万立方米拱顶罐制安施工方案.docx

1万立方米拱顶罐制安施工方案
1.概述
1.1编制说明
本施工方案是针对某项目年生产能力约为1200万吨的炼油厂，（地点，广东省惠州大亚湾,中海壳牌南海石油化工联合装置附近。）C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐倒装法施工编制。主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。
1.2 工程总体目标
1.2.1工 期：开工日期:2007年10月1日;竣工日期:2008年1月31日。
1.2.2质 量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。
1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。
2.编制依据
2.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》             GB50128—2005
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》         GB50236—98
2.3《石油化工施工安全技术规程》                         SH3505-1999
2.4《职业健康安全管理体系规范》                         GB/T28001-2001
2.5《建设工程项目管理规范》                             GB/T50326-2001
2.6《建筑施工安全检查标准》                             JGJ59-99
2.7 《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》              JB3323-87 
2.8 《压力容器无损检测》                           JB/T4730-2005
2.9《钢制压力容器焊接工艺评定》                    JB4708-2000
2.10《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
2.11《惠州炼油工程建设项目焊工准入管理规定》
2.12《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》          HGJ229-91
2.13《石油化工工程建设交工技术文件规定》               SH3503-2001
2.14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》           SH3022- 1999
2.15  10000m3加氢裂化尾油储罐                          215OOEQ-DWAI-0201
2.16  10000 m3减三线油储罐                             215OOEQ-DWAI-0106
2.17  10000 m3减四线油储罐                             215OOEQ-DWAI-0301
2.18  C18a中间原料罐区工程施工总承包合同              CHRP-61-CC-1184a 
3.工程概况
3.1工程名称: 中国海洋石油总公司惠州炼油项目
    施工项目: C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐制安及防腐保温
合同竣工时间:2008年1月31日
3.2主要实物工程量及技术参数
10000m3拱顶罐工程量及技术参数
单元号
介质
名称
公称
容积m3
规格与位号
本体（未
包括附件）t
数量
型式
主要材质
215
催化裂化原料(减四)
10,000
φ27,500×17,820
T-05
248×2
2
拱顶罐
Q235-B
催化裂化原料(减三)
10,000
φ27,500×17,820
T-04
248×1
1
拱顶罐
Q235-B
加氢裂化尾油(蜡油)
10,000
φ27,500×17,820
T01-03
251×2
2
拱顶罐
Q235-B
3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。
4.储罐本体安装施工程序
施工准备

基础验收

底板铺设

总体试验

底板与罐壁组对

提升各层壁板板

拆除中心柱

次顶圈壁板组焊

罐顶胎架布置

顶圈壁板组焊

底板试漏

均布立柱安装 

中幅板施焊

防腐保温施工

沉降观测

罐体几何尺寸检查

探伤检查

梯子平台安装

附件安装

包边角钢组对 

底板预制

底圈壁板组对

材料检验防腐

清罐

竣工验收

临时中心柱安装

罐顶板组对
4.1施工准备
施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。
4.1.1施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。施工现场的场地要做好处理，周围要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。
4.1.2预制加工场地整理好，现场按规划的暂设布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等预制用工、机具及半成品件要摆放有序，储罐周围留出通道用于组装时吊装壁板。
4.1.3空气压缩机、真空泵、砂轮机、倒链、电动倒链等准备好。
4.1.4施工材料准备好，工程所有材料和附件要求如下：
4.1.4.1钢板和型材
4.1.4.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。
4.1.4.1.2钢板须逐张进行外观检查,其表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、重皮等缺陷。其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
4.1.4.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定：  δ≤4mm，允许偏差为-0.3mm；δ=6～7mm，允许偏差为-0.6mm；δ=8～25，允许偏差为-0.8mm。
4.1.4.1.4钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。
4.1.4.1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。
4.1.4.2焊材
4.1.4.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
4.1.4.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。
4.1.4.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：
焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
4.1.5与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。设计图纸齐全，设计交底和图纸已会审，施工方案已审批。施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。
4.1.6根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并打印下发向全体施工人员作技术交底。
4.1.7施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格。焊工应按照中海石油炼化责任有限公司惠州炼油项目焊工准入管理规定。
4.1.8检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。
4.2基础验收
底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查 基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。
4.2.1储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础施工单位所提供的基础资料。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。
4.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。
基础几何尺寸允许偏差         表4.3-1
序号
检查项目
允许偏差
备   注
1
中心坐标
±20mm

2
中心标高
±20mm

3
表面凹度
≤25mm
从中心向周边拉线测量
4
沿罐壁圆周方向平整度
≤6mm
每10米内任意两点的高差
≤12mm
整个圆周上任意两点高差
5
基础表面锥面坡度
15/1000
符合设计规定

4.3预制加工
 钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用龙门切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料。
图4.3.3-1  罐底排版图
4.3.1罐底板预制
罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，如 图4.3.3-1所示，按排版图进行下料。
4.3.1.1排版图应符合下列要求：
罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。
4.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留1～2块调整板，调整板的一侧 增加200～400mm的余量。
4.3..1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
4.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。
4.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。
4.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：
4.3.1.2.1半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；
4.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.15～0.3mm/m，
连续角焊缝0.3～0.4mm/m；
4.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：δ=6～9mm时，0.6～1.2mm/条
δ=10～12mm时，1.4～1.8mm/条
4.3.2罐壁板预制
壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
4.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
4.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于设计图纸要。 
4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离
不得小于100mm。
4.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
4.3.2.5直径大于或等于12.5 m的储罐,其壁板宽度不得小于1 m,长度不得小于2 m。
4.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
a  罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。
b  壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。
c  壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。
d  壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。
e 壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如图4.3.3-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
曲率
胎架 

平胎架

图4.3.3-2    滚板示意
在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。
罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ----------------(1)
式(1)中： L—壁板周长(mm)
Di—罐内径(mm)
δ—罐壁厚(mm)
b—对接接头间隙(mm)
a—每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，
Δ—每块壁板长度偏差值(mm)
n—单圈壁板的数量
壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。
罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。
4.3.2.7壁板的两端滚圆前进行预弯曲                                                
4.3.2.8底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。
4.3.2.9包边角钢或槽钢成型后，需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。 
罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表       表4.3.3-2
序号
检查项目
允许偏差
示意图
1
弓
形
边
缘
板
AB、CD
±2.0mm
E

A

B

F

D

C

AC、BD、EF
±2.0mm
对角线之差（AD－BC）
≤3.0mm
2
壁

板
板宽（AC、BD、EF）

±1.0mm
A

C

D

B

E

F

板长（AB、CD）
±1.5mm
对角线之差（AD－BC）
≤2.0mm
直线度
AC、BD
≤1.0mm
AB、CD
≤2.0mm

4.3.3罐顶板预制
储罐的罐顶采用分片予制成扇形的方法，预制按设计图纸并根据材料的实际到货情况排版、下料。
且应符合下列要求：
4.3.3.1顶板下料前应按设计要求进行放样，作好样板。
4.3.3.2单块顶板本身的拼接，采用对接。
4.3.3.3顶板上的肋筋按设计弧度制作胎具，肋筋进行冷加工成型。
4.3.3.4单块瓜皮板制作弧型胎具制作。
4.3.3.5单块瓜皮板组装焊接，每块顶板应在胎具上拼装成型,焊好后脱胎,用弦长2m的弧形样板检查,间隙不应大于5mm。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，将瓜皮板用卡具与胎具固定，焊接应先焊短的肋筋板，然后焊长的肋筋板，长的肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接时应选用小电流，角焊缝的焊接至少2遍成型。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.4储罐组装
为了油罐壁板安装时施工人员进出，因油罐基础上没有排污的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装安装临时支座，临时支座高度500mm，在临时支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留一个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装；罐壁采用倒链提升倒装法， 25t吊车安装罐顶，壁板安装使用5吨叉车或装载机配合围板。
4.4.1底板的组装
4.4.1.1底板铺设前，底板外表面应刷防腐涂料。
4.4.1.2底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。
4.4.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。
4.4.1.4底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm；如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。
4.4.2罐顶组装
4.4.2.1胀圈及包边角钢的组装
    胀圈由[18槽钢和δ=18㎜钢板组合而成、并在槽中均匀分布若干立筋,立筋与钢板盖板双面焊。在组装胀圈时要进行检查调整使其与罐底的圆周轨迹一致。
    在胀圈上组装包边角钢,组装包边角钢时,同样也要注意检查调整,使其与罐底圆周轨迹一致,并且对接最后一道口时,必须检查周长是否符合设计要求尺寸。
4.4.2.2第十圈壁板组装
    待包边角钢接缝焊接完后即可围板,立缝点焊间距为200㎜,最后留一个活口,活口处用两个2吨倒链作为拉紧壁板之用。
   将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查壁板的垂直度及弧度,确认无问题时,按设计尺寸与包边角钢点焊(活口两侧1000-1500㎜不要点焊)。
    划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊缝。
4.4.2.3 临时中心立柱及伞架组装
    待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞形架由径向梁,环向梁,中心顶板及中心立柱等组成,并与底板同心。
    伞形架的中心立柱采用Ф273*8的无缝钢管,高度是拱顶设计高度和罐顶下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊δ=12MM底板并用角钢斜撑支撑。中心立柱顶部与中心顶板相焊,中心立柱组装其垂直偏差不得大于全长的1/1000；环向梁、径向梁由槽钢制作,伞架应有足够强度和刚度,其弧度应与拱顶的弧度相符。
4.4.2.4罐顶的瓜皮板组装
    从基础上吊垂线将中心线标注到包边角钢上,并以此一为基准把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在包边角钢上打上记号；按排板图尺寸点焊好挡铁,并调整好罐顶高度；按包边角钢所对应的顶板位置固定伞架。在伞形架上组对顶板时,要求对称进行吊装,防止因荷载不均衡造成伞形架过大变形和移位；组装顶板并用罐顶弧形样板调整好弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧度复验,调整,并全部点焊。
4.4.2.5罐顶焊接及附件安装
    顶板焊接,先焊内侧的间断焊缝,后焊外部的连续焊缝；连续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段 退焊;顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；加强筋不得与包边角钢相焊。顶板全部焊完后,用弦长2米的弧形样板检查,其间隙不应大于13㎜。
    根据图纸对附件位置进行放线开孔,把透光孔、量油孔、扫线孔、液位计孔、罐壁消防孔，罐壁通气孔、护身栏、脚踏板等安装完毕。
4.4.2.6拆除伞架及在罐内胀圈边均匀分布立柱安装，罐顶及第十圈壁板选用12台10吨倒链吊装提升，在罐顶开12个方孔600×600㎜，先安装12个立柱，第九圈壁板组装焊接完成，在安装余下的12根立柱。伞形架待罐顶板组焊完后即可拆除,伞形架由罐顶中心板孔吊出。
4.4.2.7第九圈壁板的组装
   第十圈壁板,包边角钢及附件安装完后，罐内胀圈安装第十圈壁板下口150㎜处胀紧,并用若干块龙门板卡死在罐壁上，利用吊车组装第九圈壁板,并焊接立缝 ,当第十圈壁板起升到组装罐顶下第九圈壁板所需要高度时,组对环逢。上层壁板与下层壁板的环缝,是按下列顺序组装,先沿下层壁板的上口内外,每隔500㎜,点焊一块带垫板的斜口挡板,再使被吊起来的上层罐壁徐徐下落在这此垫板上,从而保证了上层壁板与下层壁板环缝间隙均匀一致,落吊后,进行环缝点焊, 环缝点焊应从与活口对称成180°位置开始,向两侧同时往活口方向进行,同时可进行其他必要操作,如测量,找圆,加固等,环缝点焊完之后,可将倒链稍许提起,这样就可避免环缝焊接时,由于环缝处壁板金属熔化,支持不住上部罐体重量所造成的环缝卡腰现象。第九圈壁板焊完后,松开胀圈,落到底板胀紧,作好第八圈壁板的准备工作,以此类推,直至第一圈壁板。
4.4.2.8中心顶板安装，
4.4.3壁板的组装
4.4.3.1壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。内侧定位以内圆为准，外侧定位内圆加最大板厚加21 mm。
4.4.3.2包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
4.4.3.3储罐壁板的施工采用电动倒链、手动倒链倒装法组装。
4.4.3.4胀圈组件安装
4.4.3.4.1胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150 mm。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。
4.4.3.4.2胀圈组件安装步骤如下：
1)              在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；
2)              在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；
3)              拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；
4)              在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。
4.4.3.5提升装置安装:胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。
4.4.3.6活口收紧装置安装
4.4.3.6.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图所示：
4.4.3.6.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：
1)       下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；
2)       按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等 缺陷；
3) 将两台型号为3t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。
4.4.3.7限位挡板安装
(1)                               限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。
(2)                               限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。
4.4.3.8罐壁组装应符合下列要求：提升装置立柱选用钢管DN150～DN200，高度2600～3000 mm，柱脚选用钢板δ=18～20 mm，吊耳钢板δ=18～20 mm。10000 m3储罐到装提升选用10吨倒链24台，吊装安全系数1.33。
4.4.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，每块壁板应测两处；在整个圆周任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm.
4.4.3.8.2每圈罐壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，每块壁板应测上、下两处；
4.4.3.8.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为为±19mm。
4.4.3.8.4壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且≤1.5mm,环向焊缝错边量任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
4.4.3.8.5提升装置的操作要点
1) 提升前的检查：严格检查立柱、钩头、吊耳是否完好。
2)              提升操作要点
a)                    首先使提升装置处于工作状态，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。
b)                    罐体提升高度接近下圈壁板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求。
c)                    松卡具，放下胀圈，卡具临时焊点打磨，准备下圈壁板的提升。
d)                    为控制罐体顶升到位后不再上升，罐内设专人控制罐提升的同步性,并随时与罐外保持联系。
e)                    收紧装置：除第一层壁板外，对新围的壁板留有一道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和一道活口的立焊缝。每道活口的上、下各配3吨的倒链供收紧活口。
4.4.3.8.6罐壁板组装过程，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装采用内部立柱倒链提升。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如下：
a 底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升用槽钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。
顶圈壁板的内半径按下式计算：
Rb=(Ri+nα/2p)cosq ---------------(2)
式中：Rb—顶圈壁板安装内半径(mm)
Ri—储罐内半径
n—顶圈壁板立缝数量
α—每条立缝焊接收缩量(mm)
q—基础坡度夹角。
按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼，并用白油漆做出标记。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板。
b 用倒链将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。
c 以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。
4.4.3.8.7罐壁组装几何尺寸应符合表2.3.5-6要求

1
水平方向内半径
±13mm
D≤12.5
±19mm
12.5＜D≤45
2
每圈壁板垂直度
3h/1000
h=壁板高度
3
罐壁垂直度
4H/1000且≤50mm
在圆周上测量8点
4
罐壁总高度
5H/1000
在圆周上测量8点
5
壁局部凹凸度（δ≤25）
≤13mm
用弦长1.0米样板，在罐壁水平和垂直方向测量
6
壁板上口水平度
≤2.0mm
圆周上任意处测量≤6mm
7
纵缝错边量
δ＜10
1/10δ

δ≥10
1.5mm
8
环缝错边量
δ≤8
1.5 mm

δ＞8
1/5δ且不大于3
9
罐顶表面
凹凸度
焊前
≤6.0mm
用弦长2米样板测量
5.罐体的焊接
5.1焊接施工技术措施
5.1.1 焊接方法的确定
根据图纸的要求，结合本工程的特点，10000m3拱顶储罐、采用倒装法施工，其焊接方法如下：
l              罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。
l              储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。
l                 罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。
5.1.2 焊接材料的选定
根据设计图纸的要求及与母材匹配的需要，选定焊接材料见表4.3.3-3。
储罐焊接材料选用表     表4.3.3-3
母材
焊接方法
焊接材料
电流
类型
备  注
牌号
型号
Q235B
SMAW
J422
E4303
AC

5.1.3 焊接施工管理
5.1.3.1所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。
5.1.3.2从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且合格焊接项目与施工焊接内容相一致；要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。按中海油焊工准入管理规定进行现场考试，合格后才能上岗焊接作业。
5.1.3.3 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行焊材检查。
5.1.3.4焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
5.1.4焊接材料管理
5.1.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
5.1.4.2 设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理 焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录，焊条烘干技术要求见表2.3.4。
5.1.4.3焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。焊材干燥要求温度一览表      
表2.3.4
序号
焊材名称
及牌号
烘 干 温 度（℃）
烘干时间
(h)
备  注
1
J422
100℃-150℃
0.5-1
E4303
5.1.5 施焊环境管理
当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：
l                  风速大于8m/s时的手工电弧焊  
l                  相对湿度≥85%
l                  下雨天气
5.1.6 焊接要求
5.1.6.1焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
5.1.6.2定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。
5.1.6.3板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。
5.1.6.4不得在焊件表面上引弧和试验电流。焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头 部位应错开。
5.1.6.5双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。
5.1.6.6焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。
5.2底板焊接顺序及方法
5.2.1中幅板的焊接应将短焊缝，等分间隔焊接。焊完后再焊接长焊缝，长焊道由中间同时向两端焊出，最好是4人对称同时作业，由中心向外分段退焊；初层焊道应采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
5.2.2. 边缘板对接焊缝的焊接：先进行背衬板焊接，应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与罐壁连续处应打磨平；
5.2.3边缘板与中幅板之间的对接焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕且应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接后再焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时，焊前应将卡具 松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。
5.2.4罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。
5.2.5罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。
5.2.6罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重叠部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。
5.2.7罐底板的焊接顺序如下图所示：

10,000m3中幅板及边缘板的组焊程序

5.3 罐壁的组装焊接
储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。罐壁的焊 接，壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。

3

分级退焊

1

1

2

1

2

3

1

3

2

2

焊接总方向

3

图2.3.5-2 罐壁板环缝焊接顺序示意图
环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图2.3.5-2。
10000m3储罐罐壁的组装提升倒装法施工，按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用倒链提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。如此反复，完成全部壁板的组对焊接。
5.4顶板的焊接
5.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
5.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，内侧为断焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
5.4.3环向肋板接头的焊接，应为双面满角焊。
5.4其它构件安装
5.4.1安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。
5.4.2附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应大于200mm，距罐壁环焊缝应大于100mm，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。
5.4.3所有配件及开孔接管应在储罐总体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以100—200Kpa压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。
5.4.4对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。盘梯整体安装，吊装时注意