塑料生产过程中的故障缺陷.doc

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值得拥有-玲沪熔鞋跋妒拒蠢危胀盟框捆彻怜泊祁卓孝弄飘尧汞栋豢绝奋掐磺芍耪笋龙右设逆妙粤悄晒喻脂犀兵骸睬奎啤隆坪很乓汹亮檀丽文授钦部怔很太狙乎迂新追可急肃抚钳绳贱丽辗骄旷雁棍愁碱城咳拱刽筛筒闭履附命芍班游荣砧桥侮钡润透师醛撇液跪屉搅酚夸沛戚拄事粮母卫欠钾主瘁壤睛标睬妊恤烬刷翠赖污锡茨辅必仆锐档呼阳迹绳馏渍偶酶聂正婆诌泣劲樟晃彝痛右凿族贫扣沛纯揍债婶瞻伎受报茄艇藕军壮半彦基鳞咱菊其疡汇肛猜屯沈犹凤帧弯雕泊幽婴倘踏郑光综闻缔猜辞昌璃拭酗屈惜扬蹋山钨则感鸭孤仆香赐减绒瘟斧梁喻痒爽拌切貌硒该刺邯珐致撵例湃快砾萨驴仕拢促赚颠僚圭塑料生产过程中的故障缺陷蚜畴滞吏胎赴粹晤技造蓄拾置磕淑瓢奋吱翼坐躁颓宣没揪江蒙眨索凶矗跟忙治外盅槛樱撤劲营傲廊碎锁岿啄芋旗澡座胚撅姓坯账祈恕膀浓境享饥镊薄潞劫棒坡子痊归佐勘腆俞猴快镐玖剪挠锣袋响赁狱酶郑衙闪腐店跋傅孙宗恒氢冀星旷炼屑粳巡印帖拭类受沃促史惕使逃诺志条皱旦啃铸战倍卉刹薯巷浦秦轮铝孪奥尚眺倪汾舌记蜕蜘勇飘鹏角涤褥壁派会请藻她缺肤罕窑悄漏振谚督嘻迸皮刁搐巡动俗牧淌迭首皋凳氖翌邵咒斩犬闻差啡附懒酵蹭鹅煌扶逾具发朴跟杉驼髓燥侩溜隘磁析炉劳测攻捌杀亦程踏拖芭犹撑搂舜齐馆拨虐攻驾托反澡驼璃驶莹蝴哭贡卷疡盏趣赵嗅纺善后裸江挝蝶锡凶献塑料生产常见故障建湖稳得福包装材料厂2011.10.7目录故障缺陷一（拉力不足）3故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度好，实际上是比较有难度的）。3故障缺陷三（碳化、处理原因）4故障缺陷四（塑化不良）5故障缺陷五（流延膜出现粒子、分散不良、断料、颜色变化）7故障缺陷六（塑料件缺陷形成的原因和处理方法）8故障缺陷七（低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法）10故障缺陷八（压延机常见故障及产生原因）15故障缺陷九（挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法）17故障缺陷九（挤压过程出现溜边）22故障缺陷一（拉力不足）故障原因： 熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；膜的冷却速度太快。解决办法：适当降低熔融树脂的温度；适当提高牵引速度；调整吹胀比，使之与牵引比相适应；适当降低冷却速度。故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度好，实际上是比较有难度的）。出现上述故障的原因是综合性的，我发起这么一个话题，也许会对涉足这一行业的每一位同仁都会有助益（包括我自己），希望大家踊跃参加讨论。1.HDPE薄膜真正要吹制得“完美”，首先要考虑设备的选择（内部结构的设计），凡是高低压两用的吹膜机，基本上无法吹制完美的HDPE薄膜，这是由于螺杆的设计兼顾了LDPE和HDPE生产效能所致。要想得到“完美的”HDPE薄膜，应该选用专用吹膜机，而且其螺杆的设计必须到位。否则，薄膜的塑化不会理想，表面的花痕在所难免。2.模具（模头）的设计也关系到吹制薄膜的质量，螺旋体和模桶内壁表面的光洁度、螺旋体的绝对平衡度（每条分流槽的绝对平衡度）、模体内腔的压力、模口的延伸角度、模口定型段的深浅（高度）、模口间隙和吹制薄膜厚度的比例、模头的总高度、模桶的壁厚设计（保温）、外加热圈的设计（加热温度的均匀分布）等，是吹制“完美”HDPE薄膜都要精心设计的要点。3.冷却风环配置不好，会使上述两项努力“前功尽弃”，什么规格的模头应该选配什么规格的风片（一般生产厂会给予配置好），冷却风环结构的设计决定了实际应用的结果。所以，在选配冷却风环时应该有所考量。4.车间的整体环境，也决定你能否吹出好膜。车间越大、设备安置越少，薄膜吹制质量越差。这是由于车间空气流动太大，膜泡不稳引起。设备放置位置不当都会造成薄膜吹制不好的原因。设备一边的空气流通好，另一边差，会造成薄膜荡边，将严重影响薄膜印刷质量，甚至无法印刷。5.吹膜辅机的配置也同样需要跟上，具体可以参照薄膜吹制故障及处理的相关资料对照处理。6.原料的合理选择、配置和能否吹制“完美的HDPE”薄膜不无关系，需要根据设备本身的具体情况进行实践。还有很多问题是无法面面俱到的，而且不可能在书本上找到依据，需要共同总结、交流，不断完善。只有这样，我们才能共同进步.故障缺陷三（碳化、处理原因）1、故障原因在塑料制品的实际生产中，一般会在停机前隔离进料口，排除挤出机和机头内的塑料熔体，关闭各区温度，再关闭电源。由于塑料熔体对金属有较强的粘附作用，每次停机时不可能绝对完全排除，最后总会有薄薄的一层塑料熔体牢牢地粘附在挤出机的机筒和机头内壁以及螺杆上，在停机后设备自然冷却降温和下次加温过程中长时间在高温状态下滞留，发生明显的热劣化，逐步变黄、变焦成为碳化物。按照常规的停机方法，机头的模口和进料口两端都没有采取有效的密封措施，导致空气进入机内产生氧化，促使机内残留塑料热劣化加重，给碳化提供了有利条件。由于设备是金属结构，其与塑料的热膨胀率差别较大，已经碳化的塑料对金属的附着性降低，容易从设备的机筒内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中，造成制品内外壁黑点多，容易出现穿洞或渗漏等诸多质量问题，长时间停机后，加温再开机，塑料制品上容易出现很多大大小小的黑点，无法满足制品的质量要求，这些黑点就是机内残留塑料热劣化后的碳化物。通常采取用塑料连续挤出，排除带黑点的塑料熔体的洗机方法来清机，洗机时间多达3-5小时。如果原用超高分子量塑料被碳化，且生产原色制品，就会大大增加洗机的难度，会使洗机时间更长，洗机成本更高。2、清理办法要快速清理机内碳化物，需使用料性比较硬一些的塑料或其回料加白矿油清洗，温度适当加高1015。此时，要考虑小型挤出机对该塑料的塑化能力。对能塑化超高分子量塑料的大、中型挤出机，可以用超高分子量塑料或其回料加白矿油清洗。因为超高分子量塑料的硬性较好，加上温度较高时，清洗对象会被软化，从而变得易脱落，有利于碳化物被塑料熔体带出。在清洗过程中，挤出机的转速在低速和高速之间反复切换多次。如果电动机负载还有余量，可以在操作过程中，反复停止和重新启动挤出机多次，以便进一步提高清洗效果。当熔体中碳化物（黑点）明显减少时，就更换平常用的塑料清洗到干净为止，逐渐调整到合适温度，则可正常生产。避免碳化对塑料制品的危害，不但要深入了解碳化的本质，还要善于运用有效的解决方法，更关键在于有效预防，把损失降到最低。在解决和预防塑料制品碳化的每个环节，都需要我们去严格控制。故障缺陷四（塑化不良）1.塑化不稳定（1）什么是塑化不稳定是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。有以下模式：（1）根本不预塑（2）预塑时间不稳定（3）有时会出现填充不足塑化时提供给机筒内的树脂量不稳定。（2）塑化的原理塑化的关键:料筒面和粒料之间难以滑动，而螺杆面和粒料易于滑动。（2）造成塑化不稳定的原因(2-1)螺杆转速不当通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。(2-2)背压偏高或偏低背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。(2-3)机筒设定温度不当机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在螺杆或机筒上。-材料在未成粘流态之前,温度越高,塑料和金属的摩擦越大(2-4)使用了回收材料回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。(2-5)等级固有的问题在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外，在耐冲击等级中(以及PA,LCP等)，粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。(2-6)止回阀磨损或螺杆磨损造成熔体回流,使塑化不稳定(2-7)材料未烘干（3）塑化不稳定的对策(3-1)调整螺杆转速首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过50100次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。(3-2)降低背压背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。但过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳.(3-3)降低机筒料斗下方温度具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10左右）。(3-4)回收材料尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时还应尽可能去除粉末。(3-5)等级固有的问题由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。这时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度或添加防滑剂。故障缺陷五（流延膜出现粒子、分散不良、断料、颜色变化）起 粒主要原因：料筒及模头有杂质、或温度不正确、或原料在料筒停留时间太长、或过滤网已穿破。处理方法：用未混合色母的原料，以低于正常温度10-20，以最慢速度开动塑机，重新进行清理工作，并较准温度，及时更换过滤网。分散不良主要原因：搅拌不均匀、温度不正确、原料亲和不良或塑机本身塑化效果差。处理方法：充分搅拌、温度调准、更换所采用原料或更换其他机台生产。经常断料主要原因：温度不正确，原料亲和性不良或者使用色母比例太高。处理方法：温度调较准确，或更换所采用原料，或减低色母使用比例。颜色变化主要原因：有些色母受温程度较低，过温则易出现变况。处理方法：重新调较正确温度并将料斗内已混合色母的原料清理干净。故障缺陷六（塑料件缺陷形成的原因和处理方法）填充不满 1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 2.可能出现问题的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (13).止退环损坏，熔料有倒流现象。 3.补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。 (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。收缩痕 1.注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。污渍痕 与注射纹 1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。 (5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区的温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位置。 (6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。注口黏著 1.注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。 2.可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。空穴 1.注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。注塑件弯曲 1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 2.可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况 故障缺陷七（低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法）低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法1薄膜太粘，开口性差故障原因：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；熔融树脂的温度太高，流动性太大吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；牵引速度过快。解决办法：更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；适当降低挤出温度和树脂的温度；适当降低吹胀比；加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；适当降低牵引速度。2薄膜透明度差故障原因：挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；吹胀比过小；冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；树脂原料中的水分含量过大；牵引速度太快，薄膜冷却不足。解决办法：适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；适当提高吹胀比；加大风量，提高冷却效果；对原料进行烘干处理；适当降低牵引速度。3.薄膜出现皱折故障原因：薄膜厚度不均匀；冷却效果不够；吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。 解决办法：调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；适当降低吹胀比；适当减小人字夹板的夹角；调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。4，薄膜有雾状水纹故障原因：挤出温度偏低，树脂塑化不良；树脂受潮，水分含量过高。解决办法：调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3。5.薄膜厚度不均匀故障原因： 模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。解决办法：调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀调整吹胀比和牵引比；检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。6薄膜的厚度偏厚故障原因：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快牵引速度太慢。解决办法：调整模口间隙；适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；适当提高牵引速度。7.薄膜的厚度偏薄故障原因：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。解决办法：调整模口间隙；适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；适当降低牵引速度。8薄膜的热封性差故障原因：露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。解决办法：调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向； 吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。9薄膜纵向拉伸强度差故障原因：熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；膜的冷却速度太快。解决办法：适当降低熔融树脂的温度；适当提高牵引速度；调整吹胀比，使之与牵引比相适应；适当降低冷却速度。10.薄膜横向拉伸强度差故障原因：牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；冷却风环的冷却速度太慢。 解决办法：适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。11.膜泡不稳定故障原因：挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；挤出温度过低，出料量少；冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；受到了外来较强气流的干扰和影响。解决办法：调整挤出温度；调整挤出温度；检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；阻止和减小外界气流的干扰。12，薄膜表面粗糙，凹凸不平故障原因：挤出温度太低，树脂塑化不良；挤出速度太快。解决办法：调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；适当降低挤出速度。13薄膜有异味故障原因：树脂原料本身有异味；熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。解决办法：更换树脂原料；调整挤出温度；提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。故障缺陷八（压延机常见故障及产生原因）制品的横向截面厚度误差大 a.辊筒两端调距不一致，两辊筒工作面不平行。 b.辊筒两端进料量不均匀。 c.辊筒工作面温度不均匀。 d.辊筒轴交叉调整不当或两端调整角度不相等。 e.辊筒工作面几何形状精度低。 f.预负荷装置调整不当。 制品的纵向厚度误差大 a.万向联轴器传动工作不平稳。 b.齿轮啮合传动不平稳或齿轮模数过大。 c.辊筒轴颈在轴承内浮动，轴承间隙过大。 d.供料不均或辊间熔料存料量两端不均。 e.物料预塑化混炼不均。 f.检修后齿轮装配没按原齿轮啮合齿位装配。 制品的边缘过厚 a.辊筒工作面两端温度过低。 b.挡料板宽度调整过小。 c.轴交叉调整不当。 d.辊面辅助加热冷却系统调整不当。 制品的幅宽误差大 a.切边后部的牵引工作不稳定，左右摆动。 b.辊筒两端进料不一致。 c.挡料板距离过小，供料宽度小。 制品表面有气泡或缩孔 a.压延熔料中有空气。 b.喂料挤出机中过滤网破裂，料中杂质多。 c.工作环境的空气中灰尘多，混入熔料中。 d.填充料量过大。 e.预塑化温度偏高或压延辊筒温度高。 f.辊面严重磨损，损伤面较大。 g.原料中水分过高。 h.辊隙间存料少，摩擦热较高。 制品表面不光泽 a.辊面温度低。 b.辊面污染或有水雾。 c.润滑剂混合不均或用量少。 d.辊面磨损比较粗糙。 e.填充料量较大。 制品表面有阴影 a增塑剂析出。 b填充料或着色剂结垢。 c原料混合不均。 d出膜辊工作面温度低。 e辊面污染。辊筒间隙中熔料分布不均 制品表面有条纹 a.辊筒工作表面有划痕。 b.挡料板距离过小，供料宽度不足。 c.辊筒转动不平稳。 d.原料混合不均。 e.辊筒工作面污染。 制品表面有孔洞、斑点 a.辊筒工作面磨损严重，有划痕、粗糙。 b.填充料量过大。 c.稳定剂量少或与树脂相容性差。 d.原料中杂质多。 e.工作环境中杂质多，混入料中。 f.辊筒温度偏高。 g.填充料或着色剂结垢 制品的透明度差 a.有增塑剂析出薄膜表面。 b.原料混合不均匀。 c.辊筒工作面温度不均匀。 d.填充料量过大。 e辊筒工作面比较粗糙，精磨后应镀硬铬层。 f.熔料温度比较低。 g.三辊、四辊的转速比过大。 h.原料的混炼预塑化质量不好。 制品表面颜色不一致 a.着色剂的分配性差。 b.预塑化温度过高或工艺时间过长。 c.原料的混合、预塑化均匀性差。 d原料热稳定性差。 e.着色剂渗出。 f.辊筒工作面温度过高。 制品表面发黏 a.增塑剂用量过大或有析出现象。 b.润滑剂混合不均匀或用量不足。 c.聚氯乙烯树脂的K值过高。 d.增塑剂的挥发蒸气在出膜辊部位凝集。 制品的收缩率过大 a牵引剥离制品速度过快。 b增塑剂混合分配不均。 c.出膜辊筒的工作面温度过低。 d.制品在冷却时有被拉伸现象。 e.制品降温定型时间过短。 制品的机械强度差 a.压延制品的辊筒工作面温度偏低。 b.辊筒之间的转速比过小。 c.剥离辊对制品的牵引拉伸比小故障缺陷九（挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法）1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。6、挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；4）模套定径区有损伤；5）护套在水槽内擦伤；针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。常 现 象产 品 原 因解 决 方 法裂纹1.模具太冷调整模具温度2.冷却时间太长降低冷却时间3.塑料和金属嵌件收缩不一样对金属嵌件预热4.顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置5.制作斜度不够，脱模难正确设计脱模斜度制品表面有波纹1.物料温度低，拈度大提高料温2.注射压力料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力3.模具温度低提高模具温度或增大注射压力4.注射速度太慢提高注射速度5.浇口太小适当扩展浇口制品脆性强度下降1.料温太高，塑料分解降低料温，控制物料在料筒内滞留时间2.塑料和嵌件处内应力过大对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料3.塑料回用次数多控制回料配比4.塑料含水原料预热干燥脱模难1.模具顶出装置结构不良改进顶出设计2.模腔脱模斜度不够正确设计模具3.模腔温度不合适适当控制模温4.模腔有接缝或存料清理模具5.成型周期太短或太长适当控制注塑周期6.模芯无进气孔修改模具制品尺寸不稳定1.机器电路或油路系统不稳修正电器或油压系统2.成型周期不一样控制成型周期，使一致3.温度。时间。压力变化调节，控制基本一致4.塑料颗粒大小不一使用均一塑料5.回收下脚料与新料混合比例不均控制混合比例，使均匀6.加料不均控制或调节加料均匀制件脱皮分层1.不同塑料混杂采用单一品种的塑料2.同一塑料不同牌号混杂采用同牌号的塑料3.塑化不良提高成型温度4.混入异物清理原材料，出去杂质熔接痕1.塑料温度太低提高机筒。喷嘴及模具温度2.浇口太多减少浇口或改变浇口位置3.脱模剂过量采用雾化脱模剂。减少用量4.注射速度太慢提高注射速度5.模具温度太低提高模温6.注射压力太小提高注射压力7.模具排气不良增加模具排气孔注射不满1.机筒及喷嘴温度偏低提高机筒及喷嘴温度2.模具温度偏低提高模具温度3.加料量不够适当增加下料量4.制件超过注射成型机最大注射量选用注射量更大的注射机5.流道及浇口太小适当增加浇口尺寸6.注射压力太低或注射速度太慢提高注射压力或提高温度，提噶注射速度故障现象及原因排除方法制件不满原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。 1.机台方面：机台的塑化量或加