筏板基础施工方案正确.docx

郑煤电总部搬迁项目主楼工程
筏板基础施工方案
一、 工程概况
本工程位于位于郑州市中原西路以北，规划中的雪松路以西，东为即控中心，西为郑州市行政文化中心。为郑煤电总部搬迁项目综合楼，结构形式为框架剪力墙结构，地下2层，地上23层，总建筑面积74297。6㎡，总建筑高度98m,为一类建筑，建筑耐火等级为一级，地下一层和二层设五级人防，抗震设防烈度7度，安全类别为二级。基础埋置深度，筏板桩承台垫层底标高为-9.70m，主楼、裙楼筏板厚度分别为1800mm、400mm，混凝土强度等级分别为：基础梁、板为S6C30，地下室外墙为S6C50，水池侧壁为S8C50；梁板坡道、楼梯均为C30。主楼筏板与群楼筏板之间及地下室均设1000mm宽后浇带，后浇带采用C35级防水砼，后浇带均在筏板及地下室施工完毕两个月后浇筑。地下室柱、墙C50；、裙楼均为C30；构造柱、过梁及填充墙圈梁混凝土强度等级为C20。
本分部工程应待桩基工程检测完成符合设计要求并经有关各方验槽，复验合格签字后方可进行下道工序施工。
二、 施工部署工艺流程
本工程筏板基础及地下室按后浇带为界，分西塔楼、东塔楼、裙楼，三个流水段作业。每一流水段施工顺序为：砼垫层 防水层 砼保护层 筏板钢筋绑扎 筏板砼浇筑 筏板搭设满堂支承架及安装地下室顶板模板 柱、梁、板钢筋绑扎 墙柱模板安装 浇注柱墙砼 浇注梁板砼。
三、 砼垫层施工
砼采用商品砼，砼输送车运至现场，用汽车泵，砼强度等级为C15 100厚，配合比由试验确定，采用随浇随抹平。标高控制利用工程桩顶侧面及工程桩之间设小木桩，间距2m双向测定标高点控制垫层顶面标高，浇筑砼时用水准仪随时检查控制标高及水平度。浇注顺序西塔楼由西端开始往东，裙楼由东西两端向中间作业。砼铺平后，用平板震动器振实，然后用刮杠刮平，铁抹收光。因处于冬季施工，收光后立即用塑料薄膜及草帘覆盖。砼垫层完成后将其四周的土方进行清理并挖水沟深度低于垫层面，按设计先施工筏板防水层，后浇筏板砼的要求。在垫层施工时其外围尺寸需按筏板边尺寸放宽至240。
四、 基础垫层防水层施工
施工工艺流程：
基层清理—基层湿润—灰浆拌制—桩头及细部节点处理--防水涂料涂刷--防水层质量检验--保护层施工
4.施工要点：
（1）基层清理：涂刷灰浆前，用钢丝刷或笤帚将桩头涂刷区域内的杂物、灰尘等清理干净。
（2）基层湿润：基层清理完毕后，将涂刷区域洒水湿润，将表层砼、砂浆层浸透，但不能有积水。
2cm厚1：2.5水泥砂浆保护层
50cmC20细石砼
（3）灰浆拌制：将水泥基渗透结晶型防水材料与干净的水调合（水内要求无盐和无有害成分）。混合时可用手电钻装上有叶片的搅拌棒或戴上胶皮手套及抹子来搅和。混料时要掌握好料、水的比例，一次不宜调多，要在20分钟内用完，混合物变稠时要频繁搅动，中间不能加水。涂刮时按质量用3份粉料+1份水调和；刷涂时按质量用10份粉料+3.5份水调和；（刮）刷一遍其材料用量是1.5—1.7kg/m2。
（4）、防水涂料涂刷：A、用刮板或专制的半硬性尼龙刷涂刷，不得使用其它工具。涂层要求均匀，各处都要涂到，涂刷时注意用力，来回纵横的涂刷以保证凹凸处都能涂上并达到均匀。涂刷过程中，要频繁搅动灰浆混合物，防止混合物变稠。若混合物变稠，不能加水稀释，用刷子频繁搅拌即可。B、桩头处.阴阳角部位，必须涂刷到位，阴角及凹陷处不能有涂料层的过厚沉积，避免涂料层过厚而开裂。C、在阴阳角部位四周涂刷25公分宽的加强处理。
5、细部处理：
（1）、桩头处理：
施工前用钢丝刷将桩头的附着物清理干净，用水冲洗干净，使桩头保持潮湿（不能有明显的积水）。然后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。涂刷时桩头顶部及立面涂刷要到位并向桩外侧的垫层表面涂刷100mm宽，并且在桩头周围100mm范围内进行二次加强。
（2）裙楼基础底板下翻梁沟槽内阴阳角处均涂刷25cm宽的加强层。
（3）、防水接头甩头处理：
裙楼基础底板与墙板防水接头甩到底板的砖模上。主楼应将防水接头甩到底板垫层上, 垫层应宽出基础底板不小于200mm,防水要涂刷到垫层边部。防水层上做2cm水泥砂浆找平层，及5cm细石砼保护层；甩头部位20cm处先铺一层聚乙烯膜后再做砂浆保护层，以便于接头时拆除保护层首先在垫层上按筏板边线砌120砖墙至筏板面下200mm（该200高为防水层接槎，在浇注前用组合钢模安装至筏板面），作为防水层的保护墙兼作侧模，并在砖墙外侧设支撑，确保筏板砼浇筑时砖墙稳定。防水层做法按设计说明要求施工及防水施工方案施工。
五、 筏板及地下室钢筋施工
在钢筋绑扎前将基坑内杂物清扫，首先在基坑侧壁及垫层防水层的保护层上弹出钢筋位置线、必要的轴线、墙柱的边界轮廓线，水平标高控制点，并用油漆标记，
1、钢筋制作
钢筋加工制作在现场钢筋棚内进行，原材应根据施工进度计划分批进场。钢筋原材及半成品必须按规格、型号、级别分类堆放，挂标识牌以防错用。钢筋进场在使用前如发现已经生锈，应根据情况认真进行除锈处理，并应报监理检查，钢筋在加工前应进行调直，根据图纸及规范进行优化下料，合理用材，加工制作。
钢筋放样：在加工之前，对筏板及地下室所用钢筋按施工部位先后顺序，把各种型号、规格的钢筋放出大样图，标出各部位长度尺寸及需用数量，钢筋下料单要提前做出，以利指导施工和组织钢筋进场数量。
钢筋配料：根据钢筋下料单及进场的规格，按设计及规范要求统筹安排，先下长料，后下短料，合理调节使用。使钢筋的损耗降到最低程度。钢筋下料时要适当考虑弯曲延伸，在批量加工前，先做出样板，经检查合格后再按料单和样板批量配料制作。
钢筋制作：一般采用机械和人工成型，用钢筋切断机切断，切断后应按不同的样式、型号、规格分别放置。箍筋末端应按规范及03G1010-1标准要求成型，主要的制作应按设计要求及规范要求进行，端部的锚固、角度、平直长度应符合规范要求，在钢筋加工制作中如发现有裂痕、断伤者不得使用，并对该批钢筋进行重复检验。
2、钢筋连接
钢筋连接按施工图设计及图纸会审纪要要求，钢筋直径≥14钢筋采用机械连接。
3.钢筋绑扎：
操作工艺
3.1 工艺流程：

划钢筋位置线
→
运钢筋到使用部位
→
绑底板及梁钢筋
→
绑墙钢筋

3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。
3.3 绑基础底板及基础梁钢筋
3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢筋量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。
3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，放置保护层垫块，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。钢筋保护层设置完成并经清理、自检合格后，及时报请监理隐蔽验收，符合要求后，要加强钢筋成品管理，无关人员不得在上面蹬踩、移动钢筋等。
3.3.6 底板钢筋采用直螺纹机械连接，直螺纹接头加工应先做工艺试件，工艺试件试验合格后，做施工试件，施工试件检验合格方可进行大批生产。施工工艺如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
3.4 墙筋绑扎：
3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。
3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋设计要求钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。
3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
3.4.8 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。
3.4.9地下室钢筋绑扎顺序
先框架柱、暗柱、地下室外墙、剪力墙钢筋绑扎，隐蔽验收合格后，再绑扎梁、顶板钢筋。
钢筋工程
1）、钢筋工程质量评审依据为设计要求、施工方案和有关标准，重点抽查钢筋原材料、半成品加工和安装绑扎质量。
2）、钢筋原材料（含钢筋、预应力筋、钢绞线、钢板、型钢及焊条、焊剂等）质量应符合现行标准和设计要求及《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204的规定。
3）、钢筋的调直、平直、冷拉、切断、弯曲、焊接等半成品加工质量必须符合标准和设计要求。
4）、钢筋安装绑扎质量，必须保证钢筋品种、规格、级别、数量、锚固长度、节点构造、连接位置数量和保护层厚度等符合标准及设计要求，并必须保证绑扎牢固可靠。
5）、钢筋焊接接头必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定，且不应有外观质量缺陷。钢筋机械连接接头质量必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的规定，且不应有外观质量缺陷。
6）、各种预埋铁件加工质量必须符合标准和设计要求。
7）、预应力砼结构必须有施工技术方案，预应力筋的品种、级别、规格和锚具选型制作，预留孔道，预应力筋辅设定位安装、灌浆孔、排水孔设置、预埋锚垫板安装定位等必须符合设计要求和《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204的规定。预留孔道采用金属螺旋管时，必须符合《预应力砼用金属螺旋管》JG/T3013标准的规定。
8）、预应力结构必须校核实际应力，且校核构件变形；孔道灌浆必须保证孔道内水泥砂浆饱满、密实。锚具及其预应力筋端头封闭保护的防腐做法和保护厚度必须符合要求。
9）、钢筋的砼保护层厚度和保证措施必须符合设计要求和现行有关标准。1）底板钢筋施工
1）清理基层，弹出底板钢筋间距分格线。
2）分格线弹好后，需在已做好的地下室外墙防水处立好防护板，防止底板钢筋在绑扎时将已做好的防水层破坏。
3）钢筋双向布置到头，在板端保证锚固长度的弯勾。
4）在钢筋下铁上，用粉笔画出底板钢筋的间距分格线。
5）钢筋接头方式、位置应符合设计与规范的要求。6）机电管线安装施工完后摆放垫块，底板下保护层厚度为35mm，间距不大于1200mm梅花型。垫块摆完后摆放马凳铁（≥Φ16），马凳铁支腿要放在钢筋上。且增加垫块在马凳铁上划分钢筋上层网南北方向的钢筋间距分格线，并摆放好钢筋。

7）采用帮条焊连接时参见下图施工

8）板钢筋绑扎采用八字扣，并且所有交叉点全部绑扎牢固。
9）按标高控制底板厚度，钢筋绑扎时要注意在绑扎下层钢筋时，扎头向上，在绑扎上层时，扎头向下，并及时将扎头扳向钢筋网片内，以保证浇筑混凝土后钢丝不露出混凝土表面。10）底板、梁的钢筋绑扎完毕后，根据底板上弹好的内、外墙、暗柱位置线进行插筋，并与底板、梁钢筋绑扎牢固。
（2）梁钢筋：
1）绑扎梁上部纵向钢筋的箍筋可用套扣方法绑扎，不得顺扣。

2）箍筋弯钩叠合处，在梁中间应交叉绑扎，箍筋弯钩平直长度需符合设计规定。绑丝头要求在绑扎时丝头朝梁内。
3）梁端的第一个箍筋设置在距节点边缘50mm。
（3）墙体、暗柱钢筋绑扎
1）地下室外墙外侧钢筋为竖筋在外，水平筋在内，双排钢筋须甩出墙面高度不小于36d，且相邻两接头间错开距离应不小于36d。
2）地下室外墙双排钢筋锚入底板长度应不小于30d并且要有弯头。
3）地下室内墙双排钢筋须甩出底板面高度不小于300 mm，且相邻两接头间错开距离不小于300 mm。（依据设计要求取300 mm）
4）地下室内墙双排钢筋锚入底板长度应不小于250mm，并且要有弯头。
5）地下室墙体暗柱主筋应锚入底板并与上下铁绑扎牢固。为保证暗柱主筋不偏位，还需在底板内绑扎两个箍筋，距底板面50mm处绑扎两个箍筋，在500mm处在绑扎两个箍筋

6）钢板止水带固定：水平施工缝采用钢板止水带时，为了保持钢板止水带顺直，在此带两边焊上φ8@1200定位筋，保证其位置处在施中缝及墙厚中间。地下室墙体钢板止水带直接支承于底板上铁,两侧中间用φ8@1200定位筋焊接以保证钢板止水带上下顺直,钢板止水带接头处必须对接双面满焊，防止出现气孔、砂眼而造成漏水隐患。水平方向止水带与竖直钢板止水带必须交圈、封闭，搭接焊牢。

7）地下室外墙双排钢筋绑扎完毕后，为保证墙体钢筋横平竖直、网眼尺寸及保护层厚度，绑扎竖向钢筋时在立筋上口采用水平定位梯子筋，可周转使用。

（四）质量标准
1、钢筋表面无裂纹、颗粒、及片状老锈，表面应清洁，无油污和灰浆。
2、钢筋绑扎要求牢固，无漏扣、松扣现象。
3、所有工序开始施工前必须先进样板施工，用样板引路的方法，只有先通过样板验收，才能进行正式施工。
4、箍筋间距绑扎尺测检验，连续五档偏差控制在±10mm以内。
5、箍筋的1350C弯钩平直长度必须为等号平行，且其端头必须平直。
（五）成品保护
1、成型钢筋按总平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，同时挂好标识牌，注明尺寸、规格、使用部位。
2、严格控制马凳加工精度在3mm以内，防止底板、楼板上部砼保护层偏差过大或过小。
3、严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。
4、安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。如有相碰，则与项目技术部现场协商解决。
6、钢筋绑扎成型后，认真执行三检制，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，作好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。
7、妥善保护立面的防水层，以免钢筋戳破。
8、钢筋绑扎完后，禁止上人蹬踏，禁止敲打及支模浇砼时别钢筋，严禁随意切断钢筋，不得有任何污染和破坏发生。
9、在底板钢筋上设行走路线，并沿行走路线铺设三块跳板，以便检查。
10、在浇筑墙体砼前，将甩出楼面的钢筋用塑料布裹好，防止钢筋污染。
（六）安全注意事项
1、进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。同时明确责任人。
2、塔吊在吊运钢筋时，必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，缠绕必须紧密，两个吊点长度必须均匀，钢筋吊起时，保证钢筋水平，预防材料在吊运中发生滑移坠落。在吊运钢筋时，要派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥或乱指挥
3、打磨钢筋的砂轮机在使用前经项目经理部责任工程师、安全监督部门检验合格后方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。
4、操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。用砂轮片切割时压力不宜过大，切割件固定必须牢固。切忌使用劣质砂轮片。使用手持砂轮机时，要佩带绝缘手套及防护墨镜。
（七）环保措施
1、在加工场所产生的垃圾、废屑必须按工完场清和一日一清的规定执行，要及时收集，存放在固定地点，统一清运
2、在绑扎完钢筋后操作面上的废绑扎丝、垫块必须清理干净，作到工完场清。
3、现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音。将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。
4、钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨水造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运
5、钢筋废料定期送废品回收站回收再利用。
6、机械加油时底部必须用油盆接好，防止污染大地。
7、擦机械的油砂，严禁到处乱丢，装袋丢到垃圾站。。
10）、钢筋工程安装质量允许偏差及检查方法：
项次
项 目
允许偏差值（mm）
检查方法
国家
标准
省优质结构标准
企业
标准
1
绑扎骨架
宽、高
±5
±5
±5
尺量
长
±10
±10
±10
2
受力主筋
间距
±10
±10
±10
尺量
排距
±5
±5
±5
弯起点位置
20
±15
±10
3
绑扎钢筋、横向钢筋焊接网卡
间距
±20
±10
±10
尺量、连续5个间距
网格尺寸
±20
±10
±10
4
保护层厚度
基础
±10
±5
±5
尺量
柱、梁
±5
±3
±3
板、墙、壳
±3
±3
±3
5
钢筋电弧焊连接焊缝
宽度≥0.7d

+0.1d，0
+0.1d，0
尺量
宽度≥0.3d

+0.2d，0
+0.2d，0
长度

+5，0
+5，0
6
梁、板受力钢筋搭接锚固长度
入支座、节点搭接

+10，-5
+10，-5
尺量
入支座、节点锚固

±5
±5
7
两端墩头的预应力钢丝束长度
同一束钢丝长度
≤5
±5
±5
尺量
同一组钢丝长度
≤2
±2
±2
8
预应力筋承压板
中心线位移

3
2
尺量

筏板及地下室模板工程
框架剪力墙结构，。地下外墙为300mm厚钢筋混凝土墙，内墙为250mm厚钢筋混凝土墙。
1.6模板量投入
1.6.1各施工部位模板投入量

序号
项 目
数 量
备 注
1
基础反梁模板

520 m2
竹压板，已周转两次
2
墙体模板
4500m2
15mm厚双面覆膜多层板
3
圆弧梁模板
150m2
15mm厚双面覆膜多层板
4
圆柱模板（定型）
4套
中建一局四公司模板公司制作
5
梁柱接头模板（定型）
40套
б=6厚钢板及角钢组合
6
顶板、梁模板
8000 m2
15mm厚双面覆膜多层板

序 号
分项工程
模板体系
质量标准
1
垫层模板
100×100木方双面刨光

2
基础底板、外墙
15mm厚多层板配制
清水
3
基础反梁、导墙
竹压模板配模（已周转二次）
清水
4
地下外墙及柱
15mm厚多层板配置
清水
5
框架柱模板
15mm厚多层板配置
清水
6
顶板及框架梁
15mm厚多层板配置
清水
8
楼 梯
15mm厚多层板配置
清水
10
弧型梁
15mm厚多层板配置
清水
11
剪力墙模板
15mm厚多层板配置
清水

1.7施工条件
1.7.1首先组织有关技术人员根据施工图纸进行模板方案编制和模板配制，编制的模板方案必须经过项目总工程师审核后进行审批。项目工程部根据模板方案和模板配制图进行模板用量统计，根据统计配置的模板数量和规格到库房进行模板挑选，挑选的模板必须送模板厂家进行校正。检验合格后方可投入使用。
1.7.2模板区应设角模堆放区、墙体模板堆放区、梁柱模板堆放区、导墙模板堆放区、基础反梁模板堆放区，堆放区要避开道路、消防管线，并满足相关消防要求。模板堆放区设干粉灭火器不得少于两组，每组不得少于5个。
1.7.3模板堆放区维护：，模板堆放区内部不设维护，模板维修、保养设专用维修区。模板堆放区四周设2m高防护架，所有堆放区钢管均刷红、白相间油漆，并在内侧满挂密目安全网；地面用C15混凝土（厚150mm）硬化，平整度要好；每个堆放区设一出入口，左、右两则各设一标识牌，标明模板适用范围、吊运、保养方法、脱模剂涂刷、使用、安全、质量等施工中注意事项。每个堆放区设一工具架，用于放置自制角尺、拖布（两把：一把用于模板清理；另一把用于脱模剂涂刷）、清洗桶、工具柄、铁铲子、扫帚（用于扫除积水等）等维护、保养、堆放用具。
1.7.4模板堆放区设专人负责标识工作，模板堆放应分规格、分类型（尤其不同规格的梁、柱模板），集中堆放墙体模板，应把大块模板平放在下面，小块模板平放在上，堆放时，应用100×100木方间距500 mm铺垫在下面，防止模板变形。墙体模板堆放高度不得超过四块，码放时必须面板朝上，堆码整齐。
1.7.5木模板清理架：因墙体模板采用多层板，且加工尺寸较大，在清理和涂刷脱模剂时应注意安全，因此设置专用模板清理架，清理架用48钢管搭设，高度位4000，清理架背面必须有可靠的支撑点和支撑面积，或紧靠在一面墙上，防止木模板在清理、维修时发生倒塌。
1.7.6梁注节点模板配置成定型角模，设专人清理，防止在使用中损坏、变形。
施工总体安排
2.1 施工准备
2.1.1 测量准备
根据甲方提供的高程控制BM点和轴线控制点用DJ2经纬仪和水平仪引测到基槽内，做为永久性复测点。
根据平面控制网线，在垫层（包括防水保护层）上放出底板控制轴线、独立柱、地梁等控制轴线、边线。板（包括底板）砼浇注完成在支设竖向模板前，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
2.1.2审 图
施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应情况）、方案、相关安全质量规范，找出模板工程中异形部位（柱和墙截面形状变化处、梁、柱接头处、弧形梁等）、安全质量施工注意点等，作到异型模板配置及时，施工中重点突出 。
2.1.3管理人员及劳务人员培训
项目协调部除按规定对项目相关部门及配属队伍进行方案、措施交底（包括书面和口头）外，每周二、四、六下午5：30利用简短时间，召开全体管理人员和班组长会议，对近两天来的文明施工情况、施工质量、施工进度进行总结、分析。
2.2劳动力计划
2.2.1根据本工程模板工程量预计投入木工劳动力140人，其中立面班组约70人，平面班组约50人，柱模班组约20人。根据现场实际情况陆续进场。
2.2.2 多层板进场后木工班组立即按照方案、交底和模板配置图进行加工和拼装，在投入使用前，确保模板系统的准确性。木工制作棚为封闭式加工棚，棚外设置200m2模板配制场, 模板制作场地面硬化。堆放区要避开道路、消防管线，并满足相关消防要求。
2.3多层木模板质量验收标准
木制模板质量验收标准
检查项目
允许偏差
测量工具
辅助条件
板面平整度
2mm
2m靠尺
平台上
相邻板接缝
1mm
水平尺

对角线
±4mm
钢卷尺

四边平直
±3mm
钢卷尺

穿墙孔位置
±100mm
钢卷尺
横竖向
板面高度
±100mm
钢卷尺

板面翘曲
5/1000

注：(1) 所有模板必须根据模板配置图进行编号，用红色油漆编写在模板明显处。
2.4施工流水段划分
2.4.1本工程地下部分Ⅱ段设置后浇带一条，形成自然流水段2段，后浇带设置位置为6轴与7轴之间，则Ⅱ段第一流水段为H-M轴/1-1/6轴，第二流水段为H-M轴/(1/6)-11轴。Ⅰ段无后浇带，根据其结构形式划分为两个流水段，A-(1/B)/(1/6)-11 为Ⅰ段第一施工流水段，(1/B)-G/(1/6)-11为Ⅰ段第二施工流水段。顶板模板配置地下室按一层考虑，地上按三层配置考虑。
2.4.2施工流水段划分图（详见附图4、5）
2.5材料进场计划
序号
分项模板名称
进场日期或制作完成日期
备 注
1
基础反梁模板及外墙模
防水保护层砼浇筑前2天完成

2
柱模板
底板砼浇筑前7天

3
墙体模板
底板砼浇筑前10天

4
顶板模板系统
柱子及外墙浇筑第一段前5天

5
梁及梁接头模板
柱子及外墙浇筑第一段前5天

第三章 施工方法

3.1 模板设计及配置
3.1.1设计依据
3.1.1.甲方提供结构、建筑施工图。
3.1.1.2模板质量标准均按清水混凝土质量要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求的前提下，尽可能提高光洁程度，阴阳角模统一整齐（尽量在安装之前配置）。
3.1.1.3墙、柱混凝土侧压力按70KN/m2考虑。
3.1.1.4在满足塔吊起重量要求、施工便利和经济条件下，应尽可能扩大模板面积，减少拼缝。
3.2外墙导墙模板
3.2.1基础底板标高：Ⅰ段底板面标高分别为-3.500m和-4.100m（8-10/C-G）；Ⅱ段底板面标高分别为-6.650m(9-11/H-M)和-6.800m(1-9/H-M)。
3.2.2导墙一般为高250mm，其中Ⅱ段窗井外墙导墙高度为1000mm，导墙模板外侧采用强度等级为MU10普通粘土红砖240mm厚砌筑成砖代模，砂浆强度等级为 M7.5水泥砂浆，内侧模用15mm厚多层板和50mm×100mm木方组而成。在底板上每间距2000mm设止水支撑，防止摸板下落。止水支撑同底板钢筋绑扎牢固，其余墙加固详见附图。
3.2.3砖胎模施工：待垫层砼强度达到上人强度后，可进行砖胎模施工。首先沿放线测量工把外墙边线、轴线投放在垫层上，检查合格后可进行砌筑工序。砌筑时必须预留出抹灰层厚度(25mm)、防水层厚度(5mm)、保护层厚度(15mm)（总厚度为45mm），在砖胎模位置铺设一层SBS防水卷材，再砌筑砖胎模。凡各阴阳角转角处必须设置垂直施工缝，在垂直施工缝内塞一层SBS防水卷材，防止砖胎模沉降或其他原因下沉而把防水层拉裂。
3.2.4 Ⅱ段砖胎膜砌筑顶标高为-5.800m当砌筑到-5.950标高时便可抹灰做防水层，防水层卷入砖胎膜上口，防水施工完毕后，再砌筑150mm高至-5.800标高处。
3.2.5 Ⅰ段砖胎膜砌筑顶标高为-3.350m当砌筑到-3.500标高时便可抹灰做防水层，防水层卷入砖胎膜上口，防水施工完毕后，再砌筑150mm高至-3.500标高处。（详见附图）
3.2.5底板外墙导墙施工缝采用钢板止水带，其型号选用-3mm×300mm×通长，钢板止水带上下口应捂50mm成450度角确保其防水性能，详见附图所示。
3.3 基础反梁模板
3.3.1底板反梁模板：Ⅰ段基础反梁高150mm，Ⅱ段基础反梁高分别有1200mm、1050mm、1000mm、900mm、400mm
3.3.2模板采用厚15mm厚竹压板支设，50mm×100mm木方做横背楞，用Φ16钢筋做止水支撑间距1500mm托住反梁吊模，再用Φ48钢管加固。（见附图）。
3.4 集水坑模板
模板采用厚15mm厚 多层板支设，50mm×100mm木方做横背楞，100mm×100mm木方做立背楞，用钢管、顶托向外撑，同时又用8#铁丝向内收紧，保证集水坑的净空尺寸。模板的下脚及四周用钢筋顶住，使模板不位移。
3.5水池内衬模板配制
3.5.1在浇筑地下室水池部位1-6/H-J轴墙体混凝土时，原墙体模板的穿墙螺杆全部用止水螺杆，模板拆除时，止水螺杆预留80 mm在墙上不割，用于加固水池内衬模板。（详见附图）
3.5.2水池内衬模板全部采用15mm 双面覆膜多层板配制，角模用竹胶板做成定型模板，板与板之间采用企口式拼缝，50mm×100mm木方做竖向背楞，木方立放间距200 mm，Φ48 mm钢管做横向背楞，用350 mm长，Φ14圆钢一端套丝口长80 mm，焊接在墙上预留的螺杆钢筋上，用于加固内衬模板。见附图。
3.5.3 水池内衬120厚墙体与原地下250mm厚混凝土墙体之间有50mm厚空气层，在水池内衬墙体钢筋绑扎之前，应用50mm厚聚苯板粘附在墙上，再用五层板保护好聚苯板，防止在钢筋绑扎时，损坏聚苯板，待钢筋绑扎好后，再取出五层板进行模板支设和加固。（详见附图）
3.6 剪力墙模板配制
3.6.1本工程所有剪力墙模板均采用15mm厚双面覆膜多层板，50mm×100mm刨光木方做竖向背楞，背楞间距200mm，穿墙螺杆沿墙高间距400mm和600mm设置，墙高2000mm以下螺杆间距为400mm，墙高2000mm以上螺杆家具为600mm，螺杆距模板下口100mm开始设置，穿墙螺杆横向间距按600mm进行设置。
3.6.2所有外墙穿墙螺杆设置止水片，止水片为-3厚钢板，尺寸为50mm×50mm，螺杆采用光圆Φ14钢筋进行加工。螺杆加工尺寸和形状详见附图。
6.3.3 穿墙螺杆根据墙厚设置限位支撑，在限位支撑和墙模板之间加设15mm厚50mm×50mm小木块，待墙体模板拆除后，剔除小木块，用气焊割除止水螺杆，再抹上防水砂浆即可。
6.3.4 螺杆长度确定：所有螺杆的长度尺寸为b+50mm，其中b为墙体厚度或柱截面尺寸。
6.3.5 为确保墙体混凝土达到清水效果，在施工时应尽可能的把模板配置成大块模板，减少拼缝和施工缝，通过对地下室请体混凝土侧压力的计算和对多层板承载力的验算，地下室墙体采用一次性浇筑，其模板及支撑系统是完全能满足要求的，因此Ⅱ段地下室墙高5650mm和5050mm的墙体混凝土决定一次性浇筑到位，则模板配置和加固应满足其混凝土侧压力的要求。
6.3.6 模板配置高度，地下室墙体模板配置高度位5700mm和5100mm，因多层板尺寸为1220mm×2440mm，则单块模板应配置成2440mm×5700mm，2440mm×5100mm，模板拼装详见附图，Ⅰ段地下室墙高为2950mm，单块模板配置高度为2440mm×3000mm，
6.3.7背楞加工：木方进场后指派专人进行验收，凡翘曲、开裂、尺寸大小不一、有腐蚀迹象等一律不应许进场，验收合格后的木方立即组织班组进行双面刨光，所有经过刨光的木方其截面尺寸必须一致，否则将会影响模板加固效果，刨光后木方应再次进行验收，合格后方可投入使用。
6.3.8 模板加工：当模板配置高度大于木方单根长度（4000mm/根），则木方采用对接进行连接，在接头侧面钉一根长度为1000mm的木方，再用100mm长铁钉钉牢，接头两端钉子加固不得少于四颗。
6.3.9 墙体模板连接采“企口”式，模板连接处利用多层板与竖向木方背楞组装成“母口”和“子口”，其企口尺寸为20mm，详见附图。
6.3.10 模板加固：模板采用竖向和横向两道背楞加固，横向背楞采用两根直径为Φ48的脚手管，用“燕尾扣”通过穿墙螺杆进行连接，螺杆的螺帽不得少于两颗，模板底脚三排螺杆的螺帽必须点焊牢固，防止螺帽脱丝涨模。
6.3.11螺杆眼设置：螺杆眼应根据螺杆间距进行设置，为了确保螺杆眼位置设置准确，应在模板合模到位后再进行螺杆眼打孔，确保墙体两侧模板眼的对应。为了防止打孔时锯末面残留在墙体中而影响混凝土浇筑质量，在每道墙体中间开设一个模板清扫口，清扫口尺寸为300mm×300mm，也可待模板螺杆眼打完后在再每道墙中吊出一块墙体模板，待清扫干净后再进行吊装入位。
3.7地下室、首层圆弧梁模板配制
3.7.1因只有地下室和首层顶板才设计有圆狐梁，其余各层均无此梁，从材料节约角度应考虑用多层板配制模板。
3.7.2地下层圆狐梁截面尺寸为300mm×500mm，外狐半径为10400mm，内狐半径为10100mm，首层圆狐梁截面尺寸分别为400mm×700mm（外狐半径为11500mm，内狐半径为11100mm）和250mm×600mm（外狐半径为5800mm，内狐半径为5425mm，该梁为L型梁，其中125mm宽为梁上部挑出部分）。
3.7.3 模板配制：把弧型梁根据施工图纸按1:1比例测放在平坦、宽阔的硬化路面上，每配制一段狐型梁模板便按放样图进行预拼装和检查，梁侧模板上下口应用角钢封边，角钢与多层模板采用M12螺栓连接，螺栓间距400mm，模板拼缝采用“企口式”，用多层板裁口做成企口，再用铁皮封边，确保企口不变形。详见附图。圆狐梁模均采用15mm厚多层板和50mm×100mm木方做竖向背楞组合而成，（详见附图）支模时应先铺底模，再用两侧模夹住底模进行加固，底模和侧模连接处应用不吸水密封条粘贴，防止漏浆。梁侧模竖向背楞沿梁长间距400mm设置，梁横向加固沿梁高间距不得大于250mm用2Φ48（矩形梁用50mm×100mm木方间距250mm做横向背楞）钢管捂成同梁相同弧度做横向背楞。
3.7.4为确保梁模板在混凝土浇筑过程中不至于涨模或模板变形，凡梁高大于500mm的，应设置梁的对拉螺栓，对拉螺栓间距800mm。
3.7.5弧形梁与框架梁、框架柱相交处的阴角模板配制：阴角模采用钢制模板，角模用铰链连接和丝杆调节支撑，便于组装和拆模。详见附图。
3.8框架柱模板配制
3.8.1本工程框架柱有矩形方柱和圆柱，截面尺寸为600mm×600mm（地下）、Φ600mm（地上）、450mm×450mm、350mm×450mm等尺寸的独立柱和附墙柱。
3.8.2柱模板均采用多层板配置成定型模板（圆柱为定型钢模板） ,根据本工程柱截面尺寸，配置各种型号的柱模板，
3.8.3柱模板配置成为四块拼装，在柱模拼装时，应先用不吸水海棉条（或塑料胶管）沿拼缝处通粘，防止砼浇筑时漏浆。柱模板加固采用柱箍，柱箍用50mm×50mm角钢制作，然后用拉杆进行加固。加固详见附图。
3.8..4柱模配制详见附图。
3.9.附墙柱
3..9.1附墙柱采用定型多层板配制，附墙柱根据墙厚的不同则突出墙面的柱垛尺寸而相应改变，柱垛采用两对应的阴角模和一块封头板配制而成。
3.10 顶板、梁模板
施工工艺：
搭设框架梁脚手架 铺设梁底模板 绑扎框架梁钢筋 支设梁侧模板 支设梁柱接头模板 搭设满堂红脚手架 铺设主搁栅 铺设次搁栅 铺设顶板模板 检查加固
3.10.1顶板、梁模板均采用δ=15mm（1220mm×2440mm