建兴路基石方爆破专项施工方案.docx

路基石方爆破专项
施工方案

路基石方爆破专项施工方案
一、工程概况
根据设计带底层、岩石体结构、类型、组合特征及其坚硬程度、稳定性等因素，将其分为岩体、土体两大类。设计带岩体可分为四类，即坚硬块状火山岩类（I1）、坚硬层状碳酸盐岩类（I2）、坚硬块状变质岩类（I3）、较坚硬层状碎屑岩类（I4）。土体可分为：松散粉质粘土、粉土、砂砾卵石类（II1）；粉质粘土、黄土状粉质粘土、粉土、砂砾石（II2）；含砾、碎石粉质粘土、黄土状粉质粘土、粉土类（II3）。
本项目设计带工程地质条件较好，局部路段可能出现断裂接触带等不良地质现象，但不成为影响本项目可行性的控制性因素本项目总体工程地质评价良好。
2.3水文地质评价
线路经过区以低山、低山丘陵、坡洪积扇裙及山间谷地、河谷平原为主，地下水类型较简单。地下水类型按赋存条件可分为基岩裂隙水、碎屑岩类裂隙孔隙水、碳酸盐岩类裂隙岩溶水和松散岩类孔隙水。大气降水入渗为主要补给方式，排泄方式以地下水径流、河水排泄及人工开采排泄为主。地下水径流条件较好。
2.4气象
项目区域属半干旱大陆性气候，夏季炎热，冬季寒冷，风沙干旱，雨量很少。多年平均降雨量450～591mm，约有70%集中在六月至八月，多年平均蒸发量1512.4～1929.3mm，年平均气温8.3～9.2℃，极端最高气温40.8～43.3℃，极端最低气温-27.5～-29.5℃，年平均风速2.2～2.6m/s，无霜期为140天左右，最大冻土深度0.99～1.67m。
2.5不良地质情况
1）滑坡、崩塌、泥石流
沿线地面调查，尚未发现滑坡、泥石流等地质灾害现象。但是对挖方段、隧道区，由于人为活动改变原应力平衡状态，设计中应注意上述灾害对工程建设的影响。
2）特殊岩土
设计带灰岩、白云岩分布区主要位于西山后、大黑山、后坟东山、大狄窑子、湾沟口、大顶子等地。主要由奥陶系、寒武系、青白口系、蓟县系、长城系燧石条带及燧石结核白云岩、扶岩、白云质灰岩夹砂页岩薄层组成，多为中厚层、厚层状，岩石质地硬脆，长期受构造活动影响，节理裂隙比较发育。在凌源、建昌地区，设计带内岩溶规模小，岩溶不发育。该类岩体为公路工程建设不利岩体，对桥基的稳定影响较大，在隧道的开凿及挖方路段的开挖中应注意该地层中涌水、突水事故的发生。
二、编制依据和原则
1、编制依据
（1）《民用爆炸物品安全管理条例》(2006.9.1)
（2）《爆破安全规程》(GB6722-2003)）
（3）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
（4）《中华人民共和国安全生产法》（2002）
（5）《高速公路工程施工安全技术规程》（TB10401.1-2003）
2、编制原则
2.2.1确保安全的原则：加强安全教育与管理，控制各施工环节的安全，尤其是爆破施工的安全。将爆破震动、爆破飞石等爆破有害效应控制在国家允许的范围内，确保周围建构筑物及人员的安全。
2.2确保产量的原则：投入的劳动力、机械设备能满足施工进度要求，并留有一定的后备力量；抓好均衡生产、科学建立储备，确保开挖量满足甲方需要。
2.3确保质量的原则：科学管理、精细施工，创优质工程。
2.4确保经济的原则：优化施工方案，不断改进技术和工艺，向技术和管理要效益
三、施工计划
2012年9月～2013年4月，完成全线路基施工。桥梁位置处、预制梁首架桥梁处段路基先行施工完成。
四、路基石方爆破开挖施工方法
1、总体方案综述
土石方爆破一般可采用浅孔爆破、中深孔爆破和硐室爆破。本工程先期需用小型设备采用浅孔的方法进行了便道修筑和陡坡段的爆破施工，为了加快施工进度需在开设便道的基础上采用中深孔微差爆破技术，加快施工进度合理保护边坡，工程边坡采用预裂或光面爆破技术一次成型，降低爆破对边坡的破坏，确保预留边坡的长期稳定，同时采用压渣爆破方式降低大块率。
2、开挖前的各项准备工作

导爆管
下图
1m
150g
1m

导爆索

填塞物
6、炮孔布置
具体的炮孔布置见下图
炮孔布置剖面图

缓冲孔
平台

预裂孔

主爆孔

保留边坡

2.5 2.5 2.5

平面图
1.0 1.0 光爆孔

1.2 2.0 2.0 缓冲爆破孔

2.0 3.0 梯段爆破孔

2.5

8、工艺技术
8.1 路基挖方
8.1.1施工准备
路堑工程开工前，首先熟悉核对设计文件，测设线路中线和开挖边线，复核横断面；调查自然状态下山体稳定状况，分析施工期间边坡稳定性；清表，做好堑顶截排水设施；组织劳动力、设备进场。
8.1.2测量放样
按图纸所示尺寸将开挖线用明显桩放出，并洒白灰线以标明开挖范围。
8.1.3石方开挖
石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破法开挖。石方开挖中，先利用推土机从上而下清除覆盖层土，采用松动爆破、小爆破和光面爆破方法施工。边坡路床面采用光面爆破，机械和人工配合清理。
（1）爆破方案
在石方爆破作业前，根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，编制实施性爆破设计施工方案，报请监理工程师批准，并严格按照监理工程师的指令执行。
路堑石方爆破前，应针对不同岩体进行爆破设计、试爆，选择合理的爆破参数。在施工过程中，还要根据地质变化情况及时调整和修改爆破设计。
对于开挖深度大于6m，且石方量较大的工点，每5～7m为一层深孔爆破，采用潜孔钻机钻孔。开挖深度小于6m，且石方量较小的工点，每3m左右为一层浅孔爆破，采用风枪钻孔。
边坡预裂或光面爆破，炮孔按挖方角度布置成斜孔，严格控制装药量及孔距，防止超挖或欠挖。中央路槽爆破开挖炮孔按梅花形布置。
路基石方爆破，采用硝铵炸药和乳胶炸药，以塑料导爆管引爆。非电毫秒雷管实施逐排微差爆破。爆破后，采用推土机配合挖掘机或装载机清碴装车，自卸车运输。路堑边坡采用预裂或光面爆破，基床顶面采用光面爆破。爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度。
石质部分采用深孔多排微差爆破法开挖。路堑既长又深时,采用纵向分层分段开挖,每一层先挖出一通道,然后开挖两侧,使每一层有独立的出土道路和临时排水系统；对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施作，采用阶梯式进行开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。开挖时，边坡预留2～3m采用光面爆破或预裂爆破， 人工刷坡。深挖路堑的施工遵守“分级开挖、分级防护、及时防护”的原则，开挖一级防护一级，下一级开挖时，应对上一级防护采取保护措施。
(2)、施工工艺
1)、清表：人工配合推土机清除开挖范围内的所有杂物、表层土，并做好堑顶天沟。
2)、测量布孔：根据钻爆设计及试爆结果确定的参数，用灰点或油漆定出炮眼位置，并参照爆破方案进行复核。
3)、凿岩钻孔：炮孔布点完成后，安排机械进场，按爆破设计的角度和深度钻孔。钻孔中随时检测孔径、角度和钻孔深度，达到要求即停钻，用石块覆盖孔口，并做标记。
4)、装药堵塞：装药前将炮孔内的石粉、泥浆清除干净，然后用炮棍将药卷送入炮孔，并轻轻压紧，起爆药卷在孔内的位置要适中。装好药后，选取一定湿度的粘土和砂土，分次堵塞炮孔，并用炮棍捣实。
5)、网络联接、安全警戒：装好药后，专业人员进行起爆网路敷设及检查，确保万无一失。起爆前，人员、机械撤离到安全地带，设置安全警戒线。
6)、起爆清碴：起爆后及时压尘，清除瞎炮，然后机械清碴。清碴时，随时观察坡面的稳定情况，严禁坡面掏挖。清碴后，检查爆破效果，必要时补爆或调整爆破参数。
7)、边坡整修，基床顶面处理：爆破后根据测量基准点，拉线检查平整度，对个别凸起部位，采用小炮补炮开挖，凹部采用浆砌片石补平。
根据大爆破的形式和一次爆破总装药量把大爆破分为A、B、C、D四级。
大爆破分级，应符合下表的规定，根据爆破工程的复杂程度，可适当提高
级别。
级别
硐室爆破药量
水下深孔爆破
地下深孔爆破
露天深孔爆破
A
Q≥1000
Q≥100

B
500≤Q<1000
50≤Q<100
Q≥100

C
50≤Q<500
20≤Q<50
50≤Q<100
Q≥100
D
Q<50
5≤Q<20
20≤Q<50
50≤Q<100
9、爆破前准备
9.1爆破原理
炸药在一定的外界作用下（如受热、撞击）发生爆炸，同时释放热量并形成高热气体。施工中，就是利用炸药的这种性质来为施工服务，达到工程建设的需要要。炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、飞石和噪声等，一旦失控，就会造成事故。要避免这些危害必须按照爆破的有关技术操作规程，确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。
9.2现场调查
首先对我管区的石方需要爆破的地段，进行全面调查，查清爆破所处的位置、地形，有无障碍物等。如空中有缆线，应查明其平面位置和高度；还应调查地下有无管线，如果有管线，应查明其平面位置和埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后再制定爆破方案，确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。
9.3爆破方案的确定
(1)、不同的地质，采用不同的爆破方法。根据该段地址，我部采用露天深孔爆破，属D级。
(2)、在石方爆破区注意施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度应满足排水要求。
9.4石方爆破施工程序
施工爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施工爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造成的损伤及造成的损失）。
9.5施工人员
进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
9.6爆破安全距离的确定
爆破施工中发生的安全事故，主要是由于爆炸引起的飞石导致的安全事故，确定爆破的安全距离就显得特别的重要。如果处理不当，会有些岩块飞散很远，对人员、牲畜、机具、建筑物和构筑物造成危害。确定飞石的安全距离可采用下列计算公式：
R=20×k×n×w
式中：R—飞石安全距离，
k —安全系数，根据爆破的综合因数考虑，
n —最大药包爆破作用指数，
w —最大药包的最小抵抗线，一般为阶梯高度的0.5～0.8倍。
9.7炮眼位置选择应注意以下几点
(1)、炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。
(2)、避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔药室。
(3)、非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。
10、钻眼
10.1选择炮位时，炮眼口应避开正对的电线、路口和构造物。
10.2机械打眼，宜采用湿式凿岩或带有捕尘器的凿眼机。凿岩机支架要支稳，严禁用胸部和肩头紧顶把手。风动凿岩机的管道要顺直，接头要紧密，气压不应过高。电动凿岩机的电缆线宜悬空挂设，工作时应注意观察电流值是否正常。
10.3空压机必须在无荷载状态下起动。开启送气阀前，应将输气管道联接好，不得扭曲。在征得凿眼机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作或站立。贮气瓶内压力不得超过规定值，安全阀应灵敏有效。运转中应注意检查是否有异常情况，不得擅离岗位。
10.4炮眼深度。钻孔机械采用风钻，严禁使用潜孔钻，炮眼深度3m。
10.5炮眼间距。群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。炮眼间距参照下式计算：
a=b*W,
a,炮眼间距(m)； W,最小抵抗线；b，系数，特别的地方采用火雷管起爆为1.2～2.0，一般采用电雷管起爆为0.8～2.3。
我部采用W=0.8，b=2.3，则a=1.8m，炮眼梅花形布置，炮排距为0.86*1.8=1.6m。
11、装药与填塞
11.1炸药的搬运
(1)、作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。
(2)、爆破器材按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不使用。
(3)、爆破器材应由专人领取，炸药与雷管由二人以上分开搬运。电雷管不与带电物品一起携带运送。爆破器材运送，避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。
11.2装药
(1)、装药前对炮眼进行验收和清理；对刚打成的炮眼待其冷却后装药，湿炮眼擦干后才能装药；
(2)、严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场；
(3)、用木质炮棍装药，严禁使用金属器皿装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；
(4)、不得采用无填塞爆破（扩壶除外），也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔，填塞采用专用炮泥进行。不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。填塞时，应有专人负责检查填塞质量。填塞完毕，应进行验收；
(5)、已装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量以一次爆破的作业量为限；
(6)、深孔填塞时，不得将雷管的脚线、导爆索或导爆管拉得过紧和被填塞物损坏。
3、起爆
起爆统一采用起爆器起爆。
12、爆破
施爆前，先规定醒目清晰的爆破信号，并发布通告，及时疏散危险区内的人员、牲畜、设备及车辆等；对不能附近的建筑物应采取保护、加固措施。并在危险区周围设警戒。起爆前15min，由指挥发布起爆准备命令，爆破站作最后一次验收检查和安全检查。如无新情况发生，在接到起爆命令后立即合闸施爆。起爆后应迅速拉闸断电。起爆后15min，由指定爆破作业人员进入爆破区内进行安全检查，确认无拒爆现象和其他问题后，方能解除警戒。
13、盲炮的处理
盲炮包括瞎炮和残炮，发现盲炮和怀疑有盲炮，先立即报告并及时处理。若不能及时处理设置明显的标志，并采取相应的安全措施，禁止掏出或拉出起爆药包，严禁打残眼。盲炮处理，应由原施工人员参加处理。处理主要有下列方法：
1、经检查确认炮孔的起爆线路完好和漏接、漏点造成的拒爆，可重新进行起爆。
2、打平行眼装药起爆。对于浅眼爆破，平行眼距盲炮炮孔不得小于0.6m外另行打眼爆破（当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破），深孔爆破平行眼距盲炮孔不小于10倍炮孔直径。
3、用木制、竹制或其他不发火的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆。
4、若所用炸药为非抗水硝铵类炸药，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使炸药失效。
5、对于大爆破，应找出线头接上电源重新起爆或者沿导洞小心掏取堵塞物，取出起爆体，用水灌浸药室，使炸药失效，然后清除。
14、爆破后处理
石方地段爆破后，必须确认已经解除警戒，作业面上的悬岩危石也经检查处理后，清理石方人员方准进入现场。
撬动岩石必须由上而下逐层撬（打）落，严禁上下双重作业，不得将下面撬空使其上部自然坍落。撬棍的高度不宜超过人的肩膀，不得将棍端紧抵腹部，也不得把撬棍放在肩上施力。