13第十三章土建工程主要工序施工工艺.docx

第十三章 土建工程主要工序施工工艺
13.1 开挖工程施工工艺
13.1.1明挖工程施工工艺
1、土方明挖施工工艺
（1）土方明挖施工工艺流程框图
施工准备

测量放线

施工道路修建及施工截、排水沟

清理植被、剥离层剥离

推土机集渣
挖掘机挖装15t自卸车出渣

3m3装载机或3m3反铲挖掘机配20t自卸车

人工配合反铲修坡成型

边坡支护及基础处理

（2）土方明挖施工工艺措施
①施工准备工作完成后，由测量工放出设计开挖边线，核实开挖断面。
②人工清除开挖区内的植被、杂物，开挖线坡外做好截、排水沟。
③大面积土方开挖所采用的推土机、挖掘机由场内施工道路进入开挖区，采用推土机集渣，装载机或挖掘机直接挖装，15t、20t自卸汽车出渣。
④边坡外侧及沟槽土方用反铲直接挖装为主，人工配合的方式进行修坡成型及基础处理。
2、石方明挖施工工艺
（1）石方明挖工艺流程
下一开挖循环
边坡安全处理
反铲挖掘机、装载机配合自卸车出渣

测定爆破孔位
测量放线
边坡随机锚杆支护
推土机、反铲挖掘机清理工作面
施工准备
边坡系统锚杆及喷砼支护
液压钻机造孔、清孔
爆破设计及试验
人工按设计参数装药、爆破
液压钻机造孔进行边线预裂
有预裂条件
留保护层光面爆破设计
无预裂条件

（2）石方明挖施工工艺
①首先平整作业平台面，由测量工放出开挖边线，核实开挖断面。
②预裂爆破
对设计坡度陡于1：1的边坡采取预裂，坡度缓于1：1的边坡采取预留保护层光面爆破开挖。
在预裂的设计边坡面预裂孔采用液压履带钻钻孔，超前于主爆区进行预裂爆破。与预裂面相邻的松动爆破孔，应严格控制其爆破参数，避免对保留岩体造成破坏，或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。
③完成一台开挖后再用推土机扫平工作面，由测量工放样定出孔位，然后再进行钻孔爆破。
④保护层开挖
对边坡较缓或岩石条件复杂不宜预裂的坡面，采取预留1.5m～3m保护层，保护层开挖用手风钻造孔，光面爆破。对接近设计马道高程的岩面和底台建基面也采用预留水平保护层。
⑤开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护保证下一层的开挖安全顺利进行，根据现场情况，岩石好的部位支护可滞后一个开挖台阶，岩石差的部位应及时支护。
⑥出渣采用3.0m3装载机、3.0m3液压挖掘机挖装20t自卸汽车运至指定弃渣场。

13.1.2洞挖工程施工工艺
13.1.2.1平洞开挖工艺流程
1、平洞开挖工艺流程
（1）Ⅰ～Ⅲ类围岩开挖支护一般工艺流程
通风散烟，喷水除尘
安全清撬、危石支护
出渣、清底
转入下一循环
安全监测
已开挖段的系统锚杆作业及喷砼
施工准备
测量放线
钻 孔
装药爆破

（2）断层破碎带及Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护工艺流程
施工准备

测量放线

超前锚杆或小导管预注浆支护

洞室钻爆
安全监测

临时锚杆及初喷砼

钢支撑安装

挂钢筋网、喷砼

出 渣

系统锚杆支护

下一循环

（3）梯段开挖一般工艺流程
施工准备

爆破设计及试验
测量放线

设计轮廓预裂爆破

清理工作面

测定爆破孔位

造孔、清孔

装药、爆破

安全处理

出 渣

系统锚杆及喷微纤维砼
锚索施工

下一开挖循环

2、平洞开挖主要工序作业措施
（1）开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
（2）测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量一般采用全站仪配水准仪进行，岩锚梁采用红外线激光定位技术放样。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。开挖断面测量在喷砼前进行，测量间距2m。定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。
（3）钻孔作业：由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上（梯段爆破为水平面）；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔、预裂孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
采用预裂爆破和光面爆破是控制洞室开挖规格的重要手段，预裂、光爆的好坏将直接决定洞室开挖规格的优劣，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工，严格钻孔精度是保证开挖质量的前提。
（4）装药、联线、起爆
装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔、预裂孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。水平开挖洞室利用台车安全平台或平台车作为登高设备装药，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实,堵塞良好，严格按照爆破设计图(爆破参数实施过程不断调整优化) 进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
光面爆破和预裂爆破须达到以下要求：
① 残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；
② 孔眼残痕率：完整岩石不小于85％；较完整和完整性差的岩石不少于60%。
③相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙；
④相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不应大于15cm。
⑤ 预裂爆破后，必须形成贯穿连续性的裂缝。
（5）通风散烟及除尘：各洞室开挖施工过程中一直启动通风设备通风，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。
（6）安全处理：爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚C20砼，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
（7）出渣及清底：根据不同洞室、不同部位采用3m3侧卸装载机、4m3正铲挖掘机装、扒渣机配合28t、20 t、15t自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。
（8）围岩支护：每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚杆或锚杆加挂钢筋网喷砼支护，岩石好的地段系统锚杆及喷钢纤维砼、维纤维砼可滞后开挖作业施工。
13.1.2.2竖井、斜井开挖工艺
1、竖井、斜井开挖工艺流程框图
（1）反井钻机导井施工工艺流程图
竖井上下工作面开挖支护结束

钻具安装

反井钻机就位，正向钻取导孔

反井钻机由下而上钻取导井

导井扩挖

井筒扩挖及支护

（2）竖井、斜井扩挖工艺流程图
测量放样

钻 孔

装药爆破

通风散烟、喷水除尘

喷砼或随机锚杆支护

安全清撬、危石

扒 渣

导井开挖结束

轨道延伸

本层支护结束，转入下一层开挖

注：竖井扩挖无轨道铺设工序，轨道延伸工序只针对斜井扩挖。
2、竖井、斜井开挖施工工艺
（1）导井开挖结束，扩挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。并提前进行爆破试验，以确定适宜的爆破参数，爆破参数在实际施工中，不断通过生产爆破的具体情况予以优化、调整，以达到良好爆破效果。
（2）测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量每两个循环测一次（按5m间距进行），每个月进行一次洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔10m在井壁设一高程、桩号标志。
（3）钻孔作业：竖井开挖人员、材料由卷扬机牵引吊笼上下，斜井开挖人员、材料由运料小车运输。由熟练的手风钻工严格按照测量定出的开挖轮廓线和钻爆设计参数进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
（4）装药爆破：炮工按钻爆设计参数装药。孔口用砂袋或炮泥堵塞严实，装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，最后一级的点火雷管采用电雷管，用电线引到上口平洞的安全距离内，撤退工作面设备、材料至安全位置，电雷管引爆，周边光面齐爆。
（5）通风散烟及除尘：自然散烟或风机通风，把爆破后产生的烟尘、废气由上口平洞排出洞外，并辅以迎头面喷水雾降尘等综合治理措施。
（6）安全处理：爆破后，人工撬除井壁上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。
（7）扒渣：小断面竖井采用人工将留在掌子面平台上的石块向导井内撬，大断面竖井配反铲扒渣，渣顺导井溜到竖井底部，装载机配自卸车出渣。
（8）围岩支护：爆渣清除完毕后，对本层开挖揭露的井壁按设计进行锚杆、挂网、喷砼施工，支护施工工艺见本章13.2节，本层支护结束后，方可进行下一层开挖。
13.1.2.3出线洞“上山法”、“下山法”全断面开挖工艺
1、出线洞“上山法”、“下山法”全断面开挖工艺流程框图
上山法：自下而上，人工采用手风钻全断面开挖；
下山法：自上而下开挖，相当于正井法开挖，卷扬机牵引开挖平台车上下，人工手风钻全断面钻爆法施工。

（1）出线洞“上山法”全断面开挖工艺流程图

钻孔平台搭设

装药、平台拆除、爆破

通风散烟、喷水除尘

安全清撬危石

围岩差

转入下一循环开挖

围岩好

扒渣、出渣

支护

开挖准备

测量放线

钻 孔

（2）出线洞“下山法”全断面开挖工艺流程图
开挖准备

装药、爆破

安全清撬危石

通风散烟、喷水除尘

钻 孔

出 渣

测量放线

开挖平台车就位

支 护

延伸轨道及风、水、电管路，转入下一循环开挖

2、主要开挖施工工艺
（1）开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。并提前进行生产性爆破试验，以确定适宜的爆破参数，爆破参数在实际施工中，还要不断通过生产爆破的具体情况予以优化、调整，以达到良好爆破效果。对于“下山法”开挖，还要进行井口牵引系统安装，开挖平台车、运料斗车、轨道制作等准备工作，然后风、水、电就位。
（2）测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号、高程标志。
（3）开挖平台车就位、钻孔作业：对于“上山法”在开挖掌子面用钢管脚手架搭设一钻孔施工平台；对于“下山法”开挖，采用自制的有轨开挖平台车，由卷扬机牵引沿洞内轨道下到掌子面，就位后在轨道上锁定。然后由熟练的手风钻技工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和钻爆设计参数进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
（4）装药、平台拆除、联网爆破：炮工在钻孔平台上按钻爆设计参数装药。孔口用砂袋或炮泥堵塞严实，装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，拆除钻孔平台（ “上山法” ），撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周边光面齐爆。
（5）通风散烟及除尘：“上山法”开挖采取正负压混合通风，正压风用压风机接DN100钢管到掌子面，压入新鲜空气，负压风用轴流风机接风筒；“下山法”开挖，采取以正压通风为主，负压通风为辅的通风方式，用轴流风机接风筒，把爆破后产生的烟尘、废气排出洞外，并辅以迎头面喷水雾降尘等综合治理措施。
（6）安全处理：爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚钢纤维砼，出渣后再次进行安全检查及处理。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。
（7）扒渣及出渣：“上山法”开挖由于倾角不大不小，出渣较为困难，一般只能人工由上往下扒渣，底板沿线铺设钢板以利溜渣到斜井下口5#施工支洞内，然后采用3m3装载机装15t自卸汽车运输至弃渣场。“下山法”开挖出渣，自制一个有轨平板运输车，装岩机开到平板车上后，由井口卷扬机牵引平板车将装岩机下运到开挖掌子面，并用手动葫芦辅助固定在轨道上以保证装岩机运行安全。开挖渣料由装岩机装有轨斗车，卷扬机牵引到上平段，人工推到洞外出线场的临时集渣场倾倒，最后采用3m3装载机装15t自卸汽车运输至弃渣场。
（8）围岩支护：围岩稳定的洞段，支护滞后开挖掌子面与开挖平行作业；对稳定差的洞段，每排炮开挖结束后，及时进行随机砂浆锚杆支护，预应力锚杆、挂钢筋网及喷砼支护。
13.2支护施工工艺
13.2.1锚杆施工工艺
1、锚杆施工工艺流程
（1）先注浆后插锚杆施工工艺流程
测量放线
锚杆制作
基面清理
造孔
清洗
注浆
插送锚杆
检查验收

（2）先插锚杆后注浆施工工艺流程
测量放线
锚杆制作
基面清理
造孔
清洗
注浆
插送锚杆
检查验收

（3）树脂锚杆施工工艺流程
造孔
清洗
插送锚杆、搅拌树脂
安装树脂卷
安装止浆塞
注浆

（4）预应力树脂锚杆施工工艺流程
造孔
清洗
插送锚杆、搅拌树脂
安装树脂卷
安装止浆塞、垫板、螺母
张拉、锁定
灌浆填塞张拉段

（5）自钻式锚杆施工工艺流程
测量放线
注浆
基面清理
造孔
安装止浆塞
锚杆孔通气检查
锚杆与钻机相连
锚杆与钻机脱离

（6）自钻式预应力锚杆施工工艺流程
测量放线
基面清理
造孔
锚杆孔通气检查
锚杆与钻机相连
锚杆与钻机脱离
安装止浆塞、垫板、螺母
张拉、锁定
灌浆填塞张拉段
内锚段注浆

2、锚杆施工工艺措施
（1）现场试验
锚杆支护设计有砂浆锚杆、树脂锚杆、自钻式锚杆等。锚杆在施工前，主要进行以下锚杆试验工作：
①通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验；树脂与填料的比例通过室内试验初步选定进行生产性工艺试验。
②注浆密实度试验：选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的水泥浆或水泥砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护７天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，通过试验确定注浆方法和砂浆配比。
③对于自钻式锚杆，为确保其耐久性，应保证杆体全部被水泥浆浆或水泥砂浆包裹，因此施工前，对于不同岩石条件的锚杆应进行试验，以确定所采用的诸如灌浆压力、浆液配比、灌浆工艺等技术参数，并保证杆体能被水泥浆或水泥砂浆包裹，试验报告应报监理人审批。
④选择Ⅱ类、Ⅲ类、Ⅳ类典型围岩面，进行预应力锚杆安装，各3根。预应力树脂锚杆测试内锚段锚固合适长度（初选30d、45d、60d，求单位锚固长度的锚固力，确定锚固长度）与树脂卷安装量及搅拌参数；自钻式预应力锚杆测试注浆的密实度及锚固力。
⑤进行预应力锚固受力性能试验，即安装测力环，进行分级张拉，以测力环读数为准，当拉力分别为0.25、0.5、0.75、1.0、1.1倍设计值时，准确记录各级张拉对应读数、锚杆伸长值等。
⑥试验区周围爆破后，再检查测力环读数变化，确定超张拉值。
（2）砂浆锚杆
①造孔
a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。钻孔方位偏差不应大于5°，锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；
c、对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。
d、如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
② 钻孔直径
对于下倾的孔，主要选用“先注浆后安锚杆”的程序，则钻孔直径需大于锚杆直径15mm以上；局部选用“先安锚杆后注浆”的程序，则钻孔直径须大于锚杆直径25mm以上。
对于上仰的孔，采用“先安锚杆后注浆”的程序，并且钻孔直径大于锚杆直径25mm以上。
③ 锚杆的安装及注浆
采用“先注浆后插锚杆”时应注意：
a 、锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；
b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。
采用“先安锚杆后注浆”时应注意：
a、对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；
b、对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。
c、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口塞堵要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。
d、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。
e、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以抛弃。
f、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。
g、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。
（3）树脂锚杆
①锚杆安装前，应先用杆体量测孔深，并作出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底。
②搅拌树脂时，应缓慢推进锚杆杆体，并按厂家产品说明书规定的搅拌时间或经过试验的时间进行连续搅拌。树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆临时固定。
③待树脂固化后，用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口100mm左右作为封孔进行注浆，如注浆压力较大或围岩较为破碎，也可采用锚固剂封孔。
④注浆要饱满密实，注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
（4）预应力树脂锚杆
①锚杆安装前，应先用杆体量测孔深，并作出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底。
②搅拌树脂时，应缓慢推进锚杆杆体，并按厂家产品说明书规定的搅拌时间或经过试验的时间进行连续搅拌。树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆临时固定，搅拌完毕至少30min后安装好止浆塞、垫板、螺母。
③在完成上述锚固工艺，并经监理人检验合格后，按施工图纸规定的张拉力进行张拉，张拉过程中应始终保持锚杆轴向受力。张拉用具须经标定认可，超张拉持荷稳定时间及张拉力符合设计要求；
④在锚杆张拉后立即进行注浆。张拉段的注浆要饱满密实；锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
（5）自钻式锚杆
①锚杆的安装
a、检查锚杆中孔、钻头的水孔是否有异物堵塞，若有，应清理干净。
b、连接钻头和锚杆、凿岩机和钎尾、钻机连接套和钎尾、锚杆和钻机连接套等。
c、锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机应先给风或水，然后钻进，在破碎岩中钻进时，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进时，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，应后撤锚杆500mm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢进尺，直到设计深度。
d、钻进至设计深度，应用水或空气洗孔，检查钻头上的孔是否畅通，然后将锚杆从钻机连接套上卸下，锚杆按设计要求外露。
e、用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口100mm左右作为封孔进行注浆，如注浆压力较大或围岩较为破碎，也可采用锚固剂封孔。
②锚杆的注浆
a、检查泵及其零件是否齐备和正常，水泥浆或水泥砂浆的水灰比或粒径、湿度等是否符合设计要求。
b、用水或空气检查锚孔是否畅通，调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。
c、迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好，开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管和泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1-2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。
d、当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆，若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以避免堵孔。在整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速，保证注浆过程的连续性。
e、在浆液终凝之前，不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。
（6）自钻式预应力锚杆
①锚杆的安装
锚杆安装与自钻式锚杆安装方式相同，锚杆安装完后，用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口100mm左右，安装垫板及螺母但不上紧，然后准备注浆。
②锚杆的注浆
注浆工艺措施与自钻式锚杆相同。
③锚杆的张拉
在灰浆达到设计张拉强度，并经监理人检验合格后，按施工图纸规定的张拉力进行张拉，张拉过程中应始终保持锚杆轴向受力。张拉用具须经标定认可，超张拉持荷稳定时间及张拉力符合设计要求。
13.2.2喷砼施工工艺
1、喷砼施工工艺流程
喷砼与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按如下工艺流程进行施工，其施工工艺流程为：
岩面清洗
挂网或钢支撑
岩面初喷
仓面验收
拌合运输
分层喷射
厚度检查
复喷处理
检查验收

2、喷砼施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
（1）现场试验
只有通过试验才能确定最优的配合比和施工工艺参数。结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。聚丙烯微纤维砼及钢纤维砼施工可借鉴龙滩水电站等工地的施工经验，用各个工地的成功经验指导现场生产性工艺试验，以确定使用配合比和工艺参数。其方法步骤如下：
①通过室内试验筛选2～3组配合比,并编写试验大纲报批用于生产性试验；
②选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；
③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；
⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
（2）准备工作
埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
（3）拌和及运输
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术指标。钢纤维砼及聚丙烯微纤维砼配料、搅拌要均匀。运输采用砼搅拌运输车运输。
（4）清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清扫岩面；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
（5）钢筋网
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。钢筋网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面。对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，挂网喷微纤维混凝土的洞段，先喷3cm～5cm厚微纤维混凝土或普通混凝土，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，再分2次至4次施喷达到设计厚度。
（6）喷射要点
喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷，边墙应自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。
（7）养护、检测
喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般部位应为7天，重要部位为14天。在开挖降层前应及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。
13.2.3钢支撑施工工艺
1、钢支撑施工工艺流程
（1）钢支撑施工的工艺流程
锚杆施工
钢支撑制作
施工准备
岩面清理
初喷
喷砼施工
钢支撑安装

（2）钢支撑制作工艺流程
钢架放样、制模
钢架弯曲
钢架切割
接头板焊接
模具上校对
钢材质检验
分型号堆放

（3）钢支撑安装工艺流程
欠挖处理、清除松动岩石
测量放线
架设钢架
检查验收

2、钢支撑施工工艺措施
（1）钢架放样、制模
根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。
（2）钢架弯曲、切割
工字钢定长9m，用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒）上。
弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。
单根9m长工字钢被弯完之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。
（3）接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝高度腹板处：hf=5mm、翼缘处hf=9mm。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放工字钢需下垫上盖。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。
（4）钢支撑运输
钢架运输采用5t东风自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格误领，必须立即退回，重新领用。
（5）钢支撑安装
①欠挖处理、清除松动岩石
作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行补爆处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
②架设钢架
架设钢架在架子车上进行。运至现场的工字钢，由1～2名工人将工字钢搬运至架设地点，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，下边2名工人进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉，工字钢架设的同时，用φ25连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用φ25连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后上紧螺栓。作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。
13.2.4格栅钢架施工工艺
1、格栅钢架施工工艺流程
（1）格栅钢架施工的工艺流程
锚杆施工
格栅钢架制作
施工准备
岩面清理
初喷
喷砼施工
格栅钢架安装

（2）格栅钢架制作的工艺流程
钢筋弯曲
接头板焊接
分单元焊接
分型号堆放
钢筋下料
试组装

2、格栅钢架施工工艺措施
格栅钢架现场安装程序及工艺措施与工字钢安装程序及工艺措施基本相同。
13.2.5预应力锚索施工工艺
1、预应力锚索施工工艺流程
预应力锚索支护根据设计要求分为粘结式端头锚和无粘结式端头锚以及对穿式粘结双边锚三种。工艺流程图如下：

（1）粘结式锚索端头锚施工工艺流程图
施工准备
锚索制作
造 孔
锚索安装
内锚段注浆
锚墩浇筑、安装
张 拉
孔口自由段注浆、封孔及保护
竣工验收
冲洗固壁
锚墩预制
执行砼浇筑工程质量管理程序
联检合格后，方可封口
整理预应力锚索施工各工序质量检查表
验收
提交张拉设备配套标定资料
施工技术措施报批及设备、人员清单（工艺试验已通过）
填写质量综合评定表
按SL46-94规范要求提交竣工验收资料
执行灌浆工程管理程序

（2）对穿式粘结双边锚索施工工艺流程图
锚索制作
导向钢管加工
钻孔
定位
张拉锁定
浇筑外锚墩
锚索安装
封锚
注浆

（3）无粘结式锚索端头锚施工工艺流程图
施工技术措施报批及设备、人员清单（工艺试验已通过）
施工准备
锚索制作
造 孔
锚索安装
锚索整体灌浆
锚墩浇筑、安装
张 拉
封锚及孔口保护
竣工验收
冲洗固壁
锚墩预制
执行砼浇筑工程质量管理程序
联检合格后，方可封口
整理预应力锚索施工各工序质量检查表
验收
提交张拉设备配套标定资料
填写质量综合评定表
按SL46-94规范要求提交竣工验收资料
执行灌浆工程管理程序

2、预应力锚索施工工艺措施
（1）现场试验
锚索施工应按《规范》SL46-94先进行现场试验，验证设计参数、检验施工工艺和测试张拉锁定后应力衰变规律，提拱超张拉或补偿张拉依据。以便指导正常施工。试验方法步骤如下：
①通过室内试验，筛选2～3种配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验；
②选择有代表性的围岩按拟定的施工方法（锚固长按30%、50%和100%设计值）和设计要求进行受力性能实验；
③通过各时段测力装置的读数变化情况，确定锚索施工超张拉力或补偿张拉力及进行补偿张拉时机；
④通过爆破振动对锚固赋存力影响观测，提出保护指标；
⑤整理试验报告报送监理、设计单位审批；
⑥施工期内，对仍保留的试验锚索，派专人定期进行量测记录试验锚索测力装置读数，分期整理报送监理。
除无粘结锚索自由段注浆和锚固段同时进行，粘结锚索自由段在补偿张拉结束28天后进行。各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
（2）施工准备
①张拉设备须成套进行标定，并按标定配套进行使用；
②内锚注浆及锚墩砼必须采用早强型硅酸盐水泥才能满足施工要求；
③搭设满足施工要求，安全可靠的施工排架。搭设要牢靠，并经监理和安全部门验收方可使用。
（3）钻孔
①1000KN锚索孔，冲击钻头选用φ115； 1800KN锚索孔，冲击钻头均选φ150；3000KN锚索孔，冲击钻头选用φ165。钻孔孔向控制，首先排架搭设要牢固，钻机定位准确，水平孔须用2㎜/m精度的水平尺校核钻机钻杆水平，测量仪测定钻进方向角。调整好孔向再牢靠固定钻机。
②开孔钻进要低转速，低压推进，当成孔约50cm，需再次校核孔向，及时调整钻机。在钻进过程中若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，对锚孔进行灌浆处理。
③钻进过程中认真记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，以确保锚固段位于稳定的岩层中。钻孔完毕时，应连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔，钻孔冲洗干净后才准安装锚索。在安装锚索前，应将钻孔孔口堵塞保护。
④对穿锚索造孔尽量从已施工锚杆的一侧开孔钻进，以避开密集锚杆群。
⑤倾斜孔在钻进时采用导向仪控制斜度，及时测斜、纠偏。钻孔结束后，应测量孔斜、方位角及孔深，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。
（4）锚索制作运输及安装
①锚索制作在有防雨设施的加工厂完成。按实际孔深满足张拉和设计要求的最小长度进行下料，下料前检查钢丝或钢绞线的表面，没有损伤的钢丝或钢绞线才能使用。
②无粘结端头锚钢绞线内锚段需在加工厂按设计长度先去除内锚固段PE套，并用喷射热水溶解脱脂；在内锚固段与自由张拉段相连部位，钢绞线PE套管用胶带缠封，以免灌浆时浆液浸入。
③锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束，内锚固段需组装成枣核状，量出内锚固段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离支架，间距1.0m，两对中隔离支