杭州湾跨海大桥钢箱梁、钢锚箱制造施工技术方案.docx

第三章 钢箱梁制作工艺
3.1 南、北航道桥钢箱梁制作工艺
3.1.1 钢箱梁制作重点及对策
钢箱梁制作难点：
l 梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；
l 梁段锚固耳板制造、安装；
l 相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；
l 相邻梁段端口顶板U型肋制孔、安装；
l 梁段端口外形尺寸；
l 梁段组装焊接质量；
工艺保证措施：
l 制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；
l 推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；
l 设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；
l 制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度；
l 制定准确的机加工工艺，确保栓接孔群间的精度；
根据杭州湾跨海大桥南、北航道桥钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下三个工艺阶段
l 单元件制作
l 梁段组装预拼
l 钢箱梁工地吊装栓接、焊接

1)钢材预处理
所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。
(1)钢板校平
钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和十一辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。
(2)钢材预处理
钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂车间底漆工作，喷涂车间底漆一度，漆膜厚度30μm。
2)放样、下料
(1)放样
①采用计算机三维放样技术，对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。
②放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。
● 工艺性分析：
⑴ 单元件划分
⑵ 焊接坡口设计

● 补偿量确定依据：
⑴ 焊接工艺性试验
⑵ 所承制的其它桥梁实测数据
⑶ 零件加工要求

● 成组分析内容：
⑴ 零件下料方式
⑵ 零件加工方式
⑶ 单元件对零件的需求
⑷ 梁段对单元件的需求

● 材料利用率分析：
⑴ 数控下料零件由数控编程软件自行分析
⑵非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，
⑶ 对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。

图3-1放样流程图

③放样流程见图3-1：

图3-3
图3-2
(2)下料
①下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。
②下料严格按工艺套料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，U型肋、扁钢加劲板等采用专用吊具起吊，保证钢板及下料后零件的平整度。
③钢板采用等离子或火焰切割下料，主要设备有澳大利亚FABRICATOR 3500型门式数控钻割机图-2、德国梅塞尔6500数控等离子—氧乙炔多头切割机图-3、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、华联DS2-700D数控火焰切割机、半自动切割机等。
④U型肋采用仿形轨道自动切割机进行切割（图）。
图3 -4 U型肋切割机

⑤切割零部件偏差均符合规范要求。
1)零件加工
⑴制孔分别用四海数控钻床及摇臂钻床进行加工；
⑵顶板U肋连接板的制孔采取制作钻孔模具来加工，以保证孔群间的精度及连接板间的互换性；
⑶横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯辊或油压机加工成型；冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不低于-5℃。
⑷锚固耳板的索孔采用镗床加工，平面及斜面采用刨床加工；
⑸锚固耳板和边纵腹板上连接孔群采用数控钻床钻孔；
⑹过渡坡口和板边加工采用刨边机加工；
⑺零件加工允许偏差符合规范要求。
2)矫正
⑴下料后的钢板采用九辊和十一辊校平机进行矫平，下料后的零件长度是宽度的8倍需要调直，下料后的部分零件也要采用二次九辊和十一辊校平机进行矫平。
⑵切割后的零件，由于受热不均引起的变形，采取在4000KN或13000KN油压机上矫平，矫平时，环境温度不宜低于-5℃；
⑶当采取热矫时，其加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不允许锤击钢材；
⑷零件矫正允许偏差符合规范要求。
单元件划分
根据二座桥钢箱梁结构形式，以标准梁段A为例对梁段进行单元件划分。标准梁段A结构形式如图3-5；代号前均加字母“S”，单元件划分见图3-5a,北航道桥的单元件代号前均加字母“N”，单元件划分见图3-5b。
顶板划分为14个单元件用字母“M”表示，底板划分为10个单元件用字母“D”表示，横隔板（以横隔板1为例）划分为3个单元件用字母“HG1”，斜腹板划分为4个单元件用字母“X”表示；边纵腹板划分为2个单元件用字母“BZ”表示；中纵腹板划分为10个单元件用字母“ZZ”表示；风嘴单元件划分为2个单元件用字母“F”表示。
图3-5 标准梁段A示意图
底板
中纵腹板
横隔板
面 板
风嘴
.边纵腹板

图3－5b 北航道桥单元件划分图
图3－5a 南航道桥单元件划分图

3.1.5 单元件制造工艺
1)
(1)顶图3-7 底板单元件结构示意图
齿形板

U型肋
底 板
钢衬垫
底 板
图3-6 顶板单元件结构示意图
面 板
齿形板
U型肋
①检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号（自由边打磨R2-3mm）

）。
①　零件检验
②划线工作在专用划线平台上完成。划线平台上设有自动对位装置，板材自动对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵横向定位线、结构装配检查线及端口检查线。
② 划线

⑥单元件矫正。检查单元件平面度，如超差采用3000kN液压矫正机冷压矫正，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
⑥ 单元件矫正
⑤U型肋角焊缝焊接
⑤单元件置于液压反变形亚船形焊摇摆机上焊接。
③U型肋隔板装焊。U肋内表面涂装同钢箱梁内表面。

隔板
③U肋隔板装焊
④U型肋装配在液压U型肋装配机上进行无马装配。将底板吊上U型肋装配机装配平台上，用定位装置自动对中固定，摆放U型肋，并将端头对齐。U型肋装配机从U型肋一端向另一端进行装配。装配后的U型肋采用CO2气体保护焊进行点焊。
④U型肋装配

⑧将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件进行标记后转入存放。
⑧单元件检查及标记
⑦单元件矫正后按照划线标识装配齿形板。
　⑦齿形板装配

2)横隔板单元件制作图3-8 横隔板单元件结构示意图
部件3
横构件
加劲圈
竖构件
部件1
部件2

(1)横隔板单元件（以横隔板1为例）结构及单元件划分示意见图-8。
(2)横隔板单元件制作工艺流程（以横隔板单元件中的1号单元制作为例）
①检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号。
①零件检查
②划线工作在横隔板专用装焊胎架上进行，胎架周边设有各加劲板位置线标记。采用磁力吊将板材吊上胎架，调整定位好后，周边用夹具将其与胎架固定，再按各标记点连线绘制加劲肋装配线和单元件定位线、检查线。
②划 线

⑥单元检查及标记

⑥检查单元件长度、宽度、对角线、焊接质量、不平度等，自由边打磨R2-3mm，合格单元件进行标记后转入存放。

③对线安装竖向加劲板，测量装配间隙和垂直度。采用CO2气体保护自动焊焊接。

③竖向及加劲板装焊
⑤将单元件置于检验、矫正胎架上，检查单元件平面度和板边平直度。变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃~800℃之间，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
⑤单元件矫正
④横向加劲板对线安装，测量装配间隙和垂直度。人孔、管线孔加筋圈分两段装配，贴紧孔边。采用CO2气体保护自动焊焊接加劲板，CO2气体保护半自动焊焊接加劲圈。

④横向加劲板、人孔及管线孔
加筋圈装焊

3)边纵腹板单元（含锚固吊耳板）制作
图3-8 边纵腹板单元件详图
边纵腹板单元件制作质量直接影响成桥的质量和桥梁的安全，边纵腹板单元件制作是钢箱梁制造的重要工序，是质量控制的重点。边纵腹板单元件详图见图3-8，其制作工序如下：
(2)划线工作在专用划线平台上完成。划线平台上设有自动对位装置，板材自动对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵横向定位线、结构装配检查线及端口检查线。

(2)划线
(1)腹板材料Q345-D，锚固吊耳采用高强度结构钢SUMITEN780S钢板作Z向超声波探伤检测，满足规范要求后，按设计要求进行下料。腹板下料时其上螺栓孔群在FABRICATOR数控钻割机上钻孔。耳板及夹板的孔群用数控钻孔。
(1)零部件下料加工及检验
(3)按结构定位线装焊腹板单元件纵肋。由于腹板比较厚，进行反变形比较困难，我们对腹板进行刚性固定后再采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊进行焊接，由2～4名焊工从板中部向两端对称施焊。焊前预热温度为80～120℃。

(3)纵肋装焊
(4)锚固耳板及夹板安装。高强度螺栓安装时按其安装程序进行。
(4)耳板及夹板安装
(5)检验、标.识
(5)对单元件进行检查，检查单元件长度、宽度、纵肋位置精度及对角线差，端口角点位置、焊缝进行无损检测等。合格单元件进行标记后转入存放。

图3-10 中纵腹板单元件划分示意图
4)中纵腹板单元制作
中纵腹板单元件（以一侧为例）结构及
单元件划分示意图-10。

(1)零件来料检验
(1)检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号，

(2)划线工作在专用划线平台上完成。划线平台上设有自动对位装置，板材自动对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵、横向定位线及结构装配线。

(2)划线
(5)检验、标识
(5)对单元件进行检查，检查单元件长度、宽度、纵肋位置精度及对角线差，自由边打磨R2-3mm，端口角点位置、焊缝进行无损检测等。合格单元件进行标记后转入存放。
(4)将单元件置于检验、矫正胎架上，检查单元件平面度和板边平直度。变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃~800℃之间，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。

(4)单元件矫正
(3)按结构装配线装焊各结构。
人孔加强圈采取二段对接而成，其成型在油压机上使用专用模具弯制。
结构装焊时在专用胎架上进行施焊，单元件在胎架上进行相对固定。焊接采用CO2气体保护焊。
(3)各结构装焊

5)风嘴单元件制作
图3-11风嘴单元件构件示意图
下腹板F3
上腹板F1
横隔板1
工装板
斜腹板F2
横隔板2
(1)风嘴单元件（以NF1为例）结构示意图见图。

(2)风嘴单元件制作工艺流程
风嘴单元件以腹板为基面，在专用胎架上制作，其制作工艺流程如下：
①检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号。

① 零件检查

②风嘴单元件NF1、NF2、NF3的制作（参见顶、底板单元件的制作）。
②风嘴NF1、NF2、NF3单元件制作

③将风嘴单元件F3吊上胎架，按地标定位，并核对单元件上构件位置线与胎架上的定位线的吻合情况。
③风嘴单元件F3定位

⑧对单元件进行检查，检查单元件长度、宽度、纵肋位置精度及对角线差，自由边打磨R2-3mm，端口角点位置、焊接质量等。合格单元件进行标记后转入存放。
　⑧单元外观检查及标识
⑥焊接
⑥对风嘴单元件各角点进行调整，采用工装夹具固定风嘴端口成形控制隔板，对纵向开口进行临时加强。焊接F3单元件及横隔板焊缝，翻身后再焊接F1、 F2单元件及横隔板焊缝。
④结构安装
严格按上斜腹板上的构件结构安装线安装风嘴横隔板及工装板，保证构件装配位置精度及垂直度，并用临时支撑定位，装配横隔板，并安装端口成形控制工装，以控制端口尺寸。
④风嘴横隔板装配定位
⑤风嘴单元件NF2、NF1装配安装
按NF2单元件上的定位线对准地标线定位NF2单元件，并核对NF2单元件与构件的位置线与地标吻合情况。按NF1单元件上的定位线对准地标线定位NF1单元件，并核对NF1单元件与构件的位置线与地标吻合情况。
⑤风嘴单元件NF2、NF1装配定位
⑦拆除端口成型控制隔板，检查单元件端口尺寸平面度和直线度；变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃之间，严禁过烧、锤击和水冷。
⑦单元件矫正

3.1.6钢箱梁梁段组装及预拼装
1)钢箱梁梁段组装与预拼装原则
梁段制作及预拼在总装胎架上完成以北航道桥为例叙述钢箱梁梁段组装与预拼装工艺。2)总装胎架制作
⑴胎架结构形式（胎架每轮次进行一次复测）
图3-12　4+1”梁段制作预拼专用胎架
根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。
图3-13 单元件定位、外形尺寸控制标记线
图3.17a
胎架区用全钻仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、锚固耳板中心线以及梁段中心线、角定位控制线等（图3-13），这些标记线简称为地标。在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。
3)钢箱梁组焊工艺流程
①底板斜腹板单元件装焊
底板基准单元件定位固定
斜腹板NX1、 NX2、NX3、NX4单元件及底板ND3、ND4、ND7、ND8单元件定位装焊

底板ND2、ND9单元件定位装焊

ND10
ND1
ND5
ND6
ND8
ND3
ND4
ND7
NX4
NDX1
NX2
NX3
ND2
ND9
以北航道桥为例叙述。梁段采用正装法，以胎架为建造平台，以底板外表面为建造基面进行建造。
(1)梁段组装流程
在总结已建钢箱梁制作经验的基础上，结合本桥钢箱梁的结构特点，充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序。① 底板单元件和斜腹板单元件装焊
l 基准单元件定位
将底板基准单元件ND5、ND6定位,ND1、ND10 单元件定位，焊接ND5+ND6焊缝，并与胎架刚性固定。
l 单元件NX1、N及底板单元件ND3、ND4、ND7、ND8定位装焊
l ND3、ND4、ND7、ND8底板单元件定位，并装焊ND3+ND4、ND7+ND8、ND4+ND5、ND6+ND7四条焊缝。预留底板单元件定位装焊
预留底板单元件定位，先装焊两条缝，后装焊两条缝，以此来保NHG2-1
NHG2-2
NHG2-3
NZZA3
NZZA8
NZZA4

NHG2
NZZA9

NHG1
NHG1
② 梁段横隔板纵腹板单元件装焊
横隔板定位固定
梁段中纵腹板单元件定位装焊

横隔板定位固定
梁段中纵腹板单元件定位装焊

NZZA10
NZZA2
NZZA5
NZZA7
证梁段底板的宽度尺寸，减小焊接残余应力。定位要求：各单元件定位时，锚板中
心线、单元件横向定位线、检查线等与地
标线吻合对齐。在单元件定位时安装梁段
端口控制装置下模板。
² 心线，
以消除累计误差。
②横隔板、中纵腹板、边纵腹板单元件装焊
l 梁段锚固吊耳处横隔板单元件定位
中间横隔板NHG2-2单元件的定位，中部横隔板中心线对合梁段底板中心线，边NHG2-2横隔板间对接缝暂不焊接，用高度标杆确定高度中心线。

l 梁段中纵腹板单元件定位
纵腹板单元件NZZA-3、NZZA-4、NZZA-8、NZZA-9装配定位，其装配线对合梁段底板装配线。

l 梁段NHG2两侧的横隔板NHG1单元件定位横隔板单元件NHG1的定位，中间横NBZ2
NBZ1
NHG1
NZZA1
NZZB6
梁段旁横隔板单元件定位装焊

梁段边纵腹板单元件定位装焊

梁段中纵腹板
元件定位装焊

隔板中心线对合梁段底板装配线。
l 梁段中纵腹板单元件定位
中纵腹板NZZA-2、NZZA-5、NZZA-7、
NZZA-10装配定位，其装配线对合梁段底板装配线。
l 梁段靠塔侧横隔板NHG1的定位
梁段靠塔侧横隔板NHG1定位，横隔板中部中心线对合梁段底板中心线。
梁段纵腹板单元定位
中纵腹板NZZA-1、NZZA-6装配定位，其装配线对合梁段底板装配线。

边腹板单元件NBZ1、NBZ2的定位。边腹板单元件锚固耳板定位线对合地标定位线。以确保能精确定位。

③顶板单元件装焊
顶板NM1、NM7、NM8、NM14单元件定位装焊

顶板NM2、NM4、NM5、NM6、NM9、NM10、NM11、NM13单元件定位装焊

预留顶板NM3、NM12单元件定位装焊

NM7
NM1
NM14
NM8
NM10
NM2
NM13
NM4
NM11
NM9
NM5
NM6
NM12
NM3
③ 顶板单元件装焊
l 顶板单元件装焊
先安装梁段中心线处的两个顶板单
元件NM7、NM8，焊接NM7+NM8纵缝，再定位边侧的NM1、NM14，并焊接NBZ1+NM1、NBZ2+NM14两条焊缝。然后定位单元件NM2、NM4、NM5、NM6、NM9、NM10、NM11、NM13，并焊接NM7+NM6、NM6+NM5、NM5+NM4、NM8+NM9、NM9+NM10、NM10+NM11、NM1+NM2、NM13+NM14八条焊缝。
l 横隔板对接缝焊接
在顶板预留单元件安装前，进行横
隔板焊接，先焊对接缝（NHG1-1+NHG1-2、
NHG1-2+NHG1-3）及横隔板HG1、HG2与腹
板单元件焊缝，再焊横隔板与顶板、斜
腹板等周边构件的焊缝。
l 预留顶板单元件定位装焊
预留顶板单元件NM3、NM12定位。先
装焊与NM4+NM3、NM11+NM12件的焊缝（靠中侧），再装焊与NM2+NM3、NM12+NM13件的焊缝（靠边侧），最后焊接齿形板与横隔板间的角焊缝。
² 定位要求：复核顶板单元中心线、检查线等与地顶预埋件上的相应标记线的符合性，检查顶板高度与高度标杆相应标记点的符合性。

风嘴单元件定位装焊

④风嘴单元件装焊
NF2
NF1
NBZ1
NBZ2
④风嘴单元件装焊
风嘴单元件吊装定位，先焊接
横隔板与腹板单元件间焊缝。再焊接风
嘴单元件与腹板单元件间NF1+NBZ1、
NF2+NBZ2的焊缝。

口及整体线型,避免工地装焊时梁段间出现较大间隙和较大错边量，使工地装焊工作顺利进行。制作梁段与预置梁段的预拼不仅要检查间隙、调整错边量，匹配端口尺寸，还需对梁段张口进行必要的修正和调整。
(1)检查调整钢箱梁长度，修正对接端口
梁段制作时，梁段在长度方向一端留有余量，梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、端口控制装置、临时加强支撑等），梁段的几何尺寸和空间位置已定，此时按标记点用钢带确定梁段的长度，划线时预放桥上焊接收缩量和焊接间隙以及顶、底板张口差，采用全位置自动切割机进行端口切割。对端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。
(2)修正钢箱梁总长度
每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值在下一个预拼装单元加以修正，避免产生积累误差。
(3)匹配件的安装
梁段预拼时已确定了相邻梁段的相对位置，此时，将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的构件，再焊接另一侧的构件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接，即可恢复到预拼装状态。
(4)梁段标记、标识的制作
梁段预拼装检测合格后，采用激光经纬仪，钢带等仪器工具，按工艺要求绘制梁锚固耳板(5)顶板U型肋的拼接板的预装
顶板U型肋栓接，桥面板焊接是该桥的一大特点，拼接板安装质量关系全桥制造质量，因而拼接板的预装是梁段预拼中重要的工作之一，具体实施步骤如下：
①U型肋两端孔群预先采用自定位可翻转机器模板U形肋孔群加工样箱在车间统一钻制，孔群极边距偏差可控制在0.25mm以内。
②所有拼接板在车间数控钻床上加工其一端的孔群。
③梁段组装时采用U肋定位装置固定顶板单元，两者间用比设计孔径小0.1mm的冲钉连接定位。定位装置上的孔群采用与拼接板孔群相一致的方法加工成形。
④梁段预拼调整、校正等工作结束后，进行顶板U型肋拼接板的预装，预拼时将拼接板用4个比设计孔径小0.1mm冲钉与U型肋连接⑥将拼接板按环缝需求数量装箱编上环缝编号，注明检测人。
⑦收集拼装质量信息，建立质量信息库，对拼接板、顶板U肋的钻孔质量，梁段组装质量进行适时反馈控制。
3.1.7钢箱梁的检测及测量方法
1)根据杭州湾跨海大桥北航道桥设计图以及现行相关规范标准的要求，编制该桥钢箱梁制作检验项目清册、精度要求、无损检测清册、无损检测工艺规程、检验工艺规程等工艺文件，并征得监理工程师同意，作为检测依据。
2)所有用于该桥制作检测的设备工具如全站仪、激光经纬仪、测厚仪、超声波探伤仪、X光片机、钢卷尺、钢板尺、焊角规、游标卡尺等均需计量，并在计量有效期内且处于完好状态。
图3-14 测量控制点示意图(单位mm)

？
300
检查线
3)构件下料、加工、顶底板单元件、横隔板单元件、风嘴单元件、顶、底板单元件、腹板单元件的首制件严格执行首制件评审制度，并将检测结果报监理工程师认可后方能批量生产。第一次梁段预拼完成后，召开首制梁段评审会，评审通过后方能组织后续批量施工。
4)钢箱梁制作精度要求
按设计图纸、相关标准规范及招标文件中要求，制定该桥钢箱梁制作精度要求作为控制检测依据 。
5)精密设置测量监控点，全面控制成桥线型
梁段匹配制作时，在钢箱梁顶板上刻划好桥轴线，横向中心线及纵、横向检查线，并将其相交的9个点作为梁段高程、里程及桥轴线偏差的检测点（图 3-14），采用钢带、全站仪等测量工具来确定各点的位置，从而控制主梁的成桥线型。
6)钢箱梁合拢段长度的测量及切割
1)合拢段长度测量：
下游
上游
为保证桥梁合拢段的顺利吊装，先对合拢端口进行精确监测。测量人员对其空间状态进行不少于48小时的不间断精确测量，测量点共10点，合拢端口测量点布置图见图3-15：

图3-15 合拢段测量点布置图

测量数据记录于表3-1中。
杭州湾跨海大桥北桥合拢段间距测量记录表 3-1
测量点长度
测量温度、时间
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
⑨
⑩

根据测量数据,用一元线性回归法,计算出各测量点在设计温度下的合拢长度。
2)合拢段的切割：
在的合拢端口长度、合拢周期中温度变化对梁段长度的影响以及对接时所必须加放的焊接收缩量，确定合拢段长度的实际切割值。在设计温度时，切割应保证切割精度，并对该梁段的纵、横向定位线进行再次测量，以保证合拢段定位时的准确性。
按设计图纸及相关标准规范要求，制定该桥钢箱梁制作精度要求作为控制检测依据。
部件及梁段组拼允许偏差(表3-2)
部件及梁段组拼允许偏差 　 表3-2
类别
简图
项目
允许偏差(mm)
零
部
件
及
单
元
组
装

高度H
+1.5
+0.5
竖板中心与水平板中心偏离
D£1

腹板高H
±1
顶板、腹板、单元纵肋、竖肋间距S
±2
顶板宽B
±1

整体组装隔板间距S
±2
箱
梁
顶、底
板
件

U肋中心间距S

横隔板间距S
横（肋）向不平度f
纵（肋）向不平度
（纵向平面度）

四角不平度
±2(中间)，±1(两端)
±2
<S/500 <S/300

£4/4.0m范围
斜
腹
板
件

横
隔
板

横向不平度
纵向不平度

直线度
£2
£4/4.0m范围

<h/250且h不大于6mm
<1

焊接箱梁梁段制造允许偏差(表3-3)

焊接箱梁梁段制造允许偏差(mm) 　 表3-3
类别
简图
项目
允许偏差(mm)
焊
接
箱
梁
梁
段
组
装

长度L
±2
宽度B
±2
高度H
±3
横断面对角线差
£4
旁弯
f£5
箱梁全宽D
±2
顶板全宽b
±3
吊点中心纵距S
±2
吊点中心横距C
±3
吊点四角平面度
£5
耳
板
组
装

箱梁顶面距销轴孔中心
±2
桥轴中心线至耳板中心距
±2

顶、底板的坡口形状(表3-4)
　　　　　　　　　　　　顶、底板的坡口形状 表3-4
焊口形状
标准和容许值

项目
标准
容许
坡口角度 α
50°
±5°
坡口钝边P
按焊接工艺评定
±2 mm
坡口间隙 b
按焊接工艺评定
±2 mm
坡口错边 s
0mm
±0.5 mm

　　　　　　　　　　纵肋对接焊间隙形状 表3-5
坡口形状
标准和容许值

项目
标准
容许
坡口角度 α
按焊接工艺评定
±5°
坡口间隙 b
按焊接工艺评定
±2 mm
坡口错边 s
0mm
<1 mm
表3-6
项 目
允许偏差(mm)
条件
检测工具和方法
梁高 (H)
±3
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
组拼长度 (L)
±6
L(m)试装时最外两斜拉索中心距
钢盘尺
弹簧秤
±2
分段时两吊点中心距
全长
±20
分段累加总长
钢盘尺、弹簧秤。当匹配试装分段累计总长超过允许偏差时，要在下段试装时调整
±2
分段长
腹板中心距
±3
腹板外边缘间距
钢盘尺
顶板宽
±1
顶板单元纵向有对接时顶板宽
钢盘尺
±3
箱梁段、顶板宽
横断面对角线差
£4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
3+0.1L
任意位置20m测长内<6
桥面中心连线在平面内的偏差。
L(m)三段试装长度
紧线器、钢丝线、(经纬仪)钢板尺
£5
单段箱梁
左右支点高度差(吊点)
£5
左右高低差
平台、水平仪钢板尺
顶板、腹板平面度
H/250，2t/3 取小值
H—加劲肋间距
t — 板厚
平尺、钢板尺
扭曲
每米不超过1，且每段£10
每段以两边隔板处为准
垂球、钢板尺
工地对接板面高低差
£1.0
安装匹配件后板面高差
钢板尺
预拱度
超过的+{
3+0.15L
≯12
L为试装匹配时三段的长度
水平仪、钢板尺
不足的-{
3+0.05L
≯6
各项目检测方法见表(表3-7)
表3-7
序号
检验项目
检验内容
检测方法
1
下料
粗糙度
按GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
目测
塌角
边缘靠尺测量
垂直度
用角尺定垂线，钢板尺测量
长度
钢带测量基准长度，钢板尺测量误差
宽度
钢带测量基准宽度，钢板尺测量误差
对角线差
用钢卷尺测量对角线长度，计算差值
直线度
拉线后用钢板尺测量
坡口
用焊角规测量坡口角度误差
异形件
小构件用样板，大构件设测量点测量
2
U型加劲肋
U型肋长度
钢卷尺测量
U型肋直线度
拉线后用钢板尺测量
U型肋端面
制作专用内模样板测量
3
斜腹板
加工
弯曲半径
制作专用样板测量
弯曲相对位量
对照检查线用钢卷尺、专用样板测量
4
过渡坡口
形状
用钢板尺测量坡口端部、根部厚度及坡口长度
5
锚固耳板
孔径
用游标卡尺测量孔加工精度
加强板处厚度
用游标卡尺测量厚度
6
顶、底板
单元件
U型肋安装位置
对照检查线用钢卷尺测量
外形尺寸
钢卷尺测量长度和宽度
变形
单元件在专用检验平台上用钢板尺测量
7
横隔板
单元件
构件位置
对照检测线测量各构件的相对位置尺寸
外形尺寸
用钢卷尺测量长度、宽度对角线差等数据
变形
单元件在专用检测平台上用钢板尺测量变形
8
风嘴单
元件
长度
钢带测量基准长度，钢板尺测量余量
基准端断面垂直度
用激光经纬仪扫出基准端面，用钢板尺测量断面垂直度误差
断面尺寸
端口高度等较小尺寸直接用钢卷尺测量，纵向端口对角线等较大尺寸用钢卷尺辅以弹簧秤测量
直线度、扭曲
用激光经纬仪定面和线，用钢卷尺测量
局部平面度
用1m钢板测量
9
梁段
制作预拼
单元件定位
吊线锤对地标测量纵横向定位误差
横隔板垂直度
用激光经纬仪扫出垂面，靠钢板尺测量垂直度或吊线锤用钢板尺测量垂直度
板对接焊缝间隙及错边量
用钢板尺测量
横隔板及顶板高度
以高度标杆为基准，用激光经纬仪测量高度值
横隔板间距
用钢卷尺测量
梁段长度
顶底板长度用钢带测量
梁段预拼长度
按测量的单个梁段长度、预留焊缝间隙、焊缝收缩量确定
端口对角线差
用钢卷尺测量后计算，必要时用弹簧秤、样棒等辅助
端口垂直度
用激光扫出垂面，用钢板尺测量，或吊线锤用钢板测量
梁段宽度
顶底板半宽用钢带测量，角点及桥半宽用吊线垂对地标测量
中心线
面底中心线用吊线垂测量其吻合度
各角点直线度
用激光经纬仪测量各角点的直线度
桥顶板坡度平面度
用激光经纬仪测量后计算坡度和平面度，并测量四角高差、局部平面度用钢板尺测量
顶板对角线
用钢卷尺测量
10
锚固耳板
锚固吊耳板高差
用激光经纬仪测量
锚固耳板距桥中心线偏差
用激光划线，用钢带测量
锚固耳板距端口检查线偏差
用激光划线，用钢带测量
11
焊接
角焊缝
外观检查，用焊角规检查焊角高度
对接缝
外观检查，按无损检验清册要求布片，用超声波探伤仪、X光片机进行焊缝内部质量无损检测
12
涂装
涂层厚度
逐层用测厚仪测量涂层厚度
13
焊接预热火焰矫正
温度
用红外线测温仪测量温度