江屋特大桥现浇连续梁预应力专项施工方案.docx

1、编制依据及总则 1
1.1编制依据 1
1.2总则 1
2、工程概况 1
3、预应力工程施工方法 2
3.1原材料进场及检验 2
3.2波纹管和锚垫板安装 3
3.2.1波纹管安装 3
3.2.2锚垫板安装 5
3.2.3制孔及锚垫板偏差要求 5
3.3钢绞线下料和穿束 5
3.4预应力筋张拉 6
3.4.1一般要求 6
3.4.2孔道摩阻力试验 7
3.4.3纵向预应力张拉 7
3.4.4竖向预应力张拉 10
3.4.5横向预应力张拉 10
3.4.6张拉实际伸长量的量测与计算 11
3.5预应力孔道压浆 12
3.5.1水泥浆技术要求 12
3.5.2压浆前的准备工作 12
3.5.3压浆方法及注意事项 12
3.6封端 14
4、预应力张拉特殊情况处理 14
5、张拉压浆资源配置 15
5.1张拉压浆设备 15
5.2张拉压浆人员 15
6、质量、安全、环水保保证措施 15
6.1质量保证措施 16
6.2安全保证措施 16
6.3环水保保证措施 17

江屋特大桥现浇连续梁预应力专项施工方案
1、编制依据及总则
1.1编制依据
（1）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设［2010］241号）》（2010.12.08实施）。
（2）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）》（2010.12.08实施）。
（3）《铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设［2010］241号）》（2010.12.08实施）。
（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）》（2010.12.08实施）。
（5）《铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）》（2010.03.31实施）。
（6）《铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）》（2009.09.24实施）。
（7）《铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10302-2009）》（2009.09.24实施）。
1.2总则
1、本方案适用于贵广铁路十标江屋特大桥（31.8+40+31.8）m现浇连续梁预应力工程施工。
2、施工人员应严格按照本方案要求组织施工，值班技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行监督检查，如发现与本方案施工工艺要求不符支出应及时予以纠正。
2、工程概况
根据设计图纸本桥连续梁采用悬灌法现浇施工。
连续梁采用C50高性能混凝土，梁内设置三向预应力体系，其分布情况是纵向、竖向、横向，纵向预应力筋主要分布在顶板、腹板和底板内，竖向预应力筋分布在腹板内，横向预应力主要分布在顶板及横隔板内。纵向预应横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，预应力束为4-φ15.2钢绞线，锚具采用BM15（张拉端）和BMP15（固定端），管道内径采用G=70mm，H=19mm扁形金属波纹管成孔，锚下控制张拉应力为1370Mpa。竖向预应力钢筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢，型号为JL830，其极限抗拉强度为830Mpa，锚下控制张拉应力为705Mpa，管道采用内径35mm，厚度2mm铁皮管成孔。
3、预应力工程施工方法
3.1原材料进场及检验
3.1.1进场检验
预应力工程用预应力钢绞线、水泥、压浆剂、锚具、夹具等进场必须进行进场检验。主要包括：外观、外形检查和质量证明文件检查。
3.1.2 试验检验
1、预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全貌检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等国家现行标准的规定。
检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计，每批抽检一次。
2、预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须按批次进行外观及外形尺寸、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量须符合设计和相关标准的规定。
检验数量：同一种类、同种材料和统一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具、和连接器，每5000套为一批，不足5000套也按一批计，每批抽检一次，其中外观和外形尺寸检查每批抽检10%，其不少于10套；硬度试验，每批抽检5%，且不少于5套；静载锚固系数性能试验，每批抽检一次（3套）。
3、梁体孔道压浆采用的水泥采用华润水泥有限公司生产的P.O42.5级普通硅酸盐水泥，其质量符合《铁路混凝土 工程施工质量验收标准》第6.2.1条的规定。
4、梁体孔道压浆采用的压浆剂符合《铁路混凝土 工程施工质量验收标准》第6.2.5条的规定。
3.2波纹管和锚垫板安装
1、总体要求
（1）预应力波纹管道的施工随钢筋施工同步进行。现浇连续梁底板钢束位于上层横向钢筋以下，底板钢束应在底板上层钢筋施工前放入，之后再定位；腹板内侧纵向钢筋绑扎前应安装腹板内的纵向、竖向预应力管道，管道固定就位后，完成腹板钢筋绑扎；顶板纵向预应力管道及横向预应力管道在顶板下层钢筋施工完毕后开始安放，然后固定就位，完成顶板上层钢筋及防裂钢筋施工。
（2）波纹管安装时根据钢束设计位置在每个节段做好标记，以免波纹管安装错误及精确定位，严格按照设计平弯及竖弯数值精确控制。
（3）波纹管定位采用“＃”字形钢筋或“U”形钢筋进行施工，拉线尺量对波纹管进行定位后用“＃”字形钢筋或“U”形钢筋将波纹管卡死后点焊在梁体钢筋网片上，“＃”字形钢筋或“U”形钢筋每0.5米1个，波纹管曲线位置应按进行加密。
（4）钢筋焊接过程中应对焊接周围波纹管采用遮盖措施，防止焊渣烫伤波纹管造成漏浆，在混凝土灌注前应对波纹管逐一检查，发现孔洞及时修补或替换。
2、纵向波纹管安装
（1）波纹管接头采用套接方法，连接套管采用内径比设计波纹管外径大一号的长度30cm的波纹管，每侧套入长度15cm，套接两端均采用胶带包干密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50cm，为防止漏浆，应采用棉纱塞实，并用胶带包裹。
（2）混凝土浇筑前在纵向波纹管内穿PE塑料内衬管，防止混凝土浇筑过程中波纹管变形影响穿索及压浆，并在混凝土浇筑过程中经常性的抽动塑料内衬管保证管道畅通。
（3）为防止波纹管安装接长错误，在梁体每节段波纹管端头按设计图进行标识。
3、横向波纹管安装
（1）钢绞线束与扁波纹管通过定位钢筋控制位置，定位钢筋有一定刚度保证管道不下垂。
（2）波纹管接头采用连接套管采用内径比设计波纹管外径大一号的长度30cm的波纹管，每侧套入长度15cm，套接两端均采用胶带包干密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50cm，为防止漏浆，应采用棉纱塞实，并用胶带包裹。
（3）单端钢绞线预留工作长度30cm便于张拉。
4、竖向波纹管安装
（1）波纹管与竖向精轧螺纹管同步下料，并与上下锚垫板、压浆管连接成型后，安装预应力筋。
（2）下端锚具需与梁体接地钢筋绑扎在一起。
（3）竖向波纹管沿高度方向设置定位筋。
（4）竖向精轧螺纹钢在张拉端锚板外预留工作长度为15cm。
波纹管安装完成后在管头部位套入螺旋筋，槽口锚垫板应先于钢筋安装，根据预应力管道设计位置在端头模板或锯齿块模板上画十字线后，用定位螺栓将锚垫板固定好，以保证锚垫板中心线与孔道的中心线保持一致和稳定，且锚垫板与孔道的中心线垂直。
1、预留孔道位置允许偏差和检验方法如下表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向孔道
4
尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各1处
2
横向孔道
尺量两端
3
竖向孔道
尺量两端
2、锚垫板必须与孔道轴线必须垂直，否则应纠正，锚垫板范围内的不垂直度≤1mm。
3.3钢绞线下料和穿束
1、钢绞线的存放应采取下垫上盖防护措施，不能放在泥地或直接露天存放，以防生锈。钢绞线已发生锈蚀的不得使用。
2、钢绞线下料长度准确，钢束根数相配套与设计图相符，下料长度除满足设计图纸外应按下式进行校核。
L=l+2×（l1+l2+l3+l4）
式中：L—钢绞线下料长度
l1—工作锚长度
l2—千斤顶长度
l3—工具锚长度
l4—张拉端外露长度，一般取50cm
下料长度误差应控制在5cm内，横向预应力束外露长度按20cm考虑，防止过短影响张拉，过长造成浪费。
3、钢绞线下料在保持钢绞线顺直情况下采用砂轮锯切割，且不应损伤和污染其表面；在切口两侧5cm处预先用扎丝绑牢，防止切割后切口松散；下好料的钢绞线下面采用方木支垫，上部用防雨布遮盖。
4、钢绞线编束前对每根钢绞线两端进行编号，根据编号进行调整，保证钢束要顺直无扭结，其前部要适当后错位，形成一圆顺的尖端，用塑料胶带缠裹严密结实。
5、穿束前应对孔道进行清孔，可用空压机向孔内吹气，将孔内杂物吹出。
6、对于弯曲度较大的钢束，人工穿束困难的在钢束前端部设置牵引头采用卷扬机配合穿束。
7、纵向预应力筋穿索至完成至张拉前对两端外露钢绞线采用土工布包裹保护，横向预应力筋外露部分刷水泥浆进行防护。
3.4预应力筋张拉
1、梁体混凝土强度及混凝土弹性模量达到设计要求后方可施加预应力。
2、各节段现浇梁先张拉纵向再竖向最后横向，纵向张拉先腹板再顶板再底板，预施应力值以设计锚下控制张拉应力按千斤顶配套油表检定方程转换的油表读数为准，以预应力筋伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
3、竖向和横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬浇梁段。
4、锚具规定检验合格。
5、张拉千斤顶及油表首次使用前送质量技术监督部门进行检定，每个月或张拉次数达200次时进行标定。并且每次张拉前必须检查油泵和油表编号是否配套一致。
6、考虑到千斤顶最大吨位为400t，张拉压力表（油表）选择精度0.4级，最大读数值40~60Mpa，每个油泵配2块压力表，油表出现下列任何一种情况，压力表均进行送检、校正：
（1）每批工程开工前；（2）张拉时预应力筋连续梁断裂；（3）实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大；（4）弹簧管内没有外加压力，即使其内部与大气相通时，垂直放置，指针尖回不到零位分度线上；（5）虽然平衡送油，但指针不平衡上升，停停走走或需要敲击才走。
7、清除锚垫板上灰浆，以保证锚具与支撑垫板有效接触。
8、如果孔道口歪斜或锚垫板不垂直于力筋，在张拉时需设偏垫，以免产生应力集中或刻伤力筋。
9、千斤顶、工作锚、工具锚安装时用手拉葫芦进行调整，保证千斤顶油缸轴线、工作锚、工具锚中心线与孔道轴线同轴。
根据设计要求，在张拉前需进行孔道摩阻力试验以校核设计，孔道摩阻力测试步骤如下：
（1）梁的节段两端装千斤顶（不装工作锚）后同时油泵充油，保持一定数值（约4Mpa）。
（2）甲端封闭，乙端张拉。张拉时分级加压，直至设计锚下控制张拉应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。
（3）按上述方法，但甲端张拉，乙端封闭，取两端3次压力差的平均值。
（4）将上述两次压力差的平均值再平均，即为孔道摩阻力的测定值。
1、张拉顺序
纵向预应力筋张拉顺序见表3-1。
表3-1 江屋特大桥纵向预应力筋张拉顺序表

2、纵向预应力张拉分段一次完成。
3、纵向预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板索、其次顶板索，最后底板索，从外到内左右对称。
4、张拉流程
（1）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的10%，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（2）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的20%，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（3）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的100%，持荷5分钟后，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（4）根据上述三次测量的钢绞线及夹片伸长值计算本钢束实际伸长值与设计理论伸长值进行对比，满足差值不超过±6%后卸荷回油进行下一钢束张拉。
张拉流程详见下图
两端同步对称张拉至初始值的10%
记录钢绞线及夹片伸长值L1
两端同步对称张拉至初始值的20%
记录钢绞线及夹片伸长值L2
两端同步对称张拉至初始值的100%
记录钢绞线及夹片伸长值L3
计算钢束实际伸长值
持荷5min
符合要求
结束

1、竖向预应力精轧螺纹钢张拉采用YCW60B-200千斤顶。
2、张拉应两端应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。
3、每一梁段最后1排竖向预应力筋，应在下一梁段竖向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧压缩不同引起开裂。
4、竖向预应力筋按设计图纸下料外露长度在张拉时操作不便，为此需采用钢筋连接套进行接长后方可进行。
5、张拉分两个节段进行，第一节段张拉按设计控制张拉应力的10%、50%、100%及103%进行加载，加载至103%后持荷5min后回油至100%，分别记录10%、50%及回油100%时的竖向预应力筋伸长值。
6、按上述记录伸长值进行计算满足设计理论伸长值后用扭力扳手扭紧螺帽锁定，卸荷进行下一张拉流程。
7、第二阶段在该梁段第一节段张拉完成24h后进行，即进行补偿张拉消除第一节段的预应力损失，直接张拉至设计锚下控制张拉应力的100%后再次扭紧螺帽，用扁锤打紧。
8、张拉过程中应使千斤顶张拉持力点与钢筋中心、锚板中心在同一直线上，如牵引中发现有钢筋横移的现象，立即回油调整，重新张拉。
9、张拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向旋紧，必须采用竖向套筒配合水平扳手施工，确保锚固应力准确。
1、张拉顺序：0#块段横向张拉先张拉横隔板，后张拉顶板，横隔板横向预应力筋张拉由外向内在梁体左右两侧交替进行，顶板横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。
2、横向张拉采用YDC250QX-200千斤顶。
3、每一梁段伸臂端最后1排横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
4、张拉流程
（1）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的10%，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（2）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的20%，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（3）初始应力两端同时加载到锚下控制张拉应力（σk）的100%，持荷5分钟后，测量两端钢绞线及工具夹片伸长值并进行记录。
（4）根据上述三次测量的钢绞线及夹片伸长值计算本钢束实际伸长值与设计理论伸长值进行对比，满足差值不超过±6%后卸荷回油进行下一钢束张拉。
张拉流程详见下图

两端同步对称张拉至初始值的10%
记录钢绞线及夹片伸长值L1
两端同步对称张拉至初始值的20%
记录钢绞线及夹片伸长值L2
两端同步对称张拉至初始值的100%
记录钢绞线及夹片伸长值L3
计算钢束实际伸长值
持荷5min
符合要求
结束

以纵向预应力筋张拉为例，当钢束初始应力张拉达到张拉控制应力的10%、20%、100%（持荷稳定节段）时，分别在钢绞线上划一记号，作为两侧延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动现象。
分别量取10%、20%、100%三个节段的油缸、工具夹片伸长量L1、L2、L3及J1、J2、J3。则钢绞线实际伸长值为：
L=△L1+△L2-△L3-△L4
式中：△L1——从初张拉至最大张拉力间千斤顶活塞的实测伸长值，为L3-L1；
△L2——初拉力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值代换，为(L2-L1)-(J1-J2)；
△L3——两端工具锚夹片的实测回缩值，为J1-J3;
△L4——其它需要扣除的压缩值；根据现场孔道摩阻试验确定，一般为2～3mm。
在持荷受拉过程中，若油表读数自动下降，则应补油至设计值，并在控制应力达到稳定实际伸长值计算符合要求后方可卸荷锚固。
3.5预应力孔道压浆
水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆体的水胶比不大于0.33；28天抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于10MPa；30min流动度≤30s；初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于24小时；24小时自由泌水率为0，压力泌水率≤3.5%;24小时自由膨胀率为0～3%;含气量为1%～3%。每批预应力筋压浆前均对拌制浆液进行取样检测。
1、钢绞线张拉完毕后，经检查无滑丝、断丝并办理相关签证后才能切割钢绞线。应采用砂轮切割锯切割钢绞线，切割后钢绞线应露出锚具夹片外3~4cm。
2、以压力水冲洗压力管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。
3、压浆前应将一端锚环与夹片间的空隙采用高强砂浆封堵。
4、检查孔道压浆所用灰浆泵、搅拌机、真空机、计量工具及配套工具是否齐全、有效。
5、水泥浆拌制前按照试验室报批的压浆配合比，采用电子称称取各种原材料后采用高速搅拌机搅拌，搅拌后经过滤放入储浆池，待有足够浆液后开始压浆，压浆从一端向另一端进行。
1、压浆顺序：先下后上，即先底板、后腹板，再顶板。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
压浆采用YBV80型真空压浆泵，孔道压浆采用真空灌浆。张拉完成后，用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，厚度大于
15mm，将孔道系统密封，在构件的一端抽真空，待真空度达到-0.07Mpa左右，在构件另一端开始灌浆，待水泥浆从真空端流出且稠度和灌浆端相当时，再持压3~5min以保证孔道内水泥浆浆体饱满，暂停10min左右进行二次补浆，直至出浆端完全为浓浆为止，完成真空灌浆。真空灌浆工艺可以消除气泡，减少有害水分锈蚀预应力筋，使浆体充满整个孔道。
2、具体施工工艺为：先将三通管与锚垫板上的安装孔对正（排气口朝正上方）拧紧，注意检查三通管是否有破损。随后将三通管上的灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.07Mpa时，如果压力表读数不变则表示孔道达到且能维持真空。再将搅拌均匀后的水泥浆，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固；关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06~0.1Mpa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压3~5min，暂停10min左右进行二次补浆，直至出浆端完全为浓浆为止，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳定期不小于然后换下一管道压浆。每根波纹管灌浆时除灌浆泵压力控制外，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。填写施工纪录，并留取3组水泥浆试件。
3、注意事项
⑴孔道压浆不得使用过期或结块的水泥。
⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。
⑶孔道压浆在预应力张拉完成24h内完成，特殊情况在48h内完成。
⑷水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视天气情况而定，一般不宜超过30~45min，水泥浆在压浆前和压注过程中经常搅动。
⑸孔道压浆时，工人戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后认真填写施工记录。
3.6封端
压浆结束并检查合格后，先将周围冲洗干净并对锚槽进行凿毛处理，锚头在凿除临时封堵材料后，对外露钢绞线、锚具及锚垫板用聚氨酯防水涂料均匀涂刷作防水处理。
永久封端时首先对封端区域进行凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔位置，伸出部分与封锚钢筋网绑扎在一起。
封锚混凝土采用无收缩高强度C50混凝土，施工分两步进行，即先用较干硬的混凝土充填至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后在用正常稠度混凝土填满抹平。封端混凝土养护结束后，对周边新旧混凝土接缝按要求进行防水处理。
封端混凝土浇筑完成后采用覆盖洒水养护至养护龄期。
4、预应力张拉特殊情况处理
1、实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
2、张拉过程中出现以下任何一种情况时，需换钢绞线重新张拉：
（1）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者。
（2）锚具内夹片错牙在4mm以上者。
（3）锚具内夹片断裂在2片以上者（含有两片错牙的断裂）。
（4）锚环裂纹损坏者。
（5）切割钢绞线或压浆时发生滑丝者。
3、滑丝与断丝处理
（1）一节段梁体断丝、滑丝不得超过钢束总数的0.5%，并不得处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过1丝。
（2）处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补偿张拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重装夹片整束补拉。
5、张拉压浆资源配置
5.1张拉压浆设备
张拉压浆设备配置见表5-1。
表5-1 张拉压浆设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
千斤顶
YCW400G-200
4台
纵向张拉
2
千斤顶
YCW60B-200
2台
竖向张拉
3
千斤顶
YDC250QX-200
2台
横向张拉
4
油泵
ZB4-500
4套
张拉，配油表
5
灰浆泵
UB-50
1台
压浆
6
真空泵
ZKB120
1台
压浆
7
灰浆搅拌机
YJJ2
1台
压浆
8
手拉葫芦
3t
4套
张拉
5.2张拉压浆人员
张拉压浆人员配置见表5-2。
表5-1 张拉压浆人员配置表
序号
人员名称
人数
职责
备注
1
技术员
1
全面负责张拉压浆协调

2
质检员
1
负责张拉压浆质检

3
试验员
4
负责张拉压浆试验工作

4
班组长
2
负责张拉、压浆班组协调

5
张拉工
8
负责张拉

6
压浆工
8
负责压浆

7
普工
4
协助张拉压浆

6、质量、安全、环水保保证措施
6.1质量保证措施
1、所有进场如钢绞线、锚具、水泥、外加剂等需有出厂合格证及出厂检验报告并经现场试验合格后方可使用。
2、张拉用千斤顶需经检定或率定合格，压浆设备及配件须处于完好有效工况。
3、为保证张拉效果，孔道预埋时须严格按设计图纸位置设置。
4、张拉严格按照设计锚下控制张拉应力进行，采用“双控”措施即张拉力符合设计要求，钢绞线伸长值与理论伸长值差值不超过±6%。
5、张拉过程严格按拟定方案执行。
6、孔道压浆必须采用真空压浆，且除特殊情况允许48h外其余必须在张拉完成24h内完成孔道压浆。
7、压浆用水泥浆拌制严按批复的配合比进行，原材料采用现场称量计量。
8、压浆用水泥浆超过规定时间的不得使用。
9、孔道压浆施工必须按本方案规定工艺实施。
10、所有参与张拉、压浆的操作人员必须有张拉、压浆施工经验，且经过安全、技术培训合格，并接受安全、技术交底后方可上岗作业。
6.2安全保证措施
1、现场施工人员必须正确佩戴安全帽、使用安全绳，实施张拉作业的人员必须接受安全交底及作业培训，并有一定的张拉作业施工经验。
2、悬灌段张拉、压浆作业必须设置施工平台，并有防护措施。
3、张拉现场做明显标示，与该工作无关人员不得入内。
4、张拉时千斤顶后不得站人，操作人员应位于张拉方向45度角位置，防止预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
5、油泵运转不正常时，应立即停车检查，在有压情况下不得随意扭动油泵或千斤顶部位的螺丝。
6、作业由专人指挥，操作时严禁摸踩或碰撞钢绞线，在测量伸长值时，须停止开动千斤顶。
7、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称。
8、在千斤顶、压浆设备吊装就位时应由专人指挥。
6.3环水保保证措施
1、预应力筋边角料等应进行回收，在现场设置废旧物品存放处对边角料等进行统一存放。
2、压浆用水泥、外加剂包装袋不得随意丢弃，应在现场码放整齐，待压浆施工完毕后统一回收处理。
3、张拉过程中检查千斤顶、油泵及油管连接是否可靠，防止漏油污染梁体混凝土。
4、孔道压浆产生的弃浆应集中进行倾倒，对溢漏或泼洒出的水泥浆应及时用水冲洗干净。