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底模横梁翻转式移动模架施工工法

1 前言
现浇梁在桥梁建设中应用十分广泛，其传统的施工方法是采用搭设满堂支架或膺架进行现浇，随着现浇梁桥应用的不断深入．特别是在跨越大江、大河、甚至跨海大桥建设中，传统方法就不能实现。相比之下，移动模架法施工具有以下明显的优点：第一是工序简单，施工周期短，同时移动模架逐孔施工，具有明显的经济效益；第二是不需进行基础的处理，适用范围广；第三是移动模架对于高墩桥梁，尤其是城市高架桥，具有显著的安全性，同时不影响桥下的通车要求。
石武客专郑州黄河公铁两用桥北岸公铁合建段引桥，结构形式为：铁路引桥上部结构采用40.7m预应力混凝土简支箱梁，公路引桥上部结构采用40.7m预应力混凝土连续组合箱梁。
针对桥墩及箱梁的结构特点，中铁七局集团有限公司委托郑州新大方集团研制了DXZ40/1400下行式移动模架造桥机，施工铁路简支箱梁。在铁路帽梁两端有公路立柱，其预埋钢筋限制了移动模架的横向作业空间。因梁为双线铁路箱梁，顶宽13.4m，底宽5.54m，梁高3.5m，跨度40.7m，采用下行式比上行式更为安全可靠，因此选择了下行式移动模架。传统的移动模架，底模有沿横桥向向两侧开启或向一侧开启的先例，考虑到本桥梁横向跨度较大，采用底模对称向两侧开启更为安全合理。底模开启后，横梁沿横桥向相外伸出，模架整体横向尺寸变大，超出了公路立柱预埋钢筋的限制。在此情况下，要实现模架过孔，有两种方法：一是移动模架结构尺寸不改变，将公路立柱预埋钢筋扳倒，等模架过孔后，再扳起，这样以来，反复弯曲同一点对螺纹钢筋的损害很大，影响到工程质量；二是在不扳倒钢筋的情况下，想办法缩减移动模架的横向尺寸，实现模架过孔。通过优化设计，在常规模架的基础上，增加了底模横梁沿横桥向向上翻转70度的功能，有效缩减了过孔时移动模架的横向尺寸，从而实现了在不扳倒公路立柱预埋钢筋的情况下模架过孔。从2008年6月至今，采用这种方法已经成功浇筑10跨梁，2009年2月9日技术成果“底模横梁翻转式移动模架现浇梁施工技术” 通过了中国中铁股份有限公司的鉴定。在对关键技术和施工工艺进行整理后形成了本工法。

2 工法特点
2.0.1本工法使用的DXZ40/1400型移动模架造桥机为下行式结构，底模整体横桥向向两侧开启且横梁可向上翻转70度，有效缩减了移动模架的横向结构尺寸，在有限的空间内可实现过孔。
2.0.2移动模架采用下行式结构，直接在墩顶安装支撑系统，具有良好的稳定性。
2.0.3支撑系统直接安装在墩顶，受力体系明确，安装方便，较大的方便施工。
2.0.4移动模架为对称结构，可整体纵移，也可单边纵移，同时可前后两个方向行走。
2.0.5移动模架升降、横向开合、纵移过孔均采用液压控制，动作平稳、安全可靠，同时降低了劳动强度，提高了施工效率。
2.0.6本工法跨中无任何支撑，因此跨间地基不需处理，同时在施工时不影响通车通航，具有显著的社会经济效益。
2.0.7配置1台2*5T门吊，方便现场钢筋倒运和内模、端模的组装；门吊可携带底模用操作平台移动，方便现场装拆底模连接。
2.0.8墩顶移位结构可横向移动，便于调整主框架平面位置，便于曲线过孔作业。
2.0.9本工法中混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输到位，汽车泵现场浇注，设备先进，机械化程度较高。

3 适用范围
本工法适用于适用箱梁跨径40.7m以下，梁重小于1400t的简支或先简支后连续预应力混凝土箱梁，最小平曲线半径2000m，最大纵坡2.0%。尤其是桥梁横向作业空间受限、墩身超过一定高度搭设支架有困难时，施工现场地基软弱或桥下有通车通航要求时，以本移动模架造桥机施工具有更大的优越性。
本工法主要以陆上施工为主，水中施工时，移动模架两条主梁先在陆地拼装完成，由轮船运至施工现场，在墩顶安装提升装置，将主梁吊装到墩顶移位机构，拼装完成后，以后程序和陆地相似。

4 工艺原理
本移动模架造桥机利用墩身及承台安装墩旁支架和墩顶移位机构，墩顶移位机构支撑主框架，主钢箱梁内侧腹板做混凝土箱梁的腹模板，主钢箱梁上盖板做混凝土箱梁的一部分翼模，另一部分翼模安装在主钢箱梁外侧，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。同时桥面上配有门吊方便内模和端模装拆，提高了钢筋绑扎时对钢筋倒运的速度。
移动模架底模横向向两侧分离，横梁翻起，利用墩顶移位机构的纵向油缸实现对移动模架的过孔到达下一施工位置，再横向合拢底模形成施工平台，完成下一孔施工，进而达到完成整座桥的施工。
图4-1 移动模架浇注和开模行走图

5 施工工艺流程及操作要点
5.1 构造
DXZ40/1400移动模架造桥机由主框架、底模及翼模系统、墩顶移位机构、内模和端模系统、门吊、墩旁支架、液压系统、电气控制系统及辅助设施等主要构件组成。

图5.1-1 移动模架结构图

5.1.1 主框架
主框架部分由主梁、导梁及导梁连接系框架结构分2组并列组成。主要承托设备重量及钢筋、混凝土等结构材料的重量。钢箱梁接头、钢箱梁和导梁接头采用螺栓法兰联结；导梁为桁架式结构，接头为螺栓联结，导梁和导梁连接系框架之间通过销轴联结，导梁联系框架中间是法兰板联结。主梁底部有两排穿精轧螺纹钢φ50的孔，主梁与底模通过φ32精轧螺纹钢连接。
5.1.2 底模及翼模系统
底模系统由底模平衡梁、底模钩挂和底模组成。底模系统纵向从中部剖分，两侧分别与钢箱梁通过精轧螺纹钢筋相连。底模平衡梁由两部分组成，中间用两销轴联结，过孔时最外侧的底模横梁可以在油缸的作用下绕销轴旋转，躲开两侧的混凝土柱。底模每块3m，共24块。
翼模全长40.6m， 2.6m长的4块， 3m长的24块，通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上，翼模边上装有走道和扶手，便于工人的走行，梁面上设有翼模对拉精轧螺纹钢。
5.1.3 墩顶移位机构
墩顶移位机构设置三套，由墩顶横移滑座、横移滑座垫板、墩顶预埋件和纵移铰座、纵移拨叉机构两大部分组成。
墩顶移位机构在螺旋千斤顶的顶推作用下在墩顶横移滑座垫板上横向滑动来调整模板的横向位置。
主梁下盖板、导梁下弦杆及底模下方设置纵移滑道，利用纵移油缸顶推实现模架的纵移过孔。
5.1.4 内模和端模系统
内模和端模采用拆装式模板，内模内设骨架和骨架撑杆，模板单件重量轻。模板的拆立及倒运通过人工和梁面上的门吊实现。
5.1.5 门吊
为方便施工，减轻现场操作人员的劳动强度，特设置一台MDE5+5式门吊，门吊起升高度为桥面以上4m，跨距13.95m，两边各悬臂伸出3.625m，门吊主梁总长21.2m。
5.1.6 墩旁支架
模架施工到窄桥墩时须在桥墩两边增加墩旁支架作为移动模架的支撑基础，共设3套，由支撑支架立柱和张拉横梁两大部分组成。
5.1.7 液压系统
液压系统由液压泵站、垂直支撑油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、控制元件及管路组成。液压系统分别设置于纵移机构处及主梁两端，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔。
5.1.8 电气控制系统
电气系统采用380V三相四线制交流供电，其为整个模架的“大脑”。
5.1.9 辅助设施
辅助设施包括爬梯、走道、操作平台、栏杆等。
移动模架总图见图5.1.9-1，翻转前底模横梁图见图5.1.9-2，翻转后底模横梁图见图5.1.9-3

图5.1.9-1 移动模架总图

图5.1.9-2 翻转前底模横梁图

图5.1.9-3 翻转后底模横梁图

图5.1.9-4 移动模架过孔图
5.2 技术参数
1、全套移动模架自重600t。
2、适用箱梁跨径40.7m以下，梁重小于1400t的简支或先简支后连续预应力混凝土箱梁。
3、梁底最小操作高度0.83m。
4、最小平曲线半径2000m，最大纵坡2.0%。
5、最大挠度L/700。
6、移位时允许风压150N/m2，浇筑时允许风压800N/m2。
7、移位速度0-1.0m/min。
8、过孔稳定系数>1.5。
9、整机使用总功率100KW。
10、动力条件-4AC、380V、50Hz。
11、液压系统压力31.5Mpa。
5.3 工艺流程见图5.3-1
拼装支架
移动模架拼装装
模板调整、施工放样
绑扎底、腹板钢筋、预应力孔道安装
安装内模
养护
封锚
终张拉
拆除内模
预应力初张拉
穿钢绞线
浇筑混凝土
桥面系施工
安装顶板钢筋、预应力孔道安装
系统检测、调整
压浆
检查孔道
钢筋制作
压试块
钢筋制作
制作试块
压试块
移动模架落架、脱模
纵移过孔
压试块

图5.3-1 移动模架工艺流程图

5.4 施工过程及要点
5.4.1 施工准备
1、地基处理，浇筑临时支架基础。
2、模架的设计及加工。
3、培训移动模架操作人员。
4、60t履带吊进场。
5、移动模架器材进场。
6、移动模架拼装
7、加载试验。
8、箱梁施工材料准备。
5.4.2 移动模架的拼装
拼装方案大体上讲有两种。第一种(支架法)是在预定墩台之间搭设临时支架进行原位拼装，预压后模架不动就浇注第一孔梁。第二种(提升法)是在预定墩台之间地面拼装主梁及模板，在墩顶安装提升装置将主梁及模板提升到设计位置安装墩旁托架与桥墩固定。桥墩高度小于14m时建议采用支架法拼装；桥墩高度大于20m时建议采用提升法拼装。根据本台DXZ40/1400移动模架所使用的桥墩高度，适宜采用支架法进行现场拼装。在两墩身之间设置8个临时支墩和8个地锚，分两排每排4个。利用支架拼装法在原位进行移动模架拼装，施工用的临时支架为4节12m导梁。先安装一侧的临时支架，拼装完一侧的主梁后，利用千斤顶将主梁顶起，拆除临时支架，再用地锚将主梁固定，安装另一侧临时支架，拼装主梁，最后拼装其余结构，完成移动模架的拼装工作。具体拼装步骤如下：
拼装临时支架 拼装墩顶位移机构 拼装主梁 拼装翼模系统 安装MDE（5+5）门吊 拼装底模系统，横移机构 拼装平台、走道 拆除并拼装导梁。
1、拼装场地的选择
DXZ40/1400型移动模架跨中单节主梁约重24.1t，端头节段主梁重约18.3t，组拼时采用60t履带吊起吊主梁配合组拼，组拼的场地根据施工场地实际情况选择较开阔的场地，一般选择在起始浇注梁段旁进行组拼，若起始浇注梁段下场地条件不利于组拼，可在其它场地较好的梁段下进行拼装，主梁吊装后行走至起始浇注梁段。
2、临时支架的安装
移动模架使用4节1号导梁作为现场拼装的临时支架。临时支架的载荷应包含各种施工载荷、风载荷。临时支架的设计、制造要满足强度、刚度、稳定性的要求，特别要注意验算纵向、横向的稳定性。临时支墩安装完成后，利用揽风绳进行固定。
拼装时各个支点标高误差不超过10mm；所有标高不得有超高；预留调整处理主梁接头的空间。
临时拼装支架安装前在基础上表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。
保证导梁下法兰与基础表面密贴，不得存有缝隙。U型夹焊节牢固。单个导梁横担上表面处于水平状态。
3、 拼装墩顶位移机构。
利用吊车将6个横移机构置于墩顶相应位置。利用墨盒在墩顶弹出帽梁中心线和横移机构的中心线，将横移机构准确地确定在相应的位置。由于重量较轻，可用人工将横移机构调整至准确位置。
4、移动模架主梁拼装
1）场地平整。
2）根据吊装布置图安放混凝土垫块。
3）安放第一节主梁，主梁位置应不妨碍吊车行走及作业。
4）安放第二节主梁并和第一节主梁用螺栓连接成一体。
5）安放第三节主梁并和第二节主梁连接成一体，以此类推直至将5节主梁全部连接成整体。
6）同样方法，组拼另一侧主梁。
7）对所有主梁连接位置进行检查，查看螺栓是否松动或漏上等等。
当主梁、墩顶移位机构安装完毕后，测量各墩顶移位机构对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底的标高，计算出梁底标高与设计值的差值，再与各墩顶移位机构油缸未用完的行程相比较，保证各墩顶移位机构油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。
主梁两头之间安装端模，端模连接螺栓必须拧紧，保证能够起到把两侧主梁固定为一体，为后面安装起到平衡作用。主梁拼装应注意：
1）由于拼装主梁处于高空，首先应对相关人员进行安全教育及相关培训。
2）吊车应配备熟练的操作人员和指挥人员。
3）由于主梁形状不规则，首次吊装时应在地面调整吊具将梁吊平。
4）在吊梁之前，临时支架和墩顶应测量放样出相应的定位线，以便主梁的初始定位。
5）第一节梁的放置位置应准确，误差不大于3mm。
6）主梁接头应齐平，特别是上盖梁和内腹板的错台不大于2mm。
7）主梁螺栓长度、级别及丝扣的长度应严格按图纸要求取用。
8）螺栓的紧固必须按规定的扭矩拧紧，同时要遵守相应的操作规范。
9）调整主梁接头时应注意保护临时支架（导梁）。
5、 主梁组拼的工艺要求
DXZ40/1400型移动模架主梁的连接采用M64×890mm螺栓和10.9级M30高强螺栓。为确保主梁的连接有一定的安全储备，主梁连接工艺仍有以下几点要求：
1）禁止采用废旧高强螺栓进行连接。
2）高强螺栓应由制造厂按批套供货，必须有出厂质保书，在使用时必须按同批配套使用。
3）工地安装时，应按当天实际需要的数量领取，当天领用的螺栓必须妥善保管，不得乱放。
4）螺栓的拧紧分为初拧和终拧，初拧采用普通扳手，终拧采用扭矩测力器拧紧，避免人为因素影响。
5）终拧完成后，以油漆标记，防止漏拧。
6）高强螺栓连接完成，查验合格后，连接板缝应及时用腻子封闭，连接处用防锈油漆进行涂刷。
6、拼装翼模系统
将翼模水平吊起1.5m，将两个撑杆装在翼板底部，吊装到位后先装翼模前面的两个销轴，再装撑杆销轴；全部装完后，用水准仪调整翼模的标高，然后再装门吊轨道及走道。
7、 MDE（5+5）门吊安装
根据门吊的结构尺寸，N96和N97两墩身之间利用吊车进行拼装，地面拼装完成后，用两台吊车抬起放在轨道上。安装门吊时应注意：
1）各节点螺栓紧固，销轴要穿上开口销。
2）电动葫芦在地面装在轨道上，并连接好电缆及滑线。
3）门吊拼装机吊装应在主梁后部。
4）按照要求在地面将各零部件的润滑油、齿轮油加好。
8、拼装底模系统，横移机构
1）门吊安装完毕后，安装移动模架的模板，安装顺序应根据模架的受力情况进行安装。
2）安装底模前检查四个墩顶移位机构的结构尺寸，确定无误时再安装底模。
3）利用门吊在钢箱梁上走动从一头开始安装完所有底模。门吊使用完后长时间不用时，锚固好下走行轮箱。如有大风来临之前可在门吊上拉上缆风绳和夹轨器。
4）底模板对称，两块连接好后分节进行安装。
5）底模平衡梁与主梁下底板应固定牢靠。
6）模板安装完毕后，进行全面的检查，并记录，必要时进行局部微调。
7）模架在安装过程中了解当地的天气预报情况，特别是在主框架没有完全形成之前，如果出现台风等恶劣天气，需要采用特殊措施确保模架的安全。
9、临时支墩的拆除和导梁拼装
1）待主跨安装结束后，再安装导梁、导梁联结框架和辅助设施。
2）导梁各接头的安装要求与主梁相同。注意连接板要密贴，注意所用螺栓的强度、长度。
3）安装完毕后检查主梁和导梁下走行轨接头的情况，存在错台时用砂轮机研磨修整。
5.5 模架预压
5.5.1 预压目的
1、消除移动模架拼装产生的非弹性变形，测算出荷载作用下的弹性变形值。
2、检验移动模架的强度、刚度并与设计值比对。
5.5.2 预压方法
1、采用砂袋预压，预压时用吊磅测出沙袋重量，模拟混凝土箱梁的重量布置沙袋。
2、预压前先在主梁上布置观测点，纵向5m一个断面，横截面布置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，底模预压长度为36m，主梁预压长度为40m。
3、采用分阶段整体预压，分四级加载预压：50%、80%、100%、120%。
4、加载顺序为先底板后翼板对称进行，准确测量各点标高。
5、加载过程当中，安排专人观察移动模架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。
6、卸载后处理数据，分析结果，得出结论。
5.5.3 预拱度设置计算
根据现场预压实际情况，跨中断面沉降最大，具体数据见表5.5.3-1
表5.5.3-1 跨中断面预压记录表
移动模架预压试验标高记录表

测点编号

项目
观测时间
（5）　断面（仪器）
断面图
0
L/4
L/2
3L/4
L

测点布置横断面图

加载前
2008.06.30
106607
106260
103317
106282
106628
50%荷载（mm）
2008.07.04
106565
106220
103266
106242
106587
80%荷载（mm）
2008.07.05
106554
106211
103249
106230
106579
100%荷载（mm）
2008.07.06
106545
106202
103241
106221
106570
120%荷载（mm）
2008.07.07
106540
106193
103231
106209
106564
静置24小时后（mm）
2008.07.08
106540
106192
103229
106207
106563
卸载后（mm）
2008.07.11
106597
106250
103304
106268
106618
总沉降值（mm）

67
68
88
75
65
非弹性变形量（mm）

10
10
13
14
10
弹性变形量（mm）

57
58
75
61
55
说明：负号表示向上抬高，正数表示向下降低
设计院提供的跨中反拱值为17.5mm，其它位置按照二次抛物线过渡设置，根据施工现场预压情况得出：
加载前=103317mm，静置24小时后=103229mm，卸载后=103304mm，
总沉降量=加载前－静置24小时后=103317mm－103229mm= 88mm，
非弹性变形量=加载前－卸载后=103317mm－103304mm= 13mm，
弹性变形量=卸载后－静置24小时后=103304mm－106229mm =75mm，
预拱度=设计反拱值+弹性变形量=-17.5mm+75mm=57.5mm，
5.5.4 预压结论
根据实际施工所设置的预拱度为向上57.5mm，实际施工中反拱根据移动模架设计要求和制造厂家的加工，左主梁起拱71mm，右主梁起拱72mm，底模随主梁起拱，预压卸载后起拱为59mm，比预拱度高1.5 mm，满足设计要求。不需调整预拱度。移动模架预拱值设置符合要求。
5.6 预应力钢筋混凝土施工
本工程现浇箱梁设计为C50混凝土，各项要求要严格按照相关标准执行。一个施工周期包括以下几道工序：
5.6.1 钢筋加工
钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，进场后由试验人员做机械性能试验，合格后方可投入使用。钢筋加工应注意以下几点：
1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2、钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3、钢筋加工配料时，应根据设计尺寸计算钢筋长度，如有弯钩和弯起钢筋，应加弯起长度，并扣除钢筋弯钩弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。
4、弯曲钢筋时，应先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板使用，然后进行正式加工生产，弯钩尺寸应符合设计及规范要求。
5、钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。
6、进入冬季施工时，应在棚内加工制作，且采取适当的保温措施。
5.6.2 钢筋绑扎
钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。钢筋的绑扎是传统工艺，这里不再专门介绍，但要注意以下几点：
1、钢材、直螺纹接头和焊条应具有出厂合格证。对于接头数量，在同一截面内，同一根钢筋不得有超过一个接头，钢筋接头总数量不得超过钢筋总根数的50%。
2、钢筋绑扎后要顺直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。
3、钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。
4、钢筋与预应力束有干扰时，允许对有干扰的钢筋进行位置上的调整，但不允许直接割断或割除该处钢筋。
5、安装钢筋时，为确保钢筋的保护层厚度满足设计要求，在钢筋与模板之间加设垫块，垫块采用与墩身同强度的混凝土垫块，大小要满足保护层的要求并安装牢固，相互错开、分散布置，箱梁侧面底面垫块数量不应少于4个/m2。
5.6.3 预应力孔道安装
钢筋绑扎过程中或完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使孔道塑料波纹管装置上、下、左、右均不能移动，锚下垫板，锚下螺旋筋，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。
本项目箱梁纵向预应力孔道均采用高密度聚乙烯Φ内90mm塑料波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍（即控制在22.5cm以上），横向预应力采用内径60x23mm的波纹管成孔。
预应力钢绞线的塑料波纹管在施工过程中应密封良好、接头严密、线条平顺、安装牢固。
5.6.4 内模安装和顶板钢筋绑扎
在底板、腹板钢筋和预应力管道施工完成后，即可进行内模的安装施工。内模设计为拆装式模板，模板分为大件和小件，大件通过门吊吊装，小件通过人工搬运。内模内设骨架和骨架撑杆，全部采用门吊吊装。内模拼装完成并经监理验收合格后开始绑扎顶板钢筋，顶板钢筋施工要求与底板和腹板相同。
5.6.5 混凝土浇注
因单跨箱梁具备跨度大、梁面宽、体积大、厚度小、钢筋稠的特点，故对混凝土浇注质量要求比较高。施工前应集思广益，制定详细的浇注方案，合理组织劳力机具，确定浇注顺序、下料点的位置，选取适当的混凝土配合比，保证拌和质量。
1、机具设备
根据现场实际情况，需要配置的主要机具设备包括1座混凝土搅拌站，两台汽车泵，4台混凝土搅拌运输车，不同型号（φ50型、φ30型）的振动棒若干。
2、底板浇注
在内模顶板沿桥梁纵向每隔1.5m开一个φ30cm小孔，设串筒作为下灰点，控制混凝土自由倾落高度不超过2米。采用两台泵车同时浇注，浇注前应测定混凝土的坍落度、含气量、入模温度等指标符合设计要求。混凝土坍落度一般控制在160mm-200mm，在浇注过程中，可根据现场需要通知搅拌站在配合比设计要求范围内适当调整坍落度。在底腹板倒角处、张拉端锚头处、锯齿块处、横隔墙等关键、特殊部位，因钢筋或预应力布置稠密，空隙较小，混凝土振捣起来比较困难，故采用φ30型振动棒精心振捣，其余地段采用φ50型振动棒振捣。振捣过程要有技术人员全程盯控，保证不漏振、不过振。
3、腹板浇注
在底板浇注完成后进行腹板混凝土浇注，采用分层连续浇注，分层厚度为30-50cm，利用插入式振捣棒充分振捣。在倒角处、张拉端锚头处、横隔墙等关键、特殊部位采用φ30型振动棒振捣，其余地段采用φ50型振动棒振捣。
4、翼板及顶板浇注
腹板浇注完成后，即可浇注顶板及翼板，顶板从本浇注段的两端向梁中浇注，整个断面一次成型。
5、收浆、抹面及标高控制
在箱梁顶板及翼板的浇注过程中，为确保箱梁顶面的平整度符合规范要求，可在箱梁顶面横向每隔5m布置一个高程控制点，全断面共5排，并在标高点上焊接水平钢筋，利用铝合金水平尺和木抹将混凝土面收平，保证钢筋保护层厚度。
5.6.6 混凝土养生
混凝土的养生直接关系到混凝土质量和强度增长的速度。在顶板混凝土浇注完成后，立即在其表面覆盖棉毡，并由专人洒水养生，保持24小时箱梁混凝土湿润，不能形成干湿循环，造成收缩裂纹。在冬季施工时除保证混凝土入模温度外，养生也需采取特殊措施：可用帆布设置棚罩，使外侧模与翼缘底模下形成相对封闭的空间，在棚罩内以蒸汽加温，保证浇完混凝土后96小时内可以进行张拉作业。
5.6.7 预应力张拉
纵向预应力张拉采用两端整体张拉，横向预应力采用单拉千斤顶于箱梁外侧单根张拉，预应力张拉时，应按照“对称、均衡”原则进行，相应编号的钢束应左右对称进行，先张拉腹板预应力束，后张拉底板预应力束。底板预应力束张拉时应先张拉长束，再张拉短束，最后张拉顶板预应力束。张拉采用张拉力为主，伸长量作为校核的原则进行双控。
预应力张拉分预张拉、初张拉和终张拉三阶段完成。根据现场实际情况，经业主和设计院研究确定，将预张拉和初张拉合在一起，只进行初张拉。待混凝土强度及弹性模量均达到设计值的80％时，在移动模架不移动的情况下，进行预应力钢筋初张拉，张拉控制应力为设计值的65%；砼强度及弹性模量均达到设计值的100%，龄期不少于10d的条件下进行预应力钢筋终张拉。初张拉完毕后进行移动模架过孔。预应力张拉部分要求如下：
1、张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正的有效期为一个月且不得超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1月。压力表发生故障后必须重新进行校正。
2、在专业工程师和有经验的预应力张拉工长的指导下进行张拉作业。
3、填写完整的张拉原始记录，并由质检工程师旁站监督。
4、预应力采用伸长量与张拉力双控，通常以张拉力为主，伸长量控制在±6％之间。
5、张拉结束并全部合格后，利用切割机将多余的钢绞线切除。但须保证露出夹片的钢绞线长度不得小于3cm。
5.6.8 预应力孔道压浆
管道压浆要在终张拉后的48h内完成，管道压浆应一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料应掺入真空灌浆专用高效减水剂和阻锈剂,掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆要求及注意事项：
1、仔细检查压浆口内是否有杂物，并将压浆管接好，利用高标号水泥浆封堵锚头。
2、预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆前，对孔道进行真空处理，真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间。孔道压浆应连续进行，管道出浆口装有三通管，浆体注满管道后，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，保压时压力控制在0.50～0.60MPa，保压时间为2-3min后关闭进浆口阀门。压浆时最大压力不超过0.60MPa。
3、依次将所有预应力管道压满。试验室在压浆过程中要提取试样，以确定压浆后水泥浆的实际强度。
5.6.9 封端
灌注梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环上部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈和锚穴混凝土凿毛处理，同时检查确认无漏压管道后，方允许灌注混凝土。封锚混凝土采用C50微膨胀混凝土，封端钢筋必须与锚垫板螺栓孔联结，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起，保证封端混凝土预主梁梁体连为一起。封端混凝土养护办法同梁体。
封端混凝土试件制作2组，一组标准养护，一组随梁养护。
5.7 移动模架过孔
每跨箱梁混凝土初张拉完成后，移动模架过孔至下一梁段进行作业，移动模架过孔包括卸载、横移、纵移和闭合四个阶段。
5.7.1 卸载
预应力束初张拉结束后，移动模架即可卸载。由于主梁在墩顶上的支撑点共有四个，因此在操作中要四个点同时作业。
1、在每个支点处设置两台300t千斤顶（支点在墩顶预埋的横移滑座垫板上），四个支点共设8台。
2、利用门吊操作平台解除底模纵向螺栓和精轧螺纹钢，解除承重油缸机械螺母，前后油缸分三次收回，防止千斤顶突然下落，依靠设备自重脱模，前后油缸全部收回。
3、拆除墩顶处的散模板。
4、将门吊操作平台放到地面并倒运到前跨。
5.7.2 模架横移
启动底模横移油缸，推动底模横移开启，此时最外面的底模平衡梁向上卷起，减小移动模架纵向过孔时的横向结构尺寸。当底模平衡梁收到位时并锁定，底模滑道与主梁下滑道在同一直线上，此时再穿上精轧螺纹钢筋，一块底模至少穿一根精轧螺纹钢筋。
横移时注意事项：
1、在横移时要时刻关注千斤顶油表的读数的变化，如有异常及时停机检查。
2、每一侧主梁的两个横移点要同时进行操作（每个行程65cm），保持底模同步向外侧移动。如果不同步，可关闭横移快的油缸阀门，单独启动横移慢的油缸。
3、横移时要安排专人负责观察主梁的变形情况，发现问题及时解决。
5.7.3 模架纵移
底模横移到位后，启动纵移油缸，顶推移动模架到下一箱段浇注位置，纵移时同样需保证同步，且须密切关注油表读数的变化。
纵移时注意事项：
1、纵移前先检查主梁螺栓、焊缝、主梁与导梁连接螺栓、导梁连接螺栓、底模精轧螺纹钢是否上紧，纵移油缸按钮是否正常等。
2、过孔前门吊开到前导梁上，利用门吊走轮箱处伸出横梁的可调节丝杆支撑门吊在已经打好的混凝土梁上。
3、设指挥员1名，司机2名，观察和瞭望人员8名，传话员1名，根据现场情况分工要明确。
4、启动纵移油缸，刚开始可以先走约30cm，停机观察有无问题，若无问题则继续过孔。
5、模架过孔过程中，左右两侧模架保持同步，特殊情况下可单边行走。
6、观察员随时注意轨道接头有无错台，如有错台，应立即进行修磨处理。
7、过孔过程中若有异常，司机立即停机处理，紧急情况下，按下“急停”按钮，电动机紧急断电。
5.7.4 模架闭合
模架闭合是向外横移的逆向作业，方法类似。模架纵移到位后，用60t液压千斤顶将主梁横向推移，调整梁横向截面，解除门吊调节丝杆，门吊下落到轨道上，吊起操作平台走道，拆除底模锁定机构，放下底模平衡梁，启动底模横移油缸驱动底模合拢到位，安装底模与主梁之间的精轧螺纹钢，安装底模纵向连接螺栓。用300t千斤顶将主梁顶起，调整模板标高就位，完成移动模架的一个行走过程。移动模架施工周期见表5.7-1

表5.7-1 移动模架一个施工周期

6 材料与设备
6.1 材料
本工法采用C50高性能混凝土，耐久性指标为100年。混凝土材料组成为42.5号普通硅酸盐水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂、砂、碎石、饮用水。其它没有使用需说明的特殊或新型材料。
6.2 设备
本工法主要施工机械设备配置如表6.2-1
表6.2-1 主要配备的施工机械设备表
序号
名 称
数 量
性 能
备 注
1
移动模架
1套
良好

2
60t液压千斤顶
2台
良好
模架横向尺寸调整
3
60t履带吊
1台
良好
用于模架拼装
4
汽车吊
2台
良好

5
混凝土拌和站
1座
良好

6
混凝土运输车
4台
良好

7
汽车泵
2台
良好
备用1台
8
插入式振捣器
24个
良好
50型，备用8个
9
插入式振捣器
9个
良好
30型，备用3个
10
装载机
1台
良好

11
钢筋调直机
1台
良好

12
钢筋弯曲机
1台
良好

13
钢筋切断机
1台
良好

14
对焊机
2台
良好

15
电焊机
5台
良好

16
27t千斤顶
2台
良好
横向预应力张拉
17
500t千斤顶
2台
良好
纵向预应力张拉
18
460t千斤顶
2台
良好
纵向预应力张拉
19
链条葫芦（2t）
6台
良好
纵向预应力张拉
20
拌浆机
1台
良好
压浆作业
21
压浆泵
1台
良好
压浆作业
22
真空泵
1台
良好
压浆作业
23
水泵
1台
良好
养生作业
24
挤压机
1台
良好
钢绞线接头作业
25
水准仪
1套
良好
模架抄平
26
全站仪
1台
良好
测量放线

7 质量控制
7.1 梁体混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》的要求执行。
7.2 钢筋、水泥、钢绞线、锚具等原材料的检验与试验均按现行规范有关规定执行。
7.3 千斤顶的标定应委托有资质的单位进行，标定的频率按现行规范及设计图纸有关规定执行。
7.4 梁体预应力工程如预应力原材料、预应力材料的下料、预应力管道定位、预应力筋张拉、预应力孔道压浆等质量检查和质量标准按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）中预应力混凝土工程有关规定执行。预留孔道的位置允许偏差和检验方法见下表7.4-1：
表7.4-1 预留孔道的位置允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
纵向
距跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4,3/4跨各一处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
7.5 梁体钢筋工程如钢筋加工、钢筋连接、钢筋网绑扎等质量检查和质量标准按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）中钢筋工程有关规定执行。钢筋加工、安装完成后，应符合表7.5-1 和表7.5-2的要求。

表7.5-1 加工钢筋允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
+20
3
箍筋内净尺寸
+3

表7.5-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验办法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
25mm<c<35mm
+5
-2
c≤25mm
+3
-1
注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围

7.6 梁体线形及断面尺寸标准按.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）标准执行。
7.7 在移动模架过孔到位时，技术人员应精确测量，准确定出主梁的中线、标高及各部位置。混凝土浇注前，应设置梁面横向标高控制点，控制好钢筋保护层厚度，梁面标高。在预应力张拉前后应测量梁面标高，计算出起拱值。
7.8 混凝土浇注前及过程中，应在现场测定坍落度、含气量、入模温度等混凝土各项性能指标。混凝土浇注过程中，技术人员应对振捣作业全程盯控，确保浇注质量。
7.9 在顶板混凝土浇注完成后，立即在其表面覆盖棉毡，并由专人洒水养生，保持24小时箱梁混凝土湿润，不能形成干湿循环，造成收缩裂纹。冬季养生应按有关冬季措施执行。
7.10 预应力施工是重中之重，应严格按照设计及规范要求施工，包括波纹管制孔，钢绞线穿束，张拉设备标定，张拉过