统贮煤仓及煤
1号转运站滑模工程
文件编号

编制人
白培华
编制日期
2010.10.15
送审日期
2010.10.15
技术科

安监科

批准意见：（可附页）

总工程师： 日 期：

35
贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案
目 录
1．编制依据 2
2．工程概况 2
3．施工准备 2
3.1 技术准备 2
3.2 机具准备 3
3.3材料准备 3
3.4施工部署 3
4．主要施工方法 5
4.1模具制作与安装 5
4.2液压提升系统 7
4.3滑升模板系统组装 8
4.4滑模施工工艺、方法 11
4.5滑模时钢筋工程和预埋留设 13
4.6仓壁漏斗施工 14
4.7滑模时混凝土施工 14
4.8预留洞口施工 16
4.9仓顶锥壳施工 16
4.10工程沉降观测 17
5．施工安全管理措施 17
6．施工操作控制措施 21
7．施工质量预控措施 22
8．文明施工措施 22
9．上人斜道及泵管架搭设 23
9.1上人斜道搭设构造要求 23
9.2泵管架搭设构造要求 24
10．上人斜道脚手架计算书 24
10.1计算参数 24
10.2大横杆计算 25
10.3小横杆计算 27
10.4扣件抗滑力计算 29
10.5脚手架立杆荷载计算 29
10.6立杆稳定性计算 30
10.7最大搭设高度计算 32
10.8连墙件的计算 32
10.9立杆的地基承载力计算 34
滑模安全专项施工方案
1．编制依据
1.1、云南先锋褐煤洁净化利用试验示范项目备煤系统贮煤仓及煤1号转运站施工组织设计、施工图纸及图纸会审记录
1.2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 　　GB50204-2002
1.3、《建筑施工计算手册》（第四版）
1.4、《滑动模板工程技术规范》 GB50113-2005
1.5、《混凝土泵送施工技术规程》 JGJ/T10-95
1.6、《液压滑动模板施工安全技术规程》 JGJ65-1989
1.7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001，2002年版）
1.8、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ 80-91）等
2．工程概况
本工程为云南先锋褐煤洁净化利用试验示范项目备煤系统贮煤仓及煤1号转运站工程，结构形式为剪力墙筒体结构，由两个直径21m的筒体组成，基础为整板基础，建筑檐口高度56.5m，标高-0.8m～8.6m筒壁厚度为450mm，标高8.6～39.5m仓壁由里向外缩100mm,仓壁厚度变为350mm，8.6m位置为漏斗结构，39.5m~44m为顶部锥壳结构，仓壁保护层厚度均为30mm。混凝土强度等级基础C30,主体未注明的混凝土C35。工程抗震设防烈度9度。根据工程特点筒仓壁采取滑模施工。
3．施工准备
3.1 技术准备
贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案
施工前技术人员应认真熟悉施工图纸，掌握滑模施工规范，编制滑模施工技术方案，采用刚性平台滑模施工。绘制出滑模施工所用的各种预埋件，预埋位置，布置好滑模变形观测所用的观测点以及准备齐全滑模施工的各种记录表格等。
3.2 机具准备
3.2.1组装滑模机具，主要由专业滑模单位负责制作、组装，现场参与共同验收；经自检、项目部检、总包、监理等验收合格后，方可使用。
3.2.2滑模设备准备齐全，各种设备、机械应在滑模施工前进行全面检查、保养、维护，确保滑模施工中处于正常工作状态。
3.3材料准备
3.3.1混凝土采用泵送商品混凝土。
3.3.2提前联系好大体量商品混凝土供应单位，保质、保量及时供应。
3.3.3每次浇筑300mm高混凝土需求量为：
仓壁砼量：（3.14*21）*0.3*0.35=6.92m3，每天计划滑升约4m高。
3.4施工部署
贮煤仓壁滑模采用刚性平台操作系统施工，从基础顶面组装完成后滑升至-8.6m处内模改装后再滑升仓顶锥壳底部，利用钢平台支撑施工仓顶锥壳，同时进行下部漏斗施工。
3.4.1总体时间安排
东仓机具组装时间：2010.10.16～2010.10.23
东仓仓壁滑模时间：2010.10.24～2010.11.05
西仓机具组装时间：2010.11.05～2010.11.16
西仓仓壁滑模时间：2010.11.16～2010.11.28
3.4.2组织安排
成立以项目经理主要负责人的滑模施工领导小组，其主要成员如下：
组 长：杨洪清
副组长：罗占平、何凯、周振宇
成 员：施工员2名、技术员2名、检查员1名、试验员1名、材料员2名及各钢筋、模板、混凝土施工班组长各2名。其中施工员负责每班的现场组织，技术员负责每班现场施工技术、质量的控制，检查员负责每班现场施工安全、质量的控制，材料员负责每班现场施工材料供应以及材料质量的控制。试验员负责所有材料检验与试验方面的控制。
3.4.3施工作业安排：
考虑到滑模时连续作业及作业人员疲劳承受能力，人员分成两大作业班作业，换班时间为早7时和晚7时，停人不停机，连续施工。
根据施工需要，每班安排劳动力计划见下表：
序号
工种
人数
工作内容
1
木工
8
抄平、紧松限位、纠偏、预埋
2
钢筋工
20
钢筋加工、绑扎、吊运
3
混凝土工
10
扒料、放料、推车、翻锹下料、接拆泵管、振捣
4
电焊工
4
爬杆焊接、施工电焊维护、加固
5
电工
2
现场用电管理维护及工程用电预埋
6
钳工
2
设备、滑模机具维护、保养
7
抹灰工
10
仓壁内、外抹灰、养护
8
液压操作工
2
操作液压控制台
9
测量工
2
仓体垂直、扭转观测
10
架子工
6
上人梯脚手架及泵管架体搭设、加固
11
塔机司机
2
负责物料的吊运
12
信号指挥
2
指挥物料的吊运及吊运过程的安全
13
地泵司机
2
地泵的运行、保养
3.4.4机械设备需用计划
机械设备需用计划见下表：
序号
名称
型号
单位
数量
1
输送泵
HTB-60
台
1
2
振动器

台
4
3
振动棒
4m
个
4
4
塔吊

台
1
5
电焊机
BX1—500
台
2
6
经纬仪
J2
台
1
7
水准仪
DSZ3
台
1
8
手提切割锯

台
1
9
手提砂轮磨光机

台
3
10
千斤顶
GYD—60
台
61
11
液压控制台
YKT—80
台
1
12
导链
3T
个
5
3.4.5主要施工材料计划。
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
混凝土
C35
M3
990
2
模板
20mm厚
M2
10
3
模板
10mm厚
M2
300
4
钢筋
Φ16、18等
t
1
5
木方
45*90*4000
M3
10
6
爬杆
Φ48*3.5
M
4500
施工过程采用汽车泵和地泵配合使用浇筑混凝土，超过允许高度后，采用混凝土输送泵进行施工，在操作平台上面安置料斗利用灰浆车推运入模。
3.4.6作业人员上下通道：作业人员上下通过搭设的上人梯上下，上人梯布置在东西仓之间靠近塔吊位置，架体步距1.8m，立杆横向间距为1米，纵向间距为1.5米，每两步在对应筒壁放置4块预埋件扶墙加固一次，上人梯斜段满铺50mm厚木跳板并固定牢固，其上钉不超过间距300mm的防滑条；休息平台采用木模板下铺设脚手管固定。架体外侧满挂密目网。
3.4.7沿仓外围根据油路布设情况设置4组观测点（KZ2 位置），使每组观测点与相近的油路对应，用于观测垂直度和扭转度。
贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案
4．主要施工方法
本工程仓壁滑模采用刚性滑模操作平台施工，滑模结束后仓壁上环梁采用倒模施工。
4.1模具制作与安装
模具设计与制作：由专业滑模公司负责设计与制作。（见附图）
4.1.1模板系统
a.模板主要采用1200长组合钢模板，宽度以1260为主，局部用200和100宽钢模板，模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240㎜，不超过250㎜。模板下口与开字架底齐平。
b.模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等。
c.模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。
d.改模：壁柱滑至柱顶后，需空滑改模，因此应准备好相应的围圈模板，壁柱两侧开字架和配套的桁架滑至柱顶后，滑墙壁时正常使用。
e.围圈采用[10槽钢制作，上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为ø17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。
f.提升架：布置42个提升架，立腿内侧距墙壁155mm,按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，桁架的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。安装提升架应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求。
4.1.2操作平台系统
a.操作平台内由44榀钢桁架、外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100㎜木方间距300mm，上铺25㎜厚木板，铺完比模板高25㎜或齐平。钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10 mm。
b.桁架：桁架一端安装在提升架的侧面，另一端安装在中间的鼓圈上，桁架采用搭接连接，均采用螺栓连接，螺栓孔为ø17豁孔。
c.连圈：在桁架上下设计三道[10槽钢的内连圈，桁架中间设两道斜拉杆[10；外三角架的设计两道 [10槽钢的外连圈。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。
d.鼓圈：直径为4156mm，上下圈采用【18槽钢，立杆采用【16槽钢，辐撑和辐条分别用【14槽钢和ø25圆钢，中心盘为直径1m厚度10mmm钢板。
e.吊架：吊架外伸模板1200m， 采用14圆钢制作，供施工人员检查混凝土出模情况，内外壁混凝土修补、找平。
4.2液压提升系统
4.2.1千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶61台(含备用)。
4.2.2支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。
4.2.3支撑杆采用焊接方法接长，当接头滑过千斤顶后，接头处采用加焊短2根长度200mmΦ14短钢筋进行加固。
4.2.4液压控制台采用YHJ—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。
4.2.5滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证试验5min各密封处无渗漏。
构件制作的允许偏差见表1： 表1
名 称
内 容
允许偏差（㎜）
钢模板
高度
宽度
表面平整度
侧面平直度
连接孔位置
±1
－0.7～0
±1
±1
±0.5
围圈
长度
弯曲长度≤3m
弯曲长度＞3 m
连接孔位置
－5
±2
±4
±0.5
提升架
高度
宽度
围圈支托位置
连接孔位置
±3
±3
±2
±0.5
支承杆
弯曲
Ф48×3.5钢管 直径
椭圆度公差
对接焊缝凸出母材
小于（1/1000）L
－0.2～＋0.5
－0.25～＋0.5
＜＋0.25
注：L为支承杆加工长度。
4.3滑升模板系统组装
4.3.1、安装准备条件
a、先在仓壁基础位置放出筒壁边线，以及提升架、桁架位置线，将基础仓壁位置上的混凝土凿毛，以利于混凝土粘接，绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋并验收。预埋铁件也应同时完成。超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋，在模板滑升后，随滑随绑。
b、安装搭设临时组装平台。临时组装平台为钢管搭设满堂脚手架支撑。
4.3.2、模板系统
a、模板：模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240㎜，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。安装模板前模板表面应涂刷隔离剂，然后按先内后外的顺序安装。
b、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。
c、围圈：将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定，并将围圈连成整体。安装围圈时，要随时校核提升架的水平、垂直和中心位置，并检查内、外围圈的间距，无误后再拆除临时支撑。上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为ø17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处焊接成刚性节点。
d、提升架：按照提升架的布置，按型号安放在设计位置。安放提升架时，要使各提升架都在同一水平面上，要用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度（包括平面内、平面外），用仪器检查其中心位置，然后临时进行支撑固定。
布置46个提升架，其中普通开字架44榀，异形开字架2榀，按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根φ25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接φ8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。
壁柱模板系统处理方法：
扶壁柱部位处理：扶壁柱处采用特制开字架，布置详见滑模制作图，在壁柱端头采取围圈延长与原仓壁围圈连接形成端部形状。模板采用定型钢角模（角模按设计图纸和锥度要求加工）结合钢模板沿围圈拼装。
4.3.3、操作平台系统
4.3.3.1、操作平台内由44榀内桁架、44榀外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺20~25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平，水平误差不大于10 mm。
4.3.3.2、内、外吊脚手架，应待滑升起步后跟随安挂。内、外操作平台和内、外吊脚手架均应设置高度不小于1.2m 的防护栏杆，并挂安全网。
4.3.3.3、连圈：在外三角架上设计二道连圈用[10槽钢。内三角架上设计二道[10槽钢连圈，三角架中间设置桁架式内撑。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管等构件设置。
4.3.3.4、中心盘：直径为1000mm的10mm厚钢板，与拉杆连接。
4.3.3.5、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。
4.3.4 液压提升系统
4.3.4.1 千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，根据提升架位置每个提升架配置一个千斤顶。
4.3.4.2 支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处，并用线锤找正；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。
4.3.4.3 支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，然后用电焊将接口处（接缝2mm）焊满，后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，以便于千斤顶通过。当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。
4.3.4.4 液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。
4.3.4.5 滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。
4.3.4.6液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差不大于2‰ 。
4.3.5、油路系统
本仓考虑布置9路油路，油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。安装油管时，应先逐根吹通，防止存有赃物堵塞油管，管接头应擦净，不得存有赃物、灰尘。油管应沿提升架横梁上的通长槽钢敷设，不得与结构配筋相碰，也不能妨碍其他工序施工。高压橡胶油管如需转弯，其弯曲半径不小于胶管直径的9~10倍，不得在接头处弯曲，接头至弯曲部位的最短距离，应为胶管直径的6倍以上。接头处应套上塑料管加以保护。
4.3.6、验收
模板系统组装完成后，由项目部组织测量、技术、安检等相关检查人员按照滑模设计的平面尺寸，及滑模施工技术规范和规程对模板体系进行验收：
滑模模具安装允许偏差 表2
内容
允许偏差（mm）
模板中心线与相应结构截面中心位置
3
围圈位置的横向偏差（水平、垂直）
3
提升架垂直偏差
平面内
3
平面外
2
提升架安放千斤顶的横梁水平偏差

平面内
2
平面外
1
考虑倾斜度后的模板尺寸
上口
-1
下口
+2
千斤顶位置安装的偏差（平面内、平面外）
5
圆模直径、方模边长的偏差
－2～＋3
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
滑模构件设计具体见后附滑模设计图
4.4滑模施工工艺、方法
滑升模板施工过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
4.4.1试运行
滑模各系统安装完毕，检查合格后立即进行试运行（千斤顶内不插入爬杆），检查全系统内有无渗油、漏油现象，千斤顶是否同步爬升。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。经试运行，全部正常后才能插入爬杆，爬杆使用Φ48×3.5mm钢管，钢管下部与钢筋焊接牢固，防止位移。
4.4.2初滑
初滑前先在模板内进行混凝土的初装，初装分三次进行，第一圈高度控制在距模板上表面900mm，第二圈和第三圈浇筑高度分别为300mm，浇筑完成开始初滑，滑升高度为50mm，出模后应仔细检查混凝土出模情况，观察混凝土的凝固情况，用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，用木抹子能压平为正常。期间钢筋安装穿插进行。浇筑最后一圈350mm高混凝土，使之与模板上口平齐。之后转入正常滑升阶段。
初滑后应立即对滑动模板系统进行全面检查、调整，然后转入正常滑升阶段。检查的内容包括：模板上升是否均匀；模板接缝有无变形、漏浆情况；模板倾斜度是否正常；提升架受力后有无倾斜变形；围圈受力是否均匀、刚度是否满足要求；操作平台受力情况是否正常；支撑杆有无弯曲、拔起现象；千斤顶、油管接头有无漏油现象；油路有无妨碍滑升情况等等。
4.4.3正常模板滑升阶段
模板爬升速度应根据前期试制的混凝土试块凝结情况具体掌握。混凝土出模强度应控制在0.25～0.4Mpa，即用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，模板滑升时能听到沙沙声，说明出模混凝土情况基本正常。每次模板滑升结束后，技术人员应及时检查出模混凝土情况（指压核实检查），每次浇筑高度必须保持一致300mm，并认真做好记录。每班至少对混凝土浇筑高度测量一次，并修正浇筑高度，以保证每层出模的时间和层次的准确。平台水平差在25mm以内为允许偏差，暂不调整，超过25mm应立即进行调平。每次滑升都要将限位高度提升300mm，调整时用水平仪在支撑杆上准确划线，将平台调平。在滑升过程中根据混凝土的出模情况调整限位器的爬升高度。
在滑升过程中，应随时检查末班系统、液压系统的工作情况，尽量减少升差。为了减少各千斤顶的升差，可在每根支撑杆上间隔一定的标高，设置水平标志，相邻两个千斤顶的高差，一般不大于10㎜，每次提升时，必须使距液压控制台最远的千斤顶全部上升达到行程要求后，方可停止加压，然后回油；回油时，也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压、回油不充分而造成升差不一致。
4.2.4停滑作业
滑模中遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不能正常滑升时，混凝土要浇筑到同一水平面上，且每小时滑升一个行程，直至最上层混凝土已凝固，模板与混凝土完全脱离为止。停滑时，要及时清除粘附在模板内表面的灰浆，并刷隔离剂保护。继续恢复施工时，应对模板系统和提升系统进行检查。混凝土接茬按一般施工缝进行凿毛、湿润等方法处理。
4.2.5终滑作业
正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后一层混凝土，灌注时必须把握顶面标高（39.5米），顶面标高误差控制在20mm以内，最后一层混凝土振捣完毕后停止滑升，达到拆模强度时拆模。
4.2.6纠偏纠扭措施
a、纠偏措施
每滑升600mm用J2经纬仪观测，测量仓壁4个方向的垂直度，垂直度的允许偏差高度为1‰，超过则需要调整，并做好记录，一份交给平台指挥负责人，一份备案。
纠偏方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。
b、纠扭措施
方法：扭转的原因是多样的，但体现在实际中是开字架倾斜或千斤顶、爬杆的倾斜。因此，必须使这些归正才能顺利爬升。一、当发现有扭转倾向且扭转幅度较小时，用4mm左右的垫片将千斤顶沿反方向垫高防止扭转继续发展，若发现纠扭过大可适当去掉部分垫片，直至稳定；二、当发现有扭转倾向且扭转幅度较大时将相邻的开字架用导链连接，导链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用导链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将导链拉紧，停止时不必拉导链。当有回转倾向时，即可卸去导链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。或以在仓壁下预埋件滑出后及时与开字架上横梁反拉结，边滑边适当放松，使开字架慢慢保持垂直。
总之，无论纠偏纠扭都要随滑升进行，不可过猛，以控制为主，以纠为辅。
4.2.7加固措施
4.2.7.1、支撑杆加固
初始滑模阶段，在基础上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm或20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前，将墙壁立筋与爬杆按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。
4.2.7.2、中心盘加固
中心盘利用45根Φ18的拉杆与开字架用花篮螺栓连成整体。
4.2.7.3、三角架加固
利用桁架将若干内三角架连成一个多边形，整体性得到很大提高，防止整个平台刚度小滑升过程中将筒仓滑扁。
4.5滑模时钢筋工程和预埋留设
4.5.1首段钢筋的绑扎和预埋件的留设，应在模板组装前进行。以后随模板滑升跟随进行。
4.5.2水平筋部分采用绑扎搭接或电弧焊接连接，立筋采用直螺纹套筒连接，直径小于18的钢筋采用搭接连接，接头长度与位置符合设计要求。
4.5.3钢筋加工的长度:立筋为4.5m、水平筋为原料长，收尾部分根据实际情况增减。
4.5.4凡带钩的钢筋，绑扎时弯钩不得朝向模板面，以防止弯钩卡住模板。绑扎钢筋时，要确保钢筋位置准确。根据设计要求焊接钢筋骨架，防止竖筋倾斜。
4.5.5墙体的水平钢筋，必须随模板滑升，在模板上口、提升架下横梁以下空间同步进行施工，并应在已浇筑混凝土以上保留一道水平配筋，以此作为以上水平配筋位置的控制标志。
4.5.6预埋件的留置位置、型号、数量必须准确，其固定方法可采用与结构主筋焊接。上人梯埋件每道埋设三块200*200*10钢板预埋件，竖向间距2.4m，水平位置对应架体的两端立杆及中间。泵管架体埋件竖向间距3m，水平位置对应架体的两端立杆。塔吊附墙位置预埋件埋设参加塔吊说明。
4.6仓壁漏斗施工
煤仓漏斗待滑模至顶部后再施工，滑升过程中在漏斗顶部（中心位置约10m处）留设漏斗施工洞口，待漏斗施工完成后封堵。
4.6.1漏斗位置根据图纸平面位置留置梁槽和部分板槽，漏斗斜壁钢筋网片待施工时植筋。漏斗以上仓壁预留1.5*2m洞口，用于漏斗施工、拆除平台施工时用。
4.6.2漏斗施工与仓顶锥壳施工同步进行，施工时仓顶滑模平台必须先封闭。
漏斗施工顺序：测量放线 满堂脚手架施工 漏斗梁板斜壁模板施工
漏斗梁板斜壁钢筋施工 漏斗梁板斜壁混凝土浇筑 修补和养护
4.6.3模板工程：漏斗模板采用组合钢模板，及木工板，木方作为龙骨。内筒及漏斗模板支撑体系采用钢管脚手架支撑体系。
4.6.4钢筋工程：漏斗及内筒钢筋绑扎时分析清楚钢筋受力特征，考虑穿插顺序，根据放样加工图，画牌人现场指导绑扎。
4.6.5混凝土工程：砼浇筑前环梁处按施工缝处理，检查预埋、预留是否准确，钢筋、模板应经验收并达到合格要求。环梁处（施工缝）使用膨胀混凝土。漏斗砼施工前须搭设施工操作平台，依次进行每个仓漏斗施工，浇筑砼要均匀对称进行，每层浇筑厚度以500mm为宜，斜壁内模采用填模法施工，随砼施工逐层填模，加固牢固后，采用插入式振动棒振捣，保证砼振捣密实。连续进行施工，不留施工缝。
4.7滑模时混凝土施工
4.7.1混凝土的供应
a.混凝土采用商品混凝土，事前应根据实际情况与商混站沟通好，做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度。特别是混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。混凝土取样委派专人根据规范要求随机取样。仓壁混凝土每次浇筑300mm高，浇筑量约7 m3，需求时间为35-40min，能满足要求。
b.混凝土的运输
垂直运输：在商品混凝土泵车允许高度内采取1台混凝土汽车泵浇筑。超过泵车允许高度后，采用商品混凝土配合地泵进行泵送施工。地泵分别放置在筒仓北侧地面上。砼浇筑顺序为沿墙壁方向，下一层再相向方向浇筑。泵管随滑升高度接长。在仓体侧面用钢管搭设2m×2m泵管支架，用于稳定泵管，支架连墙杆与仓壁预埋连墙件（预埋件间距3000mm）焊接。
仓上水平运输：仓上布设1个料斗，为保持平台的均衡，布置时与油泵相对放置。料斗放于开字架外侧，料斗的四根支腿选用钢管制作。为减轻对平台的直接冲击，料斗采取架空后底部安装合适的缓冲弹簧，弹簧内必须有穿入稳定料斗的中心柱于料斗钢管内，中心柱的长度必须大于弹簧自然长度的3倍以上，直径略小于钢管内径。确保料斗侧向不倾翻。放料时料斗的料通过斜溜槽自然流入里侧平台的灰浆车内，料斗平均供灰2m3，共需配置8台灰浆车做水平运输。
c.混凝土浇筑
1)必须分层均匀交圈浇筑，每次浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划均匀交换浇筑方向（先顺时针方向浇筑再逆时针方向浇筑）
2)每层浇筑混凝土表面高度需保持在模板上口以下20㎜的距离，防止模板提升时将混凝土带起。并留出最上一层水平钢筋，以便继续绑扎钢筋。在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬增加滑行阻力，影响表面光滑平整度，造成质量事故。
3)混凝土浇筑的间隔时间不应大于混凝土的初凝时间。
4)气温较高时应先浇筑背阴一侧混凝土，然后再浇灌太阳直射的一侧。
5)混凝土振捣不得直接触及支撑杆、钢筋、模板、预应力筋，振捣棒插入前一层混凝土内不超过50mm。每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的混凝土表面进行检查。混凝土出模后应及时进行修整和养护，养护期间混凝土表面应保持湿润，混凝土养护时间不少于7d。
6)混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝，如果有特殊原因暂时停工时，应使千斤顶每隔1h左右提升一个行程，以免混凝土与模板粘结。继续浇筑之前，对施工缝进行处理。
4.8预留洞口施工
4.8.1门窗洞口
用框模法事先用木材制作，尺寸比设计尺寸大20mm~30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5~10mm，安装时按设计要求的位置和标高放置，安装后，应与墙体中的钢筋或支撑杆连接固定。框模应加固牢固，以防被混凝土挤压变形。
4.8.2孔洞的留设
预留孔洞事先按孔洞的具体形状用木板制成空心孔洞胎模，胎模应有足够的刚度，厚度比模板上口尺寸缩小5—10mm，并与结构钢筋固定牢固。胎模出模后，及时校对位置，拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不得大于15mm。预留洞采用钢管按要求预埋。
4.9仓顶锥壳施工
4.9.1仓顶锥壳部分钢筋混凝土施工利用刚性平台支撑，模板、钢筋施工后，分段浇筑混凝土进行施工。
4.9.2锥壳施工工艺：仓壁埋件设置 滑模机具拆除、降桁架 刚性平台加固 满堂脚手架 锥壳模板施工 锥壳钢筋施工 锥壳混凝土分段浇筑施工 平台拆除
4.9.3锥壳平台施工的重点为首先对刚性平台的加固，平台加固利用滑模到顶部时预埋仓壁混凝土中的预埋件焊接牛腿对钢桁架进行支撑，并对钢平台的整体性重新进行加固处理，确保其能够可靠承受上部荷载。
4.9.4锥壳施工为避免混凝土浇筑过程中一次浇筑混凝土自重较大，减轻平台荷载，浇筑过程根据规范要求分别在梁板1/3处设施工缝分段浇筑。
4.9.5施工过程除利用焊接钢牛腿支撑外，另在每榀桁架底部设置钢管斜撑。以及将上部锥壳梁主筋焊接连接成钢筋骨架减小钢筋的自重。
4.9.6锥壳施工前制定详细的施工方案及技术交底，施工过程严格按方案和交底进行施工，其详细的方案及计算见《滑模施工安全专项补充》。
4.10工程沉降观测
4.10.1滑模施工过程中，对筒壁结构，按设计要求在仓壁四周（正东、南、西、北方向）及中心位置设置五个沉降观测点，滑模过程中，分别在初始阶段、滑模中间位置、滑模结束时进行沉降观测，做好记录，进行沉降分析。
4.10.2施工过程分别在上人斜道及泵管脚手架的四角设置沉降观测点，架体每升高10米观测一次，如有沉降，立即停止搭设及相关施工，分析原因，进行加固处理安全后方可继续施工。
4.10.3因本工程使用的塔吊距贮煤仓较近，故滑模过程中在塔吊底部设置沉降观测点（可用四角地脚螺栓），观测时间同筒壁滑模时间。
4.10.4观测由专业测量员进行，进行沉降观测的数据必须真实准确，做好记录存档。
5．施工安全管理措施
滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全，必须对整个平台构件的整体稳定性及混凝土的早期强度进行严格控制。
5.1安全组织保证
5.1.1安全管理体系的建立：项目根据本分项工程的特点难点设置专门安全组织机构，使安全责任层层落实到每个管理人员、施工班组长。安全保证体系见后附图。
5.1.2安全控制措施:对进场所有人员针对本工程的特点进行岗前安全培训教育，对特殊工种，及特种设备操作人员均要求持证上岗，能够熟练操作本工种工作，有一定经验和高度责任心的人员施工。施工人员作业前必须进行班前安全教育，严格班前会制度，并根据工程进展情况随时进行日常培训和教育。
5.1.3安全检查及监督：施工过程现场设安全专职检查员（罗平）根据工程施工进度对施工过程存在的安全危险源进行检查监督，尤其是高处坠物，用电设备安全，确保在事故发生前得到控制。
5.1.4安全基本保证措施
a.安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。
b.参加滑模工程施工人员，除必须进行培训和安全教育，还使其了解本工程滑模施工特点（如临高压线等）、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。
c.滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后， 立即切断通向操作平台的供电电源。
d.滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高处作业疾病的，不得上操作平台工作。
e.施工人员出入走设有防护棚的固定通道，防护棚上挂好相关安全警示牌。
5.1.5施工过程保证措施
a.在施工的构筑物周围10m范围内，划出危险警戒区。采取隔离防护措施。
b.危险警戒线设置围栏和明显的警戒标志，出入口设专人看护。
c.危险警戒区内建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，搭设高度不低于2.5m的安全防护棚。
d.进行立体交叉作业时，上、下工作面间，搭设隔离防护棚。在东侧利用滑模平台外三角架立面采用竹笆片进行封闭，封闭高度不小于1.8m。
e.各种牵拉钢丝绳、管道、电缆及设备等，均采取防护措施。
f.安全防护棚的棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于50mm），必要时增加一层2～3mm厚的钢板。
g.操作平台铺设用厚度不小于50mm的木方，在桁架上先按照间距300mm左右从外向内满布50×100mm的木方，木方放置时小面朝下且绑扎牢固。然后沿径向用25mm厚木板补齐并用钉固定。其上满铺1.5mm厚的铁皮。吊脚手架的铺板，严密平整、防滑、固定可靠，不可随意挪动。底部与两侧要挂设安全网。操作平台上的孔洞，设盖板封严。
h.内外吊脚手的边缘，设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的木挡板。在防护栏杆内、外侧、兜底满挂安全网并与防护栏杆绑扎牢固。在与2号仓及3#仓附属结构相交的侧立面满铺竹笆或竹跳板进行封闭。
i.安全网与吊脚手架用铁丝等进行连接，连接点间距不大于50cm ；安全网片之间满足等强连接，连接点间距与网结间距相同。
j.滑模操作平台上设有上人出入的平台，上部设活动盖板。在通道道口设防护栏杆；在其他侧面用密目网封闭。防护栏杆高度不低于1.2m。
k.作业前，检查各油管接头，应连接牢固，无渗油、油箱油位适当，电器部分无漏电，接地可靠（必须做接地测试）。
l.滑模施工的夜间照明，应保证工作面的充分照明，照明电压为36V，高于38V的固定照明灯具在其线路上应设置触电保安器，灯泡有防雨灯罩。
m.用电设备必须安有接地措施，敷设于滑模操作平台上的各种固定电气线路,应安装在隐蔽处,对无法隐蔽处的电线应有保护措施。无论电线或电缆均应有保护措施。
n.使用380V电器，应有漏电保护器，应使用软橡胶电缆线。操作平台上总配电装置应安装在便于操作和维护的地方。开关及保护器应在配电箱内，并有防雨措施。
5.1.6通讯与信号
根据施工的要求，滑模操作平台上指挥人员用喊话器指挥施