高速公路路基土石方专项施工方案.docx

路基土石方专项施工方案
(K59+497~K72+719.52)

目 录
一、工程概况 2
二、编制依据 3
三、施工计划 3
（一）施工进度计划 3
（二）施工人员计划……………………………………………………………………………………3
（三）材料计划 5
（四）机械设备配置 5
四、施工方法 5
（一）基底处理 5
（二）路基土石方机械开挖施工 6
（三）路基石方爆破作业施工 7
（四）一般路基填筑 14
（五）高填方路基填筑 16
（六）结构物回填施工 27
（七）陡坡路堤及填挖交界处的施工 27
（八）特殊路基处治 31
五、质量控制措施 34
六、进度保证措施 35
七、安全保证措施 36
八、文明施工和环境保护措施 39
（一）文明施工管理的措施 39
（二）环境保护的措施 40
（三）防止噪声、粉尘、废气污染 41
（四）严格控制噪声 41
九、应急预案 42
（一）应急准备 42
（二）应急响应 42

一、 工程概况
本项目是云南省规划“五纵五横一边两环二十联”中曲靖至呈贡至通海至建水至元阳的重要组成部分，是省高网“十三五”新开工重点项目。同时也是红河州南部高速公路网中的重要组成部分，项目的建设对于贯彻落实国家和云南省发展战略，完善云南省高速公路网，优化区域路网结构，发展地方经济，加强国防交通建设，维护边疆稳定，发展旅游业，促进少数民族地区经济社会发展均具有重要意义。
本标段路线位于红河州建水县、元阳县境内。本标里程范围右线K59+497~K72+719.52(左线K59+502~K72+703.225)，正线长度13.22Km。本段路基填方22.1万方，路基挖方200万方。且挖方多为石方，需爆破后方能开挖，难度较大。挖方较大路堑段主要有：K65+170-K65+290；K66+160-K66+460；K68+310-K68+550。
本高速公路设计为双向四车道，整体式路基宽度为25.5m；分离式路基宽度为12.75m；设计行车道宽度为2*（2*3.75m），中央带宽度为3m设计车速为80Km/小时。
本项目地处云南高原，属低纬度高原季风气候区，受喜山运动与新构造运动的影响，地壳强隆与下降幅度较大，沟谷切割深，地势高差悬殊，气候垂直变化大，干雨季分明，总体气候温和、雨量充沛。每年 11 月至翌年 4 月多为干季，5～10 月为雨季，降雨量占全年的 80～85%，雨水主要集中在 7、8 月份。
工程区大部属于玉溪～建水高原湖盆区，以红河断裂为界，以东地区地势由北向南倾斜。大都为低中山地形，高原保留尚好。河流的下游地段侵蚀加强，地势高差加大，在红河的岸坡地带形成中山地形。区内呈盆、岭相间的地形格局，山岭、盆地间常有较大的地形差，断崖耸立，对照性地形显。
该区以高原构造侵蚀地貌和高原溶蚀地貌为主。
二、编制依据
1、《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）；
2、《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006；
3、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTG/T D32-2012）
4、《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）；
5、《公路工程岩石试验规程》（JTG E41-2005）；
6、《公路路基路面现场测试规程》（JTG E60-2008）；
7、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
8、《公路环境保护设计规范》（JTG B04-2010）；
9、《公路工程施工安全技术规程》（JGJ18-2012）；
10、《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》（JTJ017-1996）；
11、《公路冲击碾压应用技术指南》（交工便字[2005]329号）；
12、设计施工图
三、施工计划
（一）施工进度计划
本项目由项目部领导下设3个工区分段进行路基土石方施工。一工区K59+497~K64+912段；二工区K64+912~K68+225段；三工区K68+225~K72+719.52段。
路基土石方工程计划于2017年5月底开工，2019年12月完工。

（二）施工人员计划
根据施工进度安排和施工需要，计划投入的管理人员及劳动力如下：
1、主要管理人员配置
主要管理人员配置表
序号
姓名
职务
电话

6

现场工程师

7

现场工程师

8

质检工程师

9

测量工程师

10

试验工程师

11

现场施工员

12

质检员

2、劳动力计划
劳动力计划表
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
2017年
2018年
2019年
5-6月
7-8
9-10
11-12
1-3
4-6
7-9
10-12
1-3
4-6
7-9
10-12
测量工
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
机械工
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
10

钢筋工
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
水电工
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
2
风钻工
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
8
爆破工
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6

喷锚工

6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
5
注浆工

6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
吊装工

8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
6
普工
40
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
40
合计
114
144
144
144
144
144
144
144
144
144
144
90
（三）材料计划
施工材料由各路基段落负责人向材料员上报材料需用计划，经预算负责人审批后，材料员将钢筋需用量及时间提前7天报到建工物流。保证施工期间材料及时供应。
（四）机械设备配置
机械设备配置表
序号
机械设备名称
数量
规格型号
备注
1
挖掘机
3台
神钢350

2
挖掘机
6台
CAT336

3
挖掘机
6台
CAT320

4
压路机
2台
26T

5
压路机
2台
纯液压

6
压路机
3台
22T振动压路机

7
装载机
6台
厦工50

8
冲击式压路机
1
22t三角拖式压路机

9
推土机
3
山推

10
平地机
2
180

11
自卸汽车
30台
东风牌50t

12
洒水车
3台
东风牌

13
打夯机
3台

14
推圭机
3台

15
潜孔钻
6台

16
空压机
3台
3m3

17
注浆机
3

18
搅拌机
3

19
发电机
3台
DCM550PI

20
GPS
6台

21
水准仪
3台
苏光DS3

22
钎探仪
1台

四、施工方法
（一）清表及基底处理
一般地段清除20～30cm厚耕植土后，用振动压路机压实基底，压实度（重型）不小于90%。基底碾压密实检测合格后才能进行路基填筑。原地面树木、灌木要全部清除，运送至路基外或弃土场；原地面坑洞、墓穴要清理干净后用合格填料回填碾压密实，压实度达到设计要求；软土地段必须按照设计要求进行换填处理后，才能进行下一步填筑。
横坡陡于1：5时挖土质台阶，台阶宽2m，并向内形成不小于3%的坡度，用压路机碾压密实。横向半填半挖地段，填挖交接处要设置渗沟排水，填方路基要按照设计要求铺设钢塑格栅；纵向填挖交接路段按照设计图纸要求开挖台阶、设置过渡段、铺设钢塑格栅。
（二）路基土石方机械开挖施工
路基土石方开挖采用机械开挖和控制爆破，表层开挖采用挖掘机，强风化、全风化岩石采用破碎锤开挖，中、弱风化岩层采用控制爆破。
1、较短的路堑，采用单层全断面横挖法施工。
对挖掘深度小且短的路堑，顺路线纵向一端或两端向前开挖，当挖方深度在3.0m以内时，一次性挖到设计标高，逐渐向纵向挖深,详见下图：
单层横挖法横剖面
2、对于开挖较深且长度较长路堑，采用通道纵挖法，先沿纵向分层，每层挖出一条通道，再开挖两旁，上层通道开挖至路堑边坡后再开挖下层通道，如此纵深开挖直至路基设计高程。开挖的同时做好边坡碎落台临时排水沟，将水引出路基外。通道纵挖法工序详见下图：

（通道纵挖法：按编号顺序从小到大进行开挖)
3、对于高边坡开挖，要合理安排工作面，路基开挖和边坡防护要交叉施工。每一台阶挖至设计标高后要及时进行防护。设有锚杆框架梁的要完成防护后才能进行下一台阶开挖。路基挖方施工工艺详见下图

路基挖方施工工艺流程图
（三）路基石方爆破作业施工
石方爆破作业由具有爆破作业资质的爆破公司进行,现场操作人员必须持证上岗。

熟悉和分析施工现场的地质、地理、水文资料，详细勘察施工现场200m以内的建筑物、地下管道、电力、电讯设施。
结合设计图纸资料和现场的实际情况，进行2～3次试爆，确定爆破方法、炮孔布置，间距、排距、起爆方式、炸药单耗等情况。根据试爆情况，检验是否符合相关质量、安全要求，必要时进行修正。
在施工前，技术人员对施工班组和操作人员进行全面的技术、操作、安全交底。做到熟练掌握施工中的各种设备的使用，以及如何布设炮孔、装药、起爆网络、警戒安全等技术；还应有应对安全紧急救援措施。操作人员要持证上岗，并保持人员的相对稳定。
做好施工机具和材料的准备。提前配备潜孔钻机、空压机、凿岩机、手提钻机，炸药、雷管、导火索、起爆器等。
工艺流程：
a) 施工方法
i. 布设炮孔
炮孔采用梅花型或矩形布置；部分地段（临近地下管线附近）需限制钻孔深度，同时控制单孔装药量。
炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层。
ii. 钻制炮孔
在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光面爆破孔的倾斜度应严格符合设计要求。孔眼钻进时应注意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮渣，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象。
iii. 装药
装药前，要检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。
iv. 炮孔装药量的多少以岩石开裂、隆起而不飞散为原则，炸药用量按照以下计算公式进行计算：堵塞
堵塞物用黏土和细砂拌和，药卷安放后立即进行堵塞，首先塞入纸团，以控制堵塞段长度，然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以l0cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索或起爆线。
影响爆破效果的主要原因之一是沟槽狭窄，自由面少，随着一次爆破深度的增加，岩石夹制作用越来越明显，为此，须根据沟槽开挖深度，一次装药或分段装药。
v. 爆破覆盖
覆盖是控制飞石的重要手段，施工中采用两层编织土袋覆盖，覆盖后将排间的土袋用绳子连成一片。爆破石方表面是土或风化砂砾时，必须保留表土或风化砂砾10～50cm，以减少草袋覆盖。
vi. 微差爆破
微差爆破又称毫秒爆破，它是在孔间、排间或孔内以毫秒级的时间间隔，按一定顺序起爆的爆破方法。由于微差爆破具有改善爆破效果和破碎质量、降低炸药单耗和爆破地震效应、减少后冲、爆堆集中等优点，在露天爆破中得到了广泛的应用。
1. 微差间隔时间
微差爆破间隔时间选择主要与岩石性质，抵抗线、岩石移动速度，破碎效果以及降振动要求等因素有关。合理间隔时间的确定一般根据理论分析并结合实践经验选取,具体数值有试爆参数确定。
2. 起爆网络
采用非电导爆管起爆网络，实行排间微差起爆；当孔内采用分段装药时，实行孔内，孔外微差。微差时间孔内75～100 ms，孔外25～50ms。
为了进一步降低爆破振动，可采用孔外微差来控制最大段别的起爆药量：同时在临近建（构）筑物附近进行爆破时，可适当调整起爆顺序和孔网参数，爆破控制参数根据施工试爆确定。
整个起爆过程中由专人统一指挥。起爆前对整个警戒区内进行全面的安全检查，确保无安全隐患后，由指挥人发出三次预警，在第三次预警哨声发出时，爆破员立即进行起爆工作。对于火雷管要由专人清点爆破雷管的数量，以便检查雷管是否全部起爆。
vii. 检查和解除警戒
起爆完成15min后，由专业技术人员进入爆破现场进行检查，主要检查雷管和炸药是否全部爆炸，如果出现哑炮、拒爆、盲爆等情况，要采取相应措施进行处理。在完全无安全隐患后，报告指挥人员发出指令解除警戒。
viii. 爆破石方的清运
每次爆破完毕后，组织人员和机械进行爆破石方的清运工作，挖掘机把石方清除后，测量高程，高出设计高程的要进行铲出，无法用挖掘机挖掉的大块石方必须再进行布孔二次爆破，直到符合设计要求为止。低于高程的要进行回填碾压，碾压到施工规范的压实度，达到设计高程为止。应对边坡进行修整，边坡表面的破碎岩石要全部清除掉，按设计要求进行刷坡。
ix. 瞎炮的预防及处理
1. 预防
①爆破器材要妥善保管，严格检查，禁止使用性能不符要求的爆破器材。
②不同燃速的导火索应分批使用。
③提高爆破设计质量，设计内容包括：炮孔布置、起爆方式、延期时间等。
④改善爆破操作技术，保证工程质量；电力起爆应防止漏接、错接和折断脚线，网路接地电阻不得小于l×105Ω，并要经常检查开关、线路处于良好状态。
2. 瞎炮处理
根据《爆破安全规程》的细则要求，瞎炮当班应及时处理。未处理完毕时，应将瞎炮情况(瞎炮数目、炮眼方向、装药量等)在现场交接，由下一班及时处理。
3. 爆破安全技术
b) 爆破震动控制
根据建（构）筑物质点振动速度的控制标准，按下式确定最大允许起爆药量: Q = R 3V3/a/ K3/a
式中：Q为炸药量，齐发爆破时取总装药量，微差爆破取最大一段药量(kg)；R为爆破振动安全距离(m)：V为安全允许振速(cm/s); K、a分别为与爆破地形、地质条件有关的系数和衰减指数。
取安全允许振速V=2.7cm/s，K= 200，a= 1.6代入上式计算。当R = 20 m, Q = 2.5kg；R=50m时，Q=39kg。采用浅孔微差起爆，距居民区20 m，控制最大一段药量在2.5 kg以内，可以满足爆破振动安全的要求。
临近建（构）筑物或地下管附近爆破，除采取上述控制最大段别药量，实行微差起爆方法外，在施工中还采用了如下技术措施；
①确定合理的起爆方向和起爆顺序，使最小抵抗线侧向建（构）筑物。
②在临近被保护设施附近，采取预裂爆破，以达到降振的效果，
③改变装药结构，实行孔内不耦合装药或分段装药。
④进行爆破振动监测，获得具体的振动衰减规律，同时充分利用地形及被保护物结构特性对爆破振动的影响。
c) 爆破飞石控制
爆破飞石的控制分为主动和被动2个方面，主动控制是通过合理设计、精心施工，从爆源上控制药量的有效分布：被动控制是在爆体，被保护体上采取覆盖防护措施，或在爆区与保护物之间进行立面防护，用以阻挡飞石，从而达到保护的目的。对于本项工程，爆破飞石控制采用了如下技术措施：
①通过小范围的爆破试验，确定合理的控制爆破参数。同时在条件比较好的路段，加强对爆破参数的优化，为环境复杂地段的爆破提供参考。
②根据爆破设计，确定钻孔孔位、孔深，严格控制钻孔质量；装药前要逐孔进行验收，装药时要保证堵塞长度和堵塞质量。
③加强爆破体防护。爆区环境复杂地段，在孔口加压沙袋，必要时在岩体表面覆盖竹板、沙包、尼龙网等。
④分段装药。若岩体内有软弱夹层，特别是当软弱夹层与坡面的节理、裂隙等相通时，采取分段间隔装药。
（四）一般路基填筑
一般路堤填筑施工工艺：
1、首先对原有地面进行清理，挖除非适用材料，弃方运至弃土场，然后进行填前碾压，压实度不小于90%。自检合格并报监理验收合格后才能按照规范要求填筑。
2、根据施工图纸进行填筑部位的测量放线，包括断面测量，填方坡脚桩测放，台阶开挖边线测放。
3、试验段施工。路基施工前，根据工程具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的不低于100m长的地段做工艺试验路段。
通过试验路段的施工，对路基施工中的各项参数（如施工机械的种类、摊铺厚度、压实系数、现场粒料含水量、压实遍数等）作详细记录，并及时整理、确定施工参数。经监理批准后作为后续路基填筑施工的依据。试验路段施工前应编制试验段施工专项方案，施工结束后编制试验段施工总结报告。
4、路基压实度及填料最小强度和最大粒径要求：
路槽以下深度(㎝)
压实度%
填料最小CBR值
填料最大粒径cm
路 堤
0-30
≥96
8
10
30-80
≥96
5
10
80-150
≥94
4
15
>150
≥93
3
15
零填及路堑路床
0-30
≥96
8
10
30-80
≥96
5
10
5、路基填筑采用水平分层填筑法施工，每填一层，经过压实试验检测达到设计压实度规定要求后，再填筑上一层，路基填料应选用透水性好的材料。
6、填筑作业采用推土机摊铺初平后用平地机精平，平整后用振动压路机碾压。碾压遍数及机具由试验确定。路堤填筑分段纵向衔接必须采取分层相互搭接、相互覆盖的做法，以利结合。

填筑层次相互覆盖衔接法示意图
在路段划分较长，难以相互配合采用覆盖法时，采用阶梯分层搭接法填筑。先留出阶梯(台阶)，由下一路段填筑时搭接碾压。

填筑分层搭接示意图
7、一般路基填筑施工工艺流程图：

（路基填筑施工工艺流程图）
（五）高填方路基填筑
1、基底处理
清除表层耕植土，当地面横坡陡于1：5时挖土质台阶，台阶宽度2米，并形成4%向内横坡。本段高填方段落较少。填筑前先清除200cm厚表土层后碾压基底，压实度>90%再按照规范要求填筑。
1、 高填方路堤填筑及监测设计

高路堤监测：横向位移监测桩采用0.8米长（埋深0.4米，外露0.4米），截面20cm*20cm的钢筋砼预制桩，设于路堤两侧边坡坡脚及排水沟外侧2米位置，每组4个；沉降监测点采用沉降板，底板为10mm厚40*40cm钢板，钢板上焊直径40mm钢管，外设保护管为直径110mmPVC套管，沉降观测点每组按左右路肩及路中布置，每组3个。位移监测桩和沉降板沿路线按间距50米一组布设。具体布设方案见下图：

3、填料来源：填筑用石料从就近开挖区调运。
4、高路堤填石施工
路堤填石分为三个阶段、四个作业区段、八道工艺流程进行，施工工艺流程图见后
填
石
区
段

平
整
区
段

碾
压
区
段

检
测
区
段

碾
压
夯
实

检
测
签
认

路
基
整
修

路
基
成
型

地
基
处
理

填
料
装
运

分
层
填
筑

摊
铺
整
平
准备阶段

施工阶段

整修验收阶段

1）填料装运
填料装运过程严格保证填料质量，尽量选取粒径不超过松铺厚度2/3且满足设计要求强度的石块，并保证填料粒径的均匀性；石块装运中应清除残余腐殖土及其他杂物。
填料运至填筑段之前，根据每层松铺厚度及运料车辆装载量，计算出每车摊铺面积，根据计算面积控制卸料密度。按照密度将填料卸入用石灰在填筑面上打出的方格网内，待所有格方格网均卸上料后，方可进行石料摊铺。
2）分层填筑厚度
根据设计对石料强度的要求，填石料属硬岩，据以往的施工经验，填石路提摊铺厚度取80cm较为适宜，石料的最大粒径不超过50cm，松铺系数在1.15左右，则压实层的厚度为70cm。按每两层一次进行冲击碾压，基本符合设计每1.5m一次冲击碾压的要求。在填石料表面筑土时，填石料表面应无明显空洞、空隙，并在填石料表面铺设一层40cm厚碎石过渡层，碎石粒径应不大于150mm,其中小于5mm的颗粒不小于30%。
3）摊铺整平
首先用挖机翻拌料堆，发现超粒径的石料用挖掘机所配的液压锤改小或剔除。对于大粒径的石块，要用人工摆平，块石贴近底面，且大面朝下，在同一位置，大粒径石块不能重叠堆放，使最大粒径的石料分布均匀。随后用挖掘机挖运较小的石料，按预定的松铺厚度进行粒料的摊平。对细料明显偏少的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑料，用量约占大粒料的15％～20％，铺洒细料后，表面保持相对平顺，有利于碾压施工。若区域内有个别超粒径石块，要用人工破碎及人工找平。

填石路提施工时在陡坡地段，按设计要求铺筑碎石过渡层；在临近挡墙、涵洞、桥台台背地段要填筑级配碎石缓冲层。
4）碾压夯实
填石碾压所用的压路机为20T，由两侧向中间碾压，横坡较大时由低处向高处碾压，碾压速度为2km/h，相邻碾压面重叠1/3轮宽，每层碾压遍数7～9遍，具体通过试验路段的结果来确定。碾压顺序和压实遍数按如下方法控制：
初压：在摊铺完成后，用压路机先静压一遍，层面大致平整，干燥季节表面洒水。静压后若存在粗细石料集中时，用人工配合清检。
振动碾压：初压完成后，用振动压实3～4遍。填石中的细粒料会被嵌挤入较大石料的空隙内，表面粒料振入夹缝中。
补料：在振动碾压后，在表面下沉较大的地点用较小的石料填补，以减少填石的孔隙率。
第二次振压：局部补料完成后，继续用压路机振压3～4遍，局部不平处撒以细料，直到表面平整。
碾压时应注意由低到高，缓慢进行，注意搭接。碾压时轮迹要搭接不少于钢轮1/3宽度。
5）检测签认
每层填石质量采用沉降差和工艺参数双控制，沉降压和工艺参数由试验段施工确定（试验段施工时还须做孔隙率试验）。填石过程中要做好松铺厚度、压实厚度、碾压遍数等施工参数的详细记录，每层压实后须检查有无明显空洞，石块有无松动等，经监理工程师检查合格后方可进行上一层填筑施工。
6）边坡码砌
采用中硬或硬质石料填筑的路堤边坡应进行人工进行码砌，边坡码砌应采用强度大于40MPa不易风化的石料，码砌片石最小粒径不小于30cm。码砌高度较高时，要设置平台，平台宽度为2m。码砌片石厚度根据填石高度确定:填石高度小于5m时，码砌厚度为1m;填石高度5~15m时，码砌厚度为1.5m;填石高度大于12m时，码砌厚度为2m。
码砌时石块大面朝下，较平整的一面朝外，大块料之间的空隙用小一级的石料填塞，人工用锤敲紧。

5、碎石土填筑
按设计要求，路床低填浅挖段基底处理采用碎石土填筑。
碎石土路堤填筑方法为：施工准备→运料→摊铺整平→碾压→检测→下一循环施工。
碎石土路基填筑采用水平分层填筑法，每层厚度按30cm松铺厚度填筑，填筑时在路基两侧各超宽填筑0.5m，回填完成边坡基本稳定后人工配合机械修坡，将超填的边坡部分削除。边坡削除修正合格后及时按照设计要求进行边坡防护施工。
填筑时，应均匀地把材料摊铺在路堤的整个宽度上，并大致平整，待料填好后，用推土机摊平。以上工序完成后，用振动式压路机碾压，碾压时由路基两侧向中间碾压，碾压轮迹重叠三分之一，在碾压过程中第一遍静压，第二遍微震，碾压速度先慢后快，碾压遍数参照填方试验路段总结的碾压遍数进行。
碎石土路基回填的方法如下图：

用于路基填筑的填料，当天然含水量接近最佳含水量时，应随挖随运、随填、随压实；对天然含水量过高的填料要进行晾晒，以降低含水量至最佳含水量；对于干燥的填料，应在取土场洒水闷料以增加含水量至接近最佳含水量再进行填筑。
6、冲击碾压补强
按设计图的要求，高路堤的填方按正常的填筑方法施工完成后，还应按3.0-5m的高度对填料进行冲压补强，以减少高路堤的工后沉降及不均匀沉降，提高陡坡路堤的压实质量。
填石路提的分层松铺厚度按80cm，压实厚度为70cm左右，加上冲击碾压表面15cm厚的碎石层，则可以按填两层石料后铺一层碎石即可进行冲击碾压补强。
1）冲击碾压机型的选择
目前的冲击压路机的冲击碾轮形状有三边形、四边形、五边形三种，碾轮的分布有单轮、双轮，按牵引机构的不同有履带式和轮式两种。常用的是25KJ的双轮三边形冲击压路机，采用双胶轮的牵引机构，本段高路堤选用此种机型，更适合在填石路堤进行冲压补强。

25KJ双轮三边形冲击压路机
2）冲击碾压的方法
① 冲击能量不低于25kJ；
② 每次冲碾不低于20遍，且冲碾后路堤压实度不低于94%；
③ 冲碾面以下50cm路堤的含水量宜控制在最佳含水量附近，不得过大；
④ 有结构物时，应严格控制碾压的范围，距结构物5m范围内不得冲碾。
在填石段，为防止冲碾时石块的尖锐部分突出表面刺破牵引机构的胶轮，保证冲碾的行走速度和压实质量，需在填石层表面加铺一层15cm厚的碎石，在冲碾过程中碎石被碾轮强力压入填石层的空隙内，减少填石的孔隙率。
路基在冲击碾压前必须先检验压实度合格后，并进行高程检测。第一层冲击碾压后，利用灌水法检验填石的孔隙率，同时用水准仪观测每一遍碾压后的沉降量，通过孔隙率检测和沉降量观测来确定填石路堤的施工工艺。孔隙率检测完成后，必须及时将因检测挖出的部分全部回填至坑槽内，并用气夯等工具及时夯实。
冲碾的测点按每20m一个横断面，每个横断面布置5个测点，分别是路基中线、左中、右中、距离左、右边线（包括加宽部分）1m处，并应在冲击碾压前测出所布每个测点的高程和压实度。
冲击碾压采用扩散分布的形状进行，行驶速度在10～15Km/h之间，行驶两次为一遍，每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，间隙双边各0.13m,当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再回复到第一遍的位置冲碾，冲击压路机向前行驶在纵向冲碾地面所形成的峰谷状态，应以单双两遍为一冲击单元，当双数遍冲击时，调整转弯半径与波谷进行交替冲碾，使地面峰谷减小，表面接近平整。按顺时针与逆时针方向每五遍进行交换作业。具体如下图：

冲击轮重叠1/2后行驶
冲击碾压示意图
冲击碾压路基表层土的含水量，保持在最佳含水量的±2%，当土体表面含水率较大时，如用冲击压路机冲击，易形成表面推移，上层20cm左右的土体与下部土体易产生脱离现象。因此，雨后或表面含水量较大时，不宜直接用冲击压路机进行冲击碾压作业，应采取晾晒或其他措施降低表面含水量。冲击碾压过程中，注意冲击波峰，错峰压实，距离保持错位20-40cm；每冲击5遍用推土机或挖机整平，然后改变方向继续冲击碾压。冲击压实时应均匀碾压，两相邻冲击碾压段搭接长度不小于50cm。
3）碾压遍数
对于碾压遍数，没有相关的规定，主要是通过试验路段来确定，当冲压后表面沉降量小，填层稳定且密实后，可以停止补压。按以往的经验，结合技术规范对填石路堤碾压质量的规定，可按最后两次冲击碾压的下沉量小于5mm作为确定碾压遍数的标准。
试验路段补强冲击碾压施工时，碾压5、10、15、20、25遍后，需要在碾压前已布置好的同一测点位置，进行高程和压实系数（测点30cm以下表面）监测。
4）冲碾的注意事项
每层沉降差必须满足规范要求，即每层沉降差值在5mm以内，才可往上填筑，冲击碾压距路肩外缘宜保持1米的安全间距，行驶速度应在10～12km/h，若工作面起伏过大，应停止冲压，用推土机整平后再继续施工；由于受地形限制或征地拆迁等因素使得路基不可能加宽时，在距路堤边缘2～3m范围内用振动压路机分层碾压，其余部分再用冲击压路机冲压。对于因地形影响无法正常使用冲击压路机时考虑采取减小松铺厚度来控制填石质量。
本段高路堤的防护及排水工程有涵洞结构物，冲击压路机的有效压实深度约1.5m,在碾压过程中，若不加以保护，会对已成型的结构物造成损坏。因此，冲压前结构物的砼强度应达到设计值的100%，并在冲击压路机的影响范围内应对结构物进行保护。
冲击碾压安全距离
构造物类型
安全距离
桥涵通道两侧
挡墙墙背、涵洞台高、桥台侧墙尾部1倍填高水平距离内
涵洞顶部
2m
周围居民建筑
20m
高填方路堤段有涵洞，考虑到填方质量以及避免对构造物的影响，在冲击碾压影响范围内涵背、墙背回填材料采用碎石土填筑，使用压路机和小型打夯机碾压。冲击碾压影响范围以外方可进行冲击碾压。
冲击过程中随时观察涵洞、挡墙等结构物有无开裂，若有明显位移时，应当减少结构物附近的冲击遍数和冲击压路机的行走速度。
5） 检查验收
厚度检测：根据每辆运输车的载重量在下承层上用石灰线放出方格网，以松铺系数确定每车土的摊铺面积，来控制松铺厚度，摊铺整平后每20m为断面测量冲压前、后的高程，确定压实厚度，并填写检表《路基填筑松铺厚度检验表》和检表《路基压实厚度检验表》。
碾压结束后质检工程师即带领试验人员和测量人员对路基碾压进行随机抽样检查，试验人员主要对检测点进行压实度检测，测量人员要对路基监测点碾压后沉降高程、平整度等项目进行检测，若有不合格的部分立即进行补压或采用其它有效措施，直到达到合格为止，经自检及监理抽检合格后方可进行下层的回填。
7、强夯补强
为减小高填路堤工后沉降与不均匀沉降，需采用冲击碾压或强夯补强。强夯补强：在路基第一层填筑高度为6-8m范围内进行第一次强夯补强，高度小于6m的填方段第一层不强夯，其上路堤每填高6-8m强夯一次。强夯每层夯击3遍，每层夯击为3-5击。采用夯锤重10-20吨，提升5-10m进行强夯，夯点按夯锤直径2m间距三角形布置。三遍强夯后应普夯一次，落距为1.5-3m,锤印彼此搭接不少于0.5m，单点不少于1-3击。强夯补强具体设计见下图：

8、土工格栅
①对基底的要求
土工格栅铺设前基底面应平整、密实，经检查验收合格，并保证与土工合成材料接触的土层表面无尖锐凸出物。
土工格栅上下应设置保护层，上下层填料的最大粒径不大于6cm。本工程取土场的填料可以满足此要求。
②铺设
土工格栅的铺设：为减少路堤的不均匀沉降，增强路堤的整体稳定性，在距路床1.8m以下填筑一层40cm厚碎石土，碾压密实后铺设一层土工格栅再铺设两层60cm后碎石土后接着铺设一层土工格栅。土工格栅格栅在边坡一侧进行反包，反包长度为1米，路基边坡外保证50cm厚保护层。
格栅铺设时应平铺、拉直、不得重叠，不得卷曲、扭结，相邻的两幅土工格栅需搭接0.2m，并沿路基横向对土工格栅搭接部位用尼龙线或U形钉连接成整体。不同层面的格栅搭接位置应相互错开半幅材料的宽度。
第一层土工格栅铺好后，严禁机械设备在其上行走。在其上铺填料时，不得将填料直接堆卸在格栅上，应将填料卸在已摊铺的土面上，用推土机将填料缓慢推在格栅表面上。上部填料的摊铺从中部向两侧边推进，横坡较大（超过2%）时，可从低处往高处摊铺碾压。禁止由两侧向中心填筑和推进。
填筑第二层0.6m厚的碎石土前，先把路基两侧边沿2m范围内填好后，把第一层土工格栅折翻上来再填上0.3m厚的填料，然后正常填筑路堤。
第二层0.6m碎石土填筑完成后，铺设第二层土工格栅，土工格栅按照设计要求铺设完成后，再进行路床填筑。
（六）结构物回填施工
1、进行结构物回填(主要是涵背、台背及墙背回填)施工时，配备专职质检人员，增加自检频率，确保工程质量。
2、结构物的回填，回填前结构物强度应满足设计及规范要求。
3、回填材料根据设计要求选用砂砾、碎石、碎石土等透水性较好填料，填料的最大粒径不超过5cm。台背采用砂砾掺灰填筑，石灰剂量需根据试验数据确定，其压实度不小于压实标准确定的96%。
4、台背、涵背填回填顺线路方向长度L=2.5H+4（H=路床顶标高-构造物基础面标高）。台北回填应预留台阶，台阶宽度为2m,并设置向内4%的横坡。
5、结构物的填土分层填筑：每层松铺厚度不超过15cm。结构物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。
6、当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。结构物回填土分层压实后随机抽检压实度，压实度不低于技术规范中规定值96%。
7、台背回填时，派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑均留下相关影像资料，并附检测资料存档。
（七）陡坡路堤及填挖交界处的施工
原设计部份地段需进行陡坡路堤填筑处治，部份地段需进行半填半挖路段处治，处治主要方案为挖土质台阶，有地下水时设置纵、横向盲沟，铺设土工格栅等。
对于原地面坡度不陡于1：2.5的路段，在翻松原地面表土后分层填筑；对于原地面坡度陡于1：2.5时，将原地面挖成不小于2m的台阶，台阶4％的内倾坡斜坡，再分层填筑，并根据设计要求铺设土工格栅或其他措施进行加固处理。
陡坡路堤或填挖交界的过渡段应选用级配较好的砾类土、砂类土、碎石土填筑，压实度不得低于96%。
填挖交界部位根据设计要求，在路床以下150cm范围内或根据现场情况在填筑碎落台位置铺设双向钢塑土工格栅，双向钢塑土工格栅端头回折不小于100cm。即在第一层铺设完成压实后，将隔栅翻转回包1m绑扎于上一层土工格栅上，并人工修正锚固，在格栅外侧50cm范围内填土，以保护土工格栅。双向钢塑土工格栅抗拉强度≥50KN/m，伸长率≤10%，节点强度＞300N。
陡坡路堤填方区，当路堤不稳定或其坡脚为软弱地基时，必须采取反压、换填、碎石桩、强夯、护脚墙、挡土墙、抗滑桩板墙等措施强化处理，在其稳定性及工后沉降符合规范要求的前提下，当地表坡度陡于1：5时要求在原地表开挖成向内倾斜2～4%的反向台阶，台阶宽度不小于2m，当地表坡度陡于1：2.5且路堤边坡坡高大于8m时，为避免路基不均匀沉降过大造成路面拉裂破坏，除要求开挖台阶外，还应在路面底面以下铺设3层土工格栅；当地表陡于1：2.5且路堤边坡存在不稳定因素时，根据稳定性验算在路肩或坡脚处采取挡墙(抗滑桩)加固。
1、 横向半填半挖及陡坡处理

(1)为防止横向半填半挖段因填筑不当而引起横断面内出现不均匀沉降进而产生纵向裂缝，首先在施工时清理好原地面，有规则地划定半填半挖交界面，以确保良好拼接。
(2)根据设计要求，原地面横坡不陡于1∶5时，在半填断面原地面表土翻松后进行分层填筑；地面横坡陡于1∶5时，地表覆盖层厚度小于2.5m，先清除地表覆盖层，于基岩上挖台阶将原地面挖台阶，台阶宽度不小于2m。台阶顶面挖成2%～4%的内倾斜坡，再进行分层填筑。填筑从低往高分层摊铺碾压，做到挖填交界处密实无拼痕。
(3)半填半挖段开挖时，先处理好下半填断面的原地面，经监理工程师检验合格后，开始开挖上挖方断面，对开挖出的材料按现场监理工程师的要求进行填运处理。当填筑高度小于8m时，在路床顶面50cm以下、路床顶面及路床顶面30cm以下各设置一层钢格栅，格栅伸入挖方区8m以上。当填筑高度大于8m时，除了在路床设置钢塑格栅外，在每一级边坡坡脚处设置3层钢塑格栅，每层间距为30cm，坡脚处第一层格栅位于第一级平台上30cm。半填半挖交界面采钢塑土工格栅进行路基处理时，严格按设计要求施工。
(4)、填挖交界处挖方部分，路床超挖至半幅路基宽度，再回填透水性材料，岩石地段只需挖至路床顶面。
（5）、钢塑格栅抗拉强度≥80KN/m,延